Все разделы / Нефтяная промышленность /


Страницу Назад
Поискать другие аналоги этой работы

За деньгиЗа деньги (1299 руб.)

ОЦЕНКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ БЛОКА УСТАНОВКИ Г-43-107/М1-Курсовая работа-Машины и аппараты нефтехимических производств

Дата закачки: 22 Июля 2016
Продавец: Preventer777
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Работа Курсовая
Форматы файлов: AutoCAD (DWG/DXF), КОМПАС, Microsoft Word
Сдано в учебном заведении: ИНиГ

Описание:
ОЦЕНКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ БЛОКА УСТАНОВКИ Г-43-107/М1-Курсовая работа-Машины и аппараты нефтехимических производств
Дипломный проект содержит с. машинописного текста, таблиц, иллюстраций, источников.
ОБОРУДОВАНИЕ, ДЕФЕКТ, ТЕХНИЧЕСКОЕ СОСТОЯНИЕ, ПРЕ-ДЕЛЬНОЕ СОСТОЯНИЕ, ФАКТИЧЕСКАЯ НАГРУЖЕННОСТЬ, ОСТА-ТОЧНЫЙ РЕСУРС.
Целью работы является определение фактической нагруженности эле-ментов оборудования блока гидроочистки установки каталитического кре-кинга и определение остаточного ресурса.
Объектом исследования является основное оборудование блока гидро-очистки установки каталитического крекинга Г-43.
В литературном обзоре данной работы рассмотрены критерии пре-дельных состояний, концепции и принципы оценки остаточного ресурса, представления о порядке проведения работ по оценке ресурса безопасной эксплуатации аппаратов и сосудов, методики определения остаточного ре-сурса оборудования.
В технологическом разделе рассмотрены технологическая схема блока гидроочистки установки каталитического крекинга.
По результатам обследования технического состояния произведен рас-чет фактической нагруженности элементов оборудования, расчет остаточно-го ресурса данного оборудования.
В заключении пояснительной записки к дипломному проекту сделаны выводы о проделанной работе.
Введение
В настоящее время на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях большое количество технологического оборудования прора-ботало длительный период времени в условиях высоких рабочих температур и давлений, а также под воздействием коррозионных сред. В связи с этим необходимо проводить оценку технического состояния оборудования с це-лью определения его остаточного ресурса.
После проведения комплекса работ по технической диагностике нераз-рушающими и разрушающими методами длительно проработавших аппара-тов важным моментом является прогнозирование его технического состоя-ния, то есть определение технического состояния объекта обследования с за-данной вероятностью на предстоящий интервал времени. Целью прогнози-рования технического состояния является определение с заданной вероятно-стью интервала времени (ресурса), в течение которого сохранится работо-способное состояние аппарата или вероятность сохранения работоспособно-го состояния объекта на заданный интервал времени.
Методы прогнозирования ресурса отдельных элементов рассматрива-ются как проверочные и служат основанием для принятия технических ме-роприятий по обслуживанию и ремонту оборудования. Интенсивные иссле-дования, проводимые в области надежности нефтеперерабатывающего и нефтехимического оборудования, привели к разработке большого числа ме-тодов оценки остаточного ресурса таких объектов /1/.
Объем работ по техническому диагностированию сосуда определяется по каждому конкретному объекту с учетом особенностей конструкции, сро-ков и условий эксплуатации.
На основании результатов технического диагностирования специали-зированная организация выдает Заключение о возможности и условиях дальнейшей безопасной эксплуатации сосуда.


Коментарии: Большая часть оборудования нефтеперерабатывающих заводов выра-ботало свой ресурс. Определение остаточного ресурса оборудования, выра-ботавшего свой проектный срок, является одним из мероприятии по повы-шению уровня промышленной безопасности действующих установок /11/.
Данная методика базируется на развитии расчётно-экспериментальных методов с учётом достижений механики разрушения, физики металлов, ме-талловедения, новых методов и средств неразрушающего контроля за состо-янием оборудования, уточнённых запасов прочности. Методика основана на индивидуальной диагностики обследуемого оборудования.
Оценка ресурса оборудования включает в себя:
- изучение технической документации и условий эксплуатации обору-дования;
- обследование технического состояния оборудования, с использовани-ем неразрушающих методов дефектоскопии и толщинометрии;
- исследование физико-механических свойств металла и его металло-графических структур;
- оценку физической нагруженности основных несущих элементов обо-рудования;
- испытание оборудования на прочность и герметичность.
Настоящая методика распространяется на основное технологическое оборудование с давлением 10 МПа, если это оборудование:
- выработало установленный автором проекта или предприятием-изготовителем ресурс эксплуатации;
- не имеет установленного ресурса и находится в эксплуатации 20 лет и более;
- не имеет установленного ресурса и за время работы накопило 1000 и более циклов нагружения;
- временно находилось под воздействием параметров, превышающих расчётные (например, при пожаре или аварии);
- по мнению его владельца требует оценки остаточного ресурса.
Ресурс остаточной работоспособности - продолжительность эксплуа-тации оборудования от данного момента времени до его прогнозируемого предельного состояния. Прогнозирование ресурса оборудования выполняет-ся в единицах времени (циклах нагружения) /11/.
1.7.2 Обследование технического состояния
Обследование оборудования производится с целью оценки его техниче-ского состояния и включает в себя:
- изучение технической документации оборудования, условии его экс-плуатации, информации о выполненных ремонтах и имевших место отказов, их причинах;
- внешний и внутренний осмотр оборудования;
- промеры, с целью выявления отклонения от геометрической формы (при необходимости);
- толщинометрию;
- замеры твёрдости металла;
- дефектоскопию;
- оценку металлографических структур неразрушающими методами;
- испытание на прочность и герметичность.
1.7.3 Оценка работоспособности оборудования
Оборудование считается работоспособным, если его основные элемен-ты имеют запас прочности не ниже, установленных нормативными докумен-тами:
- для статических условии нагружения по ГОСТ 14249-89:
а) пт=1,5 – запас по пределу текучести;
б) по пределу прочности;
в) пд.п=1,5 – запас по пределу длительной прочности;
г) пп=1,0 – запас по пределу ползучести;
- для малоцикловых условии нагружения по ГОСТ 25859-83
а) пN=10 – запас по числу циклов до разрушения;
б) п=2 – запас по амплитудным напряжениям.
1.7.4 Оценка ресурса оборудования
Прогнозирование ресурса оборудования основывается на результатах обследования его технического состояния, исследования физико-механических свойств его металла, оценки фактической нагруженности обо-рудования, результатов испытания на прочность и плотность /3/.
Схема оценки ресурса определяется типом основного повреждающего фактора, действующего на оборудование в процессе эксплуатации.
Прогнозирование ресурса производится только для оборудования, техническое состояние которого по результатам обследования оценивается как удовлетворительное /3/.
1.8 Общие положения проведения диагностирования и оценки остаточ-ного ресурса по РД 03-421-01
Техническое диагностирование сосудов и аппаратов в целях определе-ния возможности их дальнейшей эксплуатации и остаточного ресурса прово-дится в следующих случаях:
- после аварий;
- после ремонтно-восстановительных работ с применением сварки;
- при выявлении случаев нарушения установленного регламента экс-плуатации (повышения рабочего давления, расширения диапазона рабочих температур, увеличения цикличности нагружения и др.);
- по истечении установленного в паспорте сосуда срока эксплуатации (исчерпании установленного ресурса);
- при отсутствии в паспорте сосуда расчетного срока службы после эксплуатации в течении 20 лет, если нет других решений о расчетном сроке службы, согласованных с Ростехнадзором России;
- при отсутствии в паспорте сосуда, работающего при переменном ре-жиме нагружения, допускаемого числа циклов нагружения;
- при утрате паспорта сосуда;
- наступления сроков, установленных по результатам предыдущих тех-нических диагностирований.
Работы по техническому диагностированию сосудов носят комплекс-ный характер и в общем случае включают:
а) анализ технической документации;
б) наружный и внутренний осмотр, визуально-измерительный кон-троль сосуда;
в) контроль соответствия системы автоматизации требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ 03-576-03);
г) неразрушающий контроль качества сварных соединений, толщино-метрию;
д) определение химического состава, металлографические исследова-ния, оценку механических свойств основного металла и сварных соединений;
е) проведение коррозионных исследований;
ж) анализ результатов технического диагностирования и проведение расчетов на прочность;
з) анализ повреждений и параметров технического состояния сосуда и установление критериев предельного состояния;
и) проведение уточненных расчетов на прочность;
к) определение остаточного ресурса сосуда;
л) гидравлические (пневматические) испытания.
Работы по подпунктам "а", "б", "в", "г", "ж", "к", "л" носят обязатель-ный характер.
Работы по подпунктам "д", "е", "з", "и" могут проводиться дополни-тельно к основным работам при технической необходимости.
Объем работ по техническому диагностированию сосуда определяется по каждому конкретному объекту с учетом особенностей конструкции, сро-ков и условий эксплуатации.
Работы по техническому диагностированию сосуда должны выпол-няться по программе, разрабатываемой в соответствии с требованиями настоящих Методических указаний.
При оценке ресурса группы сосудов, однотипных по конструктивному и материальному исполнению и работающих в одинаковых условиях, произ-водится полный комплекс работ по настоящим Методическим указаниям для отдельных представителей группы сосудов и в зависимости от полученных результатов может быть снижен объем контрольных работ на других сосу-дах данной группы.
Техническое диагностирование сосудов выполняется специализирован-ной организацией силами специалистов, аттестованных в установленном по-рядке.
На основании результатов технического диагностирования специали-зированная организация выдает Заключение о возможности и условиях дальнейшей безопасной эксплуатации сосуда (далее - Заключение), оформ-ленное в установленном порядке /6/.
В случае если в Заключении возможность дальнейшей эксплуатации со-суда допускается только при условии его ремонта, все ремонтные работы, включая разработку технологии ремонта, должны проводиться согласно требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, рабо-тающих под давлением (ПБ 03-576-03), и Положения о порядке безопасного проведения ремонтных работ на химических, нефтехимических и нефтепере-рабатывающих опасных производственных объектах (РД 09-250-98).
1.9 Обследование технического состояния колонны
1.9.1 Общие требования
Определение технического состояния колонны включает в себя следу-ющие работы:
- изучение технической документации, фактических условий эксплуата-ции, данных ремонтной документации, выявление причин неисправностей и отказов;
- визуальный внешний и внутренний контроль аппарата;
- промеры с целью выявления степени деформаций элементов колонны (при необходимости);
- замеры твердости металла на участках, вызывающих сомнение в каче-стве металла или сварного шва;
- дефектоскопию;
- металлографический анализ;
- испытания на прочность и герметичность.
Внешним осмотром выявляются видимые поверхностные дефекты (трещины, нарушения плакирующего слоя, изоляции, коррозионные язвы и того подобного). При внутреннем осмотре тщательному осмотру подлежит внутренняя поверхность корпуса, в особенности те места, которые обычно подвергаются наибольшему износу - зоны штуцеров; места изменений направлений потоков; зоны сварных швов, места приварки опорных уголков тарелок, ребер жесткости; застойные зоны. Оценка деформаций производит-ся мерительным инструментом путем измерения прогиба деформированного участка /13/.
Замер толщины стенки выполняется для всех основных элементов ко-лонны (корпуса, днища, штуцеров и так далее) по квадратной сетке. Допус-кается при отсутствии видимых следов коррозии осуществлять выборочный контроль толщины стенки штуцеров и люков-лазов.
Целью замеров твердости металла является косвенный контроль проч-ностных характеристик, которые в процессе эксплуатации колонны могут значительно изменяться под воздействием процессов старения. Замер твер-дости осуществляют на отдельных участках, подверженных наибольшему влиянию негативных факторов. Особое внимание следует уделить сварным соединениям. В этих случаях рекомендуется выполнять замеры твердости наплавленного металла, зоны термического влияния и основного металла. Для биметаллических корпусов замеры необходимо выполнять как для ос-новного, так и для плакирующего слоя. В силу того, что одним из наиболее опасных и распространенных видов дефектов сосудов давления являются трещины различной природы, очень важная роль принадлежит дефектоско-пическому контролю. Дефектоскопии подвергаются локально деформиро-ванные участки (вмятины, выпучины и того подобного), а также зоны свар-ных соединений. При этом контролю подлежит не только сам деформиро-ванный участок, но и прилегающая к нему зона недеформированного метал-ла /13/.
Объем контрольных операций определяется специалистами, выполня-ющими обследование колонны. Ими же принимается решение о проведении дополнительных исследований, если результаты основных контрольных операций не позволяют однозначно сделать вывод о возможности дальней-шей эксплуатации аппарата.
Дополнительные исследования предполагают применение методов раз-рушающего контроля. К последним, относят металлографические исследова-ния и исследования физико-механических свойств металла. Для этого произ-водят контрольные вырезки металла элементов колонны. Место контрольной вырезки должно отвечать следующим требованиям:
-вырезку необходимо осуществлять из наиболее нагруженного участка;
-вырезка должна иметь продольный сварной шов;
-место вырезки должно обеспечивать возможность вварки латки.
В зависимости от объема проводимых исследований рекомендуется де-лать вырезки следующих размеров:
- квадрат 600x600 мм с продольным сварным швом для проведения полного комплекса исследований металла и сварного шва;
- круг диаметром 250 мм для проведения металлографических иссле-дований и исследований механических свойств металла;
- круг диаметром от 30 до 50 мм для проведения металлографических исследований.
Контрольные вырезки 600x600 мм и диаметром 250 мм допускается вырезать газовой, плазменной, воздушно-дуговой резкой и другими спосо-бами Термические способы недопустимы при вырезке круга диаметром от 30 до 50 мм из-за возможного влияния тепла на физико-механические свойства металла. Обычно контрольную вырезку в этом случае получают рассверлов-кой /13/.
На полученной вырезке необходимо обозначить внутреннюю и внеш-нюю поверхности, а также направление оси аппарата.
Допускается использовать в качестве контрольной вырезки металл, вы-резанный из аппарата при проведении ремонта.
Также допускается выполнять оценку физико-механических свойств ме-талла колонны методами неразрушающего контроля, если для этого имеется соответствующее техническое обеспечение.
1.9.2 Исследование физико-механических свойств металла
Приведенные выше размеры контрольных вырезок определяются объ-емами проводимых исследований, а, следовательно, числом и типами образ-цов для исследований /2/.
Например, контрольная вырезка размером 600x600 мм предназначена для изготовления различных типов образцов. К ним относятся:
- стружка для определения химического состава металла;
- шлифы для проведения металлографических исследований и замеров твердости металла;
- шлифы для проведения металлографических исследований и замеров твердости сварного соединения;
- образцы для испытания металла на растяжение при 20 0С;
- образцы для испытания металла на растяжение при повышенных тем-пературах (при необходимости);
- образцы для испытания сварного соединения на растяжение при 20 0С;
- образцы для испытания сварного соединения на растяжение при по-вышенных температурах (при необходимости);
- образцы для испытания металла на ударный изгиб при 20 0С;
- образцы для испытания металла на ударный изгиб при пониженных и повышенных (при необходимости) температурах;
- образцы для испытания сварного соединения на ударный изгиб при повышенных (при необходимости) и пониженных температурах;
- образцы для испытания сварного соединения на ударный изгиб при 20 0С;
-образцы для испытания металла на механическое старение по ударной вязкости;
- образцы для испытания металла на изгиб при 20 °С;
- образцы для испытания сварного соединения на изгиб при 20 °С;
- образцы для испытания на межкристаллитную коррозию;
- образцы для испытания металла на малоцикловую усталость;
- образцы для других специальных испытаний.
Количество образцов для большинства видов испытаний стандартизо-ваны. Испытания и обработка результатов выполняются в соответствии с требованиями следующих стандартов:
- на растяжение - по ГОСТ 1497-84, ГОСТ 9651-84;
- на изгиб при 20 0С - по ГОСТ 14019-80;
- на ударный изгиб - по ГОСТ 9454-78;
- на механическое старение по ударной вязкости - по ГОСТ 7268-67;
- отбор проб для определения химического состава - по ГОСТ 7122-81;
- испытания сварных образцов - по ГОСТ 6996-66.
В данной выпускной работе проведено исследование по определению фактической нагруженности элементов оборудования блока гидроочистки установки каталитического крекинга и определен остаточный ресурс.
В литературном обзоре данной работы рассмотрены критерии пре-дельных состояний, концепции и принципы оценки остаточного ресурса, представления о порядке проведения работ по оценке ресурса безопасной эксплуатации аппаратов и сосудов, методики определения остаточного ре-сурса оборудования.
В технологическом разделе рассмотрена принципиальная технологиче-ская схема блока гидроочистки установки каталитического крекинга Г-43-107/М и приведен гидравлический расчет абсорбционной колонны К-105.
По результатам обследования технического состояния произведен рас-чет фактической нагруженности элементов оборудования, расчет остаточно-го ресурса данного оборудования. Результаты расчета отображены на пла-кате.
Также представлены рекомендации по ремонту колонного, теплооб-менного и емкостного оборудования.
В разделе безопасность и экологичность рассмотрены правила по без-опасной эксплуатации оборудования блока, меры по предупреждению ава-рийных ситуаций, защиты рабочего персонала и окружающей среды. Также дана характеристика сырья и продуктов блока с точки зрения негативного воздействия их на организм человека.
По полученным результатам можно сказать, что оборудование блока гидроочистки удовлетворяет требованиям по безопасной эксплуатации и экологичности и в ближайшее время не требует замены и капитального ре-монта.


Размер файла: 802,4 Кбайт
Фаил: Упакованные файлы (.rar)

 Скачать Скачать

 Добавить в корзину Добавить в корзину

        Коментариев: 0


Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них.
Опять не то? Мы можем помочь сделать!

Некоторые похожие работы:

К сожалению, предложений нет. Рекомендуем воспользваться поиском по базе.

Сдай работу играючи!

Рекомендуем вам также биржу исполнителей. Здесь выполнят вашу работу без посредников.
Рассчитайте предварительную цену за свой заказ.


Что бы написать комментарий, вам надо войти в аккаунт, либо зарегистрироваться.

Страницу Назад

  Cодержание / Нефтяная промышленность / ОЦЕНКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ БЛОКА УСТАНОВКИ Г-43-107/М1-Курсовая работа-Машины и аппараты нефтехимических производств

Вход в аккаунт:

Войти

Перейти в режим шифрования SSL

Забыли ваш пароль?

Вы еще не зарегистрированы?

Создать новый Аккаунт


Способы оплаты:
Z-PAYMENT VISA Card MasterCard Yandex деньги WebMoney Сбербанк или любой другой банк SMS оплата ПРИВАТ 24 qiwi PayPal

И еще более 50 способов оплаты...
Гарантии возврата денег

Как скачать и покупать?

Как скачивать и покупать в картинках

Здесь находится аттестат нашего WM идентификатора 782443000980
Проверить аттестат


Сайт помощи студентам, без посредников!