1048

Расчетно-пояснительная записка-Модернизация агрегата А-50 для освоения и ремонта скважин-Дипломная работа-Оборудование для капитального ремонта, обработки пласта, бурения и цементирования нефтяных и газовых скважин-Нефтегазовая промышленность

ID: 173320
Дата закачки: 26 Сентября 2016
Продавец: leha.nakonechnyy.2016@mail.ru (Напишите, если есть вопросы)
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: Microsoft Word
Сдано в учебном заведении: ИНиГ

Описание:
Расчетно-пояснительная записка-Модернизация агрегата А-50 для освоения и ремонта скважин-Дипломная работа-Оборудование для капитального ремонта, обработки пласта, бурения и цементирования нефтяных и газовых скважин-Нефтегазовая промышленность
Целью дипломного проекта является модернизация агрегата для олсвоения и ремонта скважин. Проект состоит из пояснительной записки и чертежей.
В пояснительной записке приведено описание агрегата для освоения и ремонта скважин, расчеты гидросхем, засчет дигазатора, прочностные расчеты и патентно-информационный обзор. Применение дегазаторов способствует значительному увеличению срока службы агрегатов и узлов гидросистемы, снижает процесс кавитации и процесс старения жидкости.
Объем расчетно-пояснительной записки составляет 81 страниц. В них 9 рисунков, 2 графика, 3 таблицы, 35 источников использованной литературы. Графическая часть составляет 9 листов.
Агрегат А50 предназначен для разбуривания цементных пробок в трубах диаметром 5-6 и связанных с этим процессом операций (спуск и подъём бурильных труб, промывка скважин и т. д., спуска и подъема насосно-компрессорных труб, установки фонтанной арматуры, ремонта и ликвидации аварий, проведения буровых работ*
Все механизмы агрегата, за исключением промывочного насоса, монтируются на шасси автомобиля КрАЗ-(250). В качестве привода используется ходовой двигатель автомашины.
Промывочный насос смонтирован на двухосном автоприцепе.
Условия эксплуатации агрегата:
- высота фланца эксплуатационной колонны от поверхности земли должна быть не более 0,5 м,
- площадка вокруг скважины должна быть забетонирована или укреплена каким-нибудь другим способом на площади, достаточной для размещения всех агрегатов, работающих при освоении или выполнении подземного ремонта скважины и иметь поддомкратные тумбы высотой 400 м,
- должны быть заранее подготовлены «мертвяки» крепления оттяжек мачты.

1.1 Техническая характеристика

Грузоподъёмность, кН (то)…………………………….....500(50)
Монтажно-транспортная база..………автомобиль КрАЗ (250)
Привод механизмов............ходовой двигатель автомобиля             КрАЗ (250)
Примечание. Работа агрегата должна производится на четвёртой (прямой) передаче коробки передач автомашины за исключением отдельных случаев, указанных ниже.
Грузоподъемность талевой системы при оснастке 34, скорости каната и талевого блока,

Скорость Скорость каната, м/с Скорость талевого блока, м/с Груз на крюке т. Скорость вращения барабана, об/мин
I 1,88 0,181 50,0 39,8
II 1,9 0,317 34,5 69,8
III 4,17 0,695 12,6 153,0
IV 7,8 1,215 6,5 268,0

Мачта:
тип …………………………………............... телескопическая, наклонная
высота до оси кронблока, мм ……………… 22400-400
максимальная грузоподъемность КН (тс) ... 500(50)
рекомендуемая длина свечи, м ………….… 15-16
Лебёдка:
тип ................................................................... однобарабанная с цепным приводом, двухленточным тормозом и шиннопневматической муфтой включения барабана.
Тяговое усилие каната на барабане лебёдки,
КН(тс) не менее………………………….……....... 98 (9,8)
ротор ……… буровой двухскоростной с гидроприводом от гидромотора МН 250 (100) (возможна установка насосов и роторов другой марки, с аналогичной характеристикой)
I скорость ………………………………...… Пт=0,667 С=I (40 об/мин) Мощность 32 л. с.
II скорость …………………………………. П2=1,185 С=I (70 об/мин)
максимально допустимое давление
масла кгс/см2/МПа ……………………………… 12/120
проходное отверстие стола, мм ………….. 142
клиновый захват рассчитан на применение труб диаметром 211, 21/2, 311
промывочный насос: НБ-125(9МГр-73) ТУ 26-02-265-73
производительность при вращении
трансмиссионного вала, об/мин ……………….. 388
диаметре втулок 80мм и напоре 160кгс/см
л/сек.............................................................. 6,1
производительность при скорости вращения вала 552 об/мин, диаметре втулок 127
напоре 60 кгс/см2, л/сек ........................... 9,95
монтажно-транспортная база …………... двухосный автоприцеп масса, насосной установки в транспортном положении, 4144 кг, не более.
Габаритные размеры агрегата в транспортном
положении, мм не более .......................... 1400x2800x4300
вал привода ротора:
предельная мощность, снимаемая на
роторе КВТ/ЛС/ …………………........... 95,5/130/
обороты вала
I скорость ................................................. П1=З,57 с П1=/214/мин.
II скорость ................................................ П=6,0 с П2=/36О/об. мин.
Транспортная масса, кг. не более .......... 24000
Масса всей установки кг. не более …..... 31640
Кинематическая схема,
Отбор мощности на механизмы агрегата осуществляет¬ся от раздаточной коробки автомашины. С шестернями раздаточной коробки Z=23, Z=32 сцеплены шестерни Z=52, Z = 43 коробки отбора мощности I /рис.3/, включаемые зубчатой муфтой, что дает выходному валу две скорости вращения. От коробки отбора мощности вращения передается карданным валом коническому раздаточному редуктору 2. 0т первичного вала разда¬точного редуктора вращение передается встроенному в редук-тор маслонасосу, питающему гидродвигателя ротора 6 и домкраты подъема мачты.
От шкива на первичном валу вращения передается клиновыми ремнями компрессорной установке.
От вторичного вала редуктора вращения передается трансмиссии 3.
На валу трансмиссии посажена звездочка цепной передачи при¬вода лебедки, а на консольной части вала – фланец, служащий для крепления карданного вала привода промывочного насоса4
Включение промывочного насоса осуществляется зубчатой муфтой, посаженной на том же консольном конце вала раздаточного редуктора.
Лебедка 5 имеет шинно-пневматические муфты, предназначенные для включения бурового барабана и свободно на подшипниках, посаженные на консольные части валов. Буровой барабан имеет две скорости вращения, что в сочетании с двумя скоростями коробки отбора мощности дает четыре скорости вращения. При работе на первой скорости коробки отбо¬ра мощности шинно-пневматическими муфтами лебедки может быть включена первая или третья скорости вращения бурового барабана, при работе коробки отбора мощности на второй скорости – вторая или четвертая,
На консольной части вала бурового барабана на подшипниках посажена звездочка, соединенная цепью со звездочкой промежуточного вала, привода ротора. С помощью зубчатых муфт можно включить либо буровой барабан, либо промежуточный вал. Ротор и промывочный насос имеют по две скорости вращения.

1.2 Коробка отбора мощности.

Корпус коробки отбора мощности 6/рис. 4/ отлит из чугуна, прикреплен болтами к верхнему фланцу раздаточной коробки автомашины» В корпусе коробки на двух конических роликоподшипниках установлен вал отбора мощности 3 несущий свободно по¬ставленные на шарикоподшипниках 10 косозубые шестерни пер¬вой и второй скорости 9 и 12, находящиеся в постоянном зацеплении с шестернями раздаточной коробки. Включение шестерен производится зубчатой муфтой II, перемещаемой вилкой 19, закрепленной на токе 16, имеющем три положения: первая и вторая скорости и центральное положение, фиксируемые шариковыми фиксатором. Конец вала отбора мощности, выходящий из корпуса коробки, имеет манжету 2 и войлочное уплотнение и несет фланец 4 для присоединения карданного вала привода раздаточного редуктора.
Для заливки масла на крышке коробки 18 имеется пробка, одновременно являющаяся сапуном.
Управление коробкой выведено в кабину водителя.

1.3 Раздаточный редуктор.

Шлицевой вал И/рис. 5/ раздаточного редуктора вращается на одном радиальном 14 и двух конических роликоподшипниках 15, между его опорами посажена малая коническая шестерня 13. На консольных концах вала на шлицах установлены шкив 10 для присоединения карданной передачи и привода компрессорной установки, а также зубчатый фланец 16,соединяющий первичный вал с насосом, включаемым управляемой зубчатой муфтой.
Ведомый вал 2 установлен на двух конических роликоподшипниках 6.
На его концах закреплены с одной стороны большая коническая шестерня 12, находящаяся в зацеплении с малой конической шестерней 13, и с другой стороны – фланец I для присоединения карданной передачи. Корпус 5 раздаточного ре¬дуктора отлит из чугуна. В верхней части корпуса имеется закрываемой крышкой люк, через который производится монтаж редуктора. Выходящие из корпуса редуктора валы уплотняются манжетным и войлочным уплотнениями 9, В редукторе имеются отверстия для заливки и слива масла, закрываемые резьбовыми пробками. Регулировка зацепления конических шестерен производится металлическими регулировочными прокладками.

1.4 Трансмиссия.

В литом корпусе 3 /рис. 6/ на двух сферических роликоподшипниках 14 установлен вал II. между его опорами на шлицах установлена цепная звездочка k привода лебедки. На конце вала со стороны раздаточного корпуса на шлицах установлен фланец I для присоединения карданного вала. На другом конце этого вала свободно установлен на шарикоподшипниках фланец 9 для присоединения карданного вала привода грязевого насоса. Включение фланца во время работы производится управляемой зубчатой муфтой 8.
Подшипники вала имеют независимую от цепной передачи смазку. Уплотнение выходящих из корпуса концов вала выполнено аналогично уплотнению валов раздаточного редуктора, Корпус трансмиссии имеет фланец для присоединения кожуха цепной передачи привода лебедки.

1.5 Буровой ротор с гидроприводом.

Ротор предназначен для производства буровых работ /разбуривание цементных пробок/, а также для механического свинчивания бурильных и насосно-компрессорных труб.
В сварном корпусе 25 /рис. 7/ размещены: шестеренный редуктор, клиновой захват 5, 6, 7 и другие детали. Ротор получает вращение от гидромотора через шестерни, составляющиеся двухступенчатый понижающий редуктор. К шестерне 26 прикреплен вращающий диск с приваренными к нему двумя ребрами. К ребрам крепится водило.
Наличие лабиринтных уплотнений исключает возможность попадания внутрь корпуса влаги, грязи и т.п. Клиновой захват предназначен для удержания колонн труб на весу. Благодаря сменным сухарям и клиньям захват может быть применен для труб диаметром 2\'\', 2 1/2, 3”. Подъем и опускание клиньев производится коромыслом 20, на котором помещен груз, уравновешивающий вес клиньев.
Реверсирование гидромотора достигается изменением патока жидкости трехпозиционным золотником, находящимся на пульте управления.
При транспортировке ротор устанавливается на раму агрегата и крепится болтами.

1.6 Гидросистема.

Из бака 1/рис. 8/ масло по всасывающему шлангу 2 поступает в маслонасос, оттуда по напорному маслопроводу подается к реверсивному золотнику З. Маслонасос имеет клапанную коробку, контролирующую давление масла в гидросистеме. От реверсивного золотника 3 масло поступает либо к золотнику 4, управляющему гидродомкратами 5, 6 подъема мачты либо к золотнику 7, управляющему работой гидромотора ротора. На напорной линии, идущей к реверсивному золотнику 7, установлен игольчатый вентиль 8, который можно регулировать мощность гидромотора ротора. Рекомендуется лишь кратковременная работа вентиля только при пуске гидромотора ротора для бурения и при свинчивании труб, т. к. продолжительное дресселирование может вызвать перегрев масла. От золотника 4 отходят две линии к верхним и нижним полостям гидродомкратов. На сливной линии золотника 4 установлен игольчатый вентиль 9,с его помощью регулируется скорость опускания или подъема мачты. На напорной линии, идущей к золотнику 4, установлен обратный клапан 10, который загружает систему от давления, создаваемого домкратами мачты. Наличие ведущей к подпоршневым полостям домкратов установлен игольчатый вентиль II. Он предназначен для предотвращения утечек масла из полостей домкратов при ремонте. Во время подъема и опускания мачты вентиль д/б открыт.
Сливной патрубок масляного бака оборудован сетчатым фильтром.
Подъем и опускание мачты должны производится при работе коробки передач автомобиля на первой передаче. Гидросистема заполняется тщательно профильтрированным маслом AГM MPTУ 38-1-193-65 для работы при температуре окружающего воздуха от -40о до +50оС. Допускается применение заменителей рабочей жидкости согласно указаниям в паспорте гидромотора.
Эксплуатация гидромоторов должна производится в строгом соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации гидравлических аксиально-поршневых моторов.

1.7 Гидравлические домкраты

Гидравлические телескопические домкраты являются гидроцилиндрами двустороннего силового действия и предназначены для подъема и опускания мачты.
Гидродомкрат состоит из наружного I и внутреннего 2 цилиндров и штока 3 с поршнем. Для уплотнения применены образные, резиновые манжеты 4, 5, 6, грязесъёмные резиновые кольца 7, 8.
Уплотнение неподвижных соединений проведено с помощью резиновых колец 9, 10, 11, 12 по ГОСТ 9833-73.
Штоки домкратов соединяются с цапфами мачты через самоустанавливающиеся подшипники скольжения, компенсирующие перекосы мачты, которые, могут иметь место при её подъёме и опускании.
В головке штока 13 имеется пробка 14 для выпуска воздуха при заполнении домкратов маслом.
Для предотвращения падения мачты при подъеме и опускании мачты из-за обрывов трубопроводов на выходах в обе полости установлены успокоителе 15 с калиброванными каналами обеспечивающие плавное опускание мачты.

1.8 Лебедка.

Лебедка агрегата - однобарабанная, двухскоростная с пневматическим управлением.
Барабан имеет двухленточный тормоз, управляемый с поста бурильщика рычагом. Тормозная система оснащена пневматическим усилителем, управление которым устроено на рукоятке тормозного рычага.
Барабан имеет канатоукладчик, обеспечивающий правильное наматывание каната.
Станина лебедки – сварная, из листовой стали и швеллеров. На станине крепятся опорные балки мачты и гидродомкратов.
Все вращающиеся части лебедки закрываются объёмными металлическими кожухами, на которых установлены капельные масленки для смазки цепей и пробки для слива масла,
Лебедка имеет вал привода ротора /рис. 16/ получающий вращение от вала бурового барабана.




1.9 Рама агрегата.

Рама агрегата – сварная, из профильного проката. Верхняя плоскость рамы закрыта листами рифленой стали, образующий настил. Рама с деревянными прокладками крепится к лонжеронам автомашины стремянками. На раме крепятся механизмы агрегата.
Под опорными башмаками мачты к раме прикреплены винтовые домкраты, которые опираются на землю, разгружая тем самим рессоры автомашины.

1.10 Телескопическая мачта.

Телескопическая мачта состоит из двух секций: нижней, наружной и верхней внутренней, Каждая секция – сварная из труб. Мачта транспортируется в собранном виде в горизонтальном положении.
В рабочее положение мачта поднимается гидравлическими домкратами. Внутренняя секция выдвигается с помощью каната, талевой системы агрегата и бурового барабана лебедки
Фиксация выдвинутой верхней секции осуществляется откидывающимися затворами, смонтированными в верхней части нижней секции. Управление затворами осуществляется с помощью рычажной системы посредством канатов диаметром 3,8 мм с поста бурильщика,
В рабочем положении мачта укрепляется шестью оттяжками из стальных канатов. Каждая оттяжка снабжена винтовой стяжкой. Силовые оттяжки натянуты между буфером автомашины и кронблоком, а ветровые 2-между «Мертвяками» в земле и кронблоком.
Ограничитель подъема верхней секции мачты. Перед выдвижением верхней секции мачты канат ог¬раничителя подъёма верхней секции соединяется через шплинт с кранами конечного выключателя.
После выдвижения верхней секции мачты этот канат отсоединяют и к кранам конечного выключателя подсоединя¬ют канат ограничителя подъема талевого блока,

1.11 Кронблок и талевый блок

Талевый блок и кронблок имеют соответственно три и четыре взаимозаменяемые ролика для обеспечения максимальной оснастки Зх4. Кронблок и талевый блок транспортируются вместе с мачтой.




1.12 Пневмосистема.

Пневмосистему агрегата питает сжатым воздухом двухцилиндровый, двухступенчатый компрессор М-155-2В, который входит в компрессорную установку ГСВ 06/12. От воздухосборника 1через конденсатор 2 воздух по воздухопроводу поступает к конечному выключателю 3 ограничителя подъема талевого блока и в коллектор пульта управления.
Для подвода воздуха к шинно-пневматическим муфтам применены вертлюжки 6/1/ и 6/2/. Для быстрого выключения муфт установлены клапаны-разрядники 7/1/ и 7/2/
Пневматический усилитель тормозной системы состоит из пневматической тормозной камеры 8 и крана системы Казанцева 9,
Конечный выключатель ограничителя подъема талевого блока имеет два пневматических двухклапанных крана, один из которых нормально включен и может воздействовать на шинно-пневматические муфты бурового барабана, другой кран нормально выключен и должен воздействовать на тормозную камеру пневматического усилителя. При срабатывании ограничителя шинно-пневматические муфты выключаются, а буровой барабан затормаживается.
Компрессорная установка оборудована разгрузочным электропневматическим устройством, которое поддерживает рабочее давление 0,7 МПа 0,88 МПа /7-9кг/cм2. При работе необходимо следить за тем, чтобы переключатели/тумблеры электропневматической системы в кабине на реле давления и на пульте управления находились во включенном состоянии.
Во избежание выхода из строя компрессора, категорически запрещается работа на 5ой передаче коробки передач автомобиля.
Во время работы агрегата при температуре окружающей среды ниже 0оС, необходимо через каждые два часа работы спускать конденсат из воздухосборника и конденсатора.

1.13 Управление агрегатом.

Управление агрегатам осуществляется с пульта управления, расположенного рядом с рычагом тормоза лебедки. Кроме того, в кабине автомашины расположен рычаг управления коробки отбора мощности, а с левой стороны рамы агрегата расположены реверсивные золотники, о которых говорится в главе 4 "Гидросистема" и рычаги.
Управление включает:
- кран управления шинно-пневматическими муфтами медленной и быстрой скоростей бурового барабана.
- кран управления муфтой сцепления автомобиля
- кран управления муфтой включения грязевого насоса,
- кран управления муфтой маслонасоса, реверсивные золотники, Кроме того, на пульте установлен тумблер включения компрессора и контрольная лампочка работы компрессора.
- педаль управления топливным насосом двигателя,
- рычаг включения зубчатой муфты привода вала бурового быстрая скорость,
- рычаг включения зубчатой муфты вала привода pотора.

Подготовка агрегата к работе.

В подготовке агрегата к работе входят следующие операции:
I. Установка агрегата на подготовленную площадку и поддомкрачивание его.
2. Подъем мачты гидродомкратами, выдвижение верхней секции и крепление мачты оттяжками.
3. Установка насосного прицепа и соединение насоса кардан¬ным валом с трансмиссией агрегата.
4. Установка ротора на устье скважин.
5, Осмотр и проверка механизмов агрегата.

1.14 Установка агрегата.

Агрегат к устью скважины передается задним ходом. После установки машины относительно устья необходимо выполнить следующие операции;
а/ поставить в нейтральное положение рычаги уп¬равления коробки передач и раздаточной коробки автомашины,
б/ разгрузить задние рессоры автомашины винтовыми домкратами,
в/ проверить наличие смазки в механизмах агрегата,
г/ прикрепить силовые и ветровые оттяжки к кронблоку мачты и снять болты, крепящие мачту к средней стойке;
д/ включить четвертую передачу коробки передав автомашины и первую скорость коробки отбора мощности,
е/ при достижении в пневмосистеме агрегата давления 6-8кгс/см2 переключить коробку передач автомобиля на первую передачу для подъема мачты.
Всякие переключения скорости или зубчатых муфт должны производиться при выключенном сцеплении двигателя автомашины.

1.15 Подъем и опускание мачты гидродомкратами.

Перед подъемом мачты, после монтажа её и гидродомкратов на агрегате необходимо опрессовать домкраты и подводящую к ним арматуру. Для этого рукоятку золотника переводят на себя, а рукоятку золотника в положении «вправо». Выдержать систему под давлением примерно 120 атм. в течение 2-3 минут. После этого переставить рукоятку золотника 4 в нейтральное положение и снять давление, для подъема мачты поставить рукоятку золотника в положение "влево". По достижении давления приблизительно 50 атм. мачта должна подниматься. Если мачта не поднимается, перевести рукоятку золотника в нейтральное положение и устранить неполадки. При этом особое внимание необходимо обратить на правильность присоединения подводящей арматуры. Скорость подъема и опускания мачты регулируется игольчатым вентилем . Приемлемая скорость подъема и опускания мачты обеспечивается открытием этого вентиля на 2 - 4 оборота маховика. При желании, скорость перемещения можно менять в других диапазонах отвинчиванием или завинчиванием иглы маховиком на соответствующее количество оборотов. С повышением температуры масла рекомендуется уменьшать пропускную способность вентиля.
Для опускания мачты в транспортное положение рукоятку золотника 4 устанавливают в положение "вправо". При опускании мачты подачу масла в верхние полости домкратов следует производить только до перехода мачты через вертикальное положение, после чего рукоятку золотника 3 необходимо установить в нейтральное положение. Далее мачта опускается под действием силы тяжести. Для остановки мачты в любом положении необходимо рукоятку золотника 4 перевести в нейтральное изложение.
Подъем и опускание мачты необходимо производить на первой передаче коробки передач /ввиду большой производительности насоса/. Перед подъемом мачты необходимо заполнить маслом цилиндры и создать давление сверху 15-20 атм /рукоятка "вправо"/. Перед опусканием мачты необходимо заполнить маслом цилиндры и создать давление снизу 15-20 атм (рукоятка"влево"), предварительно выпустив воздух через спецотверстие.
Ротор на платформе следует устанавливать гак, чтобы при подъеме и опускании мачты не мешал гидромотор.

1.16 Выдвижение и опускание верхней секции мачты.

Перед выдвижением верхней секции необходимо зафиксировать груз конечного выключателя в верхнем положе¬нии. Проверить правильность положения каната выдвижения на роликах и в серьге талевого блока. После этого, поставив в положение "тихий ход" рукоятку крана муфт барабана, производить подъем верхней секции на самой малой скорости /первой передаче коробок передач и отбора мощности. После того, как опорные башмаки верхней секции поднимутся выше затворов нижней секции на 100-150 мм, необходимо рукоятку крана поставить в положение" выключено", одновременно затормозив буровой барабан. Затем через рычажную систему поставить затворы в рабочее положение и осторожно посадить на них верхнюю секцию, постепенно растормаживая барабан.
После этого крепят ветровые оттяжки к "мертвякам", а силовые к переднему буферу автомобиля, Вращением смежных гаек натянуть силовые оттяжки с усилием 400-500 кгс, что соответствует затяжке стяжной гайке рычагом длиной 800 мм и усилием 25 кгс. При работе агрегата с нагрузкой на крюке более 30 т рекомендуется увеличить натяжение в двух передних ветровых оттяжках, вести наблюдение за их состоянием и обратить внимание на "мертвяки" этих оттяжек.
После монтажа оттяжек каната ограничителя подъема талевого блока соединяется о грузом конечного выключателя»
В процессе работы рекомендуется периодически под¬тягивать силовые оттяжки.
Перед опусканием верхней секции мачты канат выдвижения верхней секции заводится в серьгу талевого блока» Затем подъемом талевого блока на самой малой скорости верхняя секция поднимается на 100-150 мм выше затворов. Затворы убираются в корпуса замков, и верхняя секция мачты опускается вниз, при этом барабан необходимо постоянно придерживать тормозом.
Не рекомендуется выдвигать верхнюю секцию при скорости ветра 8-10 м/сек.
Во избежание поломки верхней секции перед выдвижением и опусканием винты всех стяжек должны быть разведены на максимально возможную величину.

1.17 Рычаги управления,

С левой стороны агрегата расположены два рычага управления: левый из них – для включения бурового барабана, правый – для включения вала привода ротора. Каждый из рычагов имеет два положения.

1.18 Установка насосного прицепа.

Насосный прицеп должен быть установлен так, чтобы валы трансмиссии и привода насоса лежали на одной оси. Допустимое смещение осей валов определяется возможным отклонением карданного вала, которое не должно быть больше 10о. Для устойчивости прицеп устанавливается на домкратах.

1.19 Установка ротора.

Ротор устанавливается на фланце эксплуатационной колонны, на специальном патрубке, который имеет отвод для промывочной жидкости.
Благодаря наличию в нижнем фланце патрубка радиальных пазов под болты, патрубок может устанавливаться на различных размерах фланца эксплуатационных колонн.

1.20 Пуск ротора в работу.

Во избежании резких ударов необходимо производить пуск ротора в работу плавным перемещением рукоятки реверсивного золотника из нейтрального положения в рабочее. Рукоятка реверсивного золотника находится на пульте управления агрегата.
Кроме того, плавный пуск может быть обеспечен с помощью перепускного вентиля, перед переключением открывается вентиль, а затем проводится переключение золотника. После этого вентиль постепенно прикрывается до достижения давления в системе 9,8 МПа-11,77 МПа /100-120 кгс/см2/.

1.21 Устройство для механизированного отвинчивания, свинчивания и удержания на весу колонны труб.

В ротор вмонтировано устройство для механизации наиболее длительных и тяжелых операций при спуске и подъёме колонны труб. Устройство предназначено для насосно-компрессорных труб диаметром 2", 2 1/2", 3” а также бурильных труб диаметром 2 8, Для пуска его в работу необходимо удалить вкладыш ротора, закрепить на столе водило, вставить в ротор центратор и клиновую подвеску требуемого размера.
При подъёме труб:
Элеватор, подвешенный на серьге талевого блока, под муфту заклиненной трубы и его створку захлопните.
Подъем колонны из скважины. При подъеме происходит освобождение-расклинивание трубы. При этом необходимо следить за действием автоматического клинового захвата с балансирным грузом.
Заклинивание колонны из труб клиновой подвеской.
При выходе муфты очередной трубы из скважины устанавливают подкладную вилку на клиновую подвеску под муфту и осторожно опускают колонну, вследствие чего происходит ее заклинивание. Затем при помощи трубного ключа, надетого на трубу, включив ротор, производят отвинчивание трубы.
Спуск трубы производят в обратном порядке.
Подготовка агрегата к транспортировке.
-установить гидроротор к раме так, чтобы гидромотор находился с левой стороны по ходу машины, и закрепить болтами.
-ослабить все оттяжки на максимально возможную величину.
-опустить верхнюю секцию мачты.
-опустить мачту и закрепить ее болтами.
-снять оттяжки, уложить на платформу агрегата
-отключить коробку отбора мощности
-снять карданный вал привода насоса
-освободить винтовые домкраты
во избежание выдвижения верхней секции мачты при резких торможениях агрегата в пути необходимо скрепить обе секции специальными хомутами,
Износ обода /тормозного шкива/ допускается до 4 мм, при этом толщина обода в любом месте должна быть не менее 8 мм.




Комментарии: 2 Патентный поиск


2.1 Принципиальные схемы устройств дегазации рабочей жидкости

Деаэрация может быть осуществлена отработавшими газами двигателей внутреннего сгорания; гидробака с вакуумированием поверхности жидкости вакуумным насосом; вакуумированием поверхности рабочей жидкости двигателем внутреннего сгорания, рисунок ; изменением конструкции гидробака.

2.2 Деаэрация отработавшими газами двигателей внутреннего сгорания

На чертеже представлена принципиальная схема устройства для дегазации жидкости в гидроприводе.
Устройство для дегазации жидкости в гидроприводе содержит гидроциклон 1, устанавливаемый на сливной гидролинии 2, имеющий винтовую нарезку 3 на внутренней поверхности с уменьшением шага нарезки, по пути движения жидкости, систему вакуумирования, включающую отводную трубку 4, выполненную из сепарирующей сетки и размещенную в центре гидроциклона 1, канал 5, соединяющий отводную трубку 4 с выхлопной трубой 6 двигателя 7 внутреннего сгорания. Канал 5 соединяется с выхлопной трубой б под вогнутой частью подвижной заслонки 8, которая кинематически связана тягами 9 с термодатчиком 10, расположенным в гидроциклоне 1. Чтобы исключить попадание жидкости в систему вакуумирования, отводная трубка 4 выполнена из сепарирующей сетки.
Устройство для дегазации жидкости в гидроприводе работает следующим образом. Из сливной гидролинии 2 жидкость поступает в гидроциклон 1, где под действием давления в сливной гидролинии и за счет винтовой нарезки 3 вдоль гидроциклона 1 совершает винтовое движение. «Закручивание» потока жидкости происходит вначале плавно, а потом, в связи с уменьшением шага винтовой линии, скорость вращения жидкости увеличивается.
Под действием центробежных сил более тяжелые частицы жидкости движутся ближе к стенкам гидроциклона 1, а легкие частицы (газовая фаза) остаются в центре гидроциклона 1. Гидродинамические силы, возникающие в потоке жидкости, способствуют разделению жидкой и газовой фаз.
,Вакуумирование в центральной части гидроциклона 1осуществляется за счет разрежения, создаваемого потоком отработавших газов в выхлопной
трубе 6 двигателя 7 внутреннего сгорания. При прохождении отработавших газов под вогнутой частью подвижной заслонки 8 создается разрежение, величина которого зависит от положения подвижной заслонки 8. Чем меньше сечение части трубы, по которой проходят отработавшие газы, тем больше разрежение под вогнутой частью заслонки 8. Положение подвижной заслонки 8 определяется термодатчиком 10. При низкой температуре рабочей жидкости термодатчик 10 сжат и через тяги 9 удерживает подвижную заслонку 8 в положении, при котором площадь сечения трубы для прохода отработавших газов минимальна. В этом случае скорость движения отработавших газов в зоне установки подвижной заслонки 8 будет максимальна, а значит под вогнутой частью подвижной заслонки 8 будет наибольшее разрежение. Таким образом, при низкой температуре термодатчик 10 сжат и подвижная заслонка 8 закрывает выхлопную трубу 6 на наибольшую величину. В канале 5 и отводной трубке 4 создается максимальное разрежение. И, наоборот, при высокой температуре рабочей жидкости подвижная заслонка 8 максимально открывает выхлопную трубу 6, поэтому под вогнутой частью подвижной заслонки 8 создается минимальное разрежение.

Рисунок 4- Принципиальная схема устройства дегазации отработавшими газами двигателей внутреннего сгорания


Таким образом, при ухудшении условий удаления газовой фазы из жидкости (при большой вязкости жидкости и низкой температуре) автоматически увеличивается разрежение и интенсивнее удаляется из жидкости газовая фаза.
Предлагаемая система вакуумирования в устройстве дегазации позволяет достаточно просто и эффективно осуществлять удаление газовой фазы из жидкости, изменяющей свою вязкость под действием температуры.

2.3 Гидробак с вакуумированием поверхности жидкости
вакуумным насосом

На чертеже (рисунок 5) представлена схема гидробака с вакуумированием поверхности рабочей жидкости вакуумным насосом ; на (рисунке 6- то же, вид сверху.
Блок содержит герметичный бак 1 с перегородками 2, всасывающим 3 и сливным 4 патрубками, сообщенными с всасывающей 5 и сливной 6

гидролиниями, вакуумный насос 7 диафрагменного типа с подпружиненной пружиной 8 растяжения, диафрагмой 9, приводной 10 и рабочей 11 полостями. Приводная полость 10 сообщена с всасывающей гидролинией 5; рабочая полость 11 всасывающим патрубком 12 через обратный клапан 13 сообщена с верхней частью 14 гидробака 1, а через обратный клапан 15 - с атмосферой. Перегородки 2 гидробака 1 содержат отверстия 16 вдоль боковых стенок, а крышка 17 гидробака имеет наклон от всасывающего к сливному патрубку.
Блок питания гидропривода работает следующим образом.
В процессе потребления рабочей жидкости из блока питания жидкость движется от сливного патрубка 4 к всасывающему 3. При этом на наклонных перегородках 2, увеличивающих путь прохождения жидкости в гидробаке,


Рисунок 5- Схема гидробака с вакуумированием
поверхности рабочей жидкости вакуумным насосом



Рисунок 6 - Схема гидробака с вакуумированием поверхности рабочей жидкости
вакуумным насосом, вид сверху

начинается выделение пузырьков нерастворенного газа из жидкости и за счет наклона перегородок 2 движение пузырьков газа к верхней части 14 гидробака 1. При увеличении расхода жидкости из гидробака увеличивается разрежение во всасывающей гидролинии 5, за счет чего в сообщенном своей приемной полостью 10 диафрагменном вакуумном насосе 7 перемещением диафрагмы 9 создается разряжение в рабочей полости 11, приводящее к отсосу газа из верхней части 14 гидробака 1 через обратный клапан 13, чем интенсифицируется газовыделение из рабочей жидкости. При уменьшении потребления рабочей жидкости из блока питания давления во всасывающей гидролинии 5 и приводной полости 10 повышается пружина 8 растяжения, перемещает диафрагму 9, повысив давление в рабочей полости 11, за счет чего газовая смесь через обратный клапан 15 удаляется из рабочей полости 11 в атмосферу.
Тем самым, особенно в гидроприводах строительно-дорожных и сельскохозяйственных самоходных машинах, характеризующихся интенсивной работой гидропривода с частой сменой режимов его работы, достигается требуемая эффективность деаэрации рабочей жидкости.

2.4 Вакуумирование поверхности рабочей жидкости двигателем внутреннего сгорания

На чертеже (рисунок 7) представлена схема устройства гидробака с вакуумировапием поверхности рабочей жидкости двигателем внутреннего сгорания, для отвода газов из емкостей силовой установки транспортного средства Устройство содержит напорную 1 и сливную 2 гидролинии, гидробак 3, двигатель внутреннего сгорания 4 с выхлопным коллектором 5.
Трубопровод вакуумирования 6 системы вакуумирования 7 соединен с газовой полостью гидробака 3 и с соплом 8 эжектора 9. Эжектор 9 размещен в диффузоре 10, установленном в выхлопном коллекторе 5. В трубопроводе 6 предусмотрен обратный клапан 11. Система вакуумирования 7 содержит вакуумный цилиндр 12, внутри которого установлен поршень 13 со штоком 14. Последние разделяют вакуумный цилиндр 12 на штоковую 15 и поршневую 16 полости.
Поршневая полость 16 соединена дополнительным трубопроводом 17 с трубопроводом вакуумирования 6. Сопло 8 эжектора 9 установлено в направляющих 18 с возможностью осевого перемещения относительно диффузора 10. Сопло 8 с помощью тяги 19 кинематически связано со штоком 14. Со стороны газовой полости гидробака 3 трубопровод вакуумирования 6 снабжен поплавковым предохранительным клапаном 20. В поршневой полости 16 установлена регулируемая пружина 21.

Рисунок 7- Схема устройства гидробака с вакуумировапием поверхности рабочей жидкости двигателем внутреннего сгорания

Устройство работает следующим образом. В процессе эксплуатации гидропривода рабочая жидкость насыщается нерастворенными в ней газами.
Удаление газовой фазы осуществляется за счет вакуумирования газовой
полости гидробака 3 с помощью эжектора 9. Вакуумирование производится выхлопными газами, отводимыми от двигателя 4. У среза сопла 8 образуется пониженное давление и по трубопроводу вакуумирования 6 отсасывается газ из газовой полости гидробака 3. Понижение давления в последней способствует отделению газа из рабочей жидкости, который удаляется в атмосферу по трубопроводу 6. Поплавковый предохранительный клапан 20 предотвращает запрос жидкости в дополнительный трубопровод 17, например при чрезмерном колебании уровня жидкости в гидробаке 3. Обратный клапан 11 пре дотвращает заброс продуктов сгорания в гидробак 3, например в момент запуска двигателя 4 или в момент резкого изменения режима работы. Для того чтобы разрежение в гидробаке 3 поддерживалось на необходимом уровне, осуществляется регулирование положения сопла 8 относительно диффузора 10. Это достигается за счет работы вакуумного цилиндра 32. Разрежение в дополнительном трубопроводе 17 передается в поршневую полость 16. Если при этом усилие на поршень 13 (с учетом действия пружины 21) уменьшается, то есть разрежение в гидробаке 3 становится чрезмерно большим, то поршень 13 вместе со штоком 14 и тягой 19 перемещается в сторону регулируемой пружины 21 под действием атмосферного давления, действующего в штоковой полости 15. Благодаря такому перемещению тяги 19 сопло 8 перемещается в своих направляющих 18 в сторону двигателя 4. При этом разрежение у среза сопла 8 уменьшается и равновесие сил, действующих на поршень 13, восстанавливается. В случае уменьшения разрежения в гадробаке 3 работа вакуумного цилиндра 12 происходит в обратном порядке.

2.5 Вакуумирование поверхности рабочей жидкости пневмоцилиндром

Полезная модель относится к машиностроению и может быть использована для дегазации рабочей жидкости в гидроприводах строительно-дорожных и сельскохозяйственных машинах.
На рисунке 8 представлена принципиальная схема блока питания гидропривода.
Блок питания гидропривода содержит гидробак 1, всасывающий и сливной патрубки 2, 3, сообщенными с всасывающей и сливной гидролиниями 4,5. Канал 6 для отвода газов, соединяет верхнюю часть гидробака 1 через обратный клапан 7 с поршневой частью пневмоцилиндра 9 и поршневую часть пневмоцилиндра 9 через обратный клапан 8 с атмосферой. На конце штока 10 гидроцилиндра 11 гидропривода прикреплена стойка 12, взаимодействующая со штоком 13 пневмоцилиндра 9, в поршневой части которого установлена пружина 14, одним концом соединенная с поршнем, а другим – с торцом пневмоцилиндра. В качестве гидроцилиндра 11 гидропривода может быть использован любой гидроцилиндр машины.




Рисунок 8- Принципиальная схема блока питания гидропривода

Блока питания гидропривода работает следующим образом.
При работе гидропривода поток жидкости с растворенным и не растворенными газами непрерывно поступает из сливной гидролинии 5 через сливной патрубок 3 в гидробак 1. Газовая фаза интенсивно выделяется со свободной поверхности жидкости в гидробаке 1. Этому способствует увеличение вакуумметрического давления в нем, которое создается за счет выпрямления пружины 14, установленной в поршневой части пневмоцилиндра 9.
Газовая фаза из гидробака 1 через канал для отвода газов 6 и открытый обратный клапан 7 поступает в поршевую полость пневмоцилиндра 9. При движении штока рабочего гидроцилиндра 9 в обратном направлении, посредством взаимодействия стойки 12 со штоком пневмоцилиндра 9, происходит сжатие газовой фазы в поршневой полости пневмоцилиндра. Одновременно с этим происходит закрытие обратного клапана 7 ,что препятствует проникновению газовой фазы обратно в гидробак 1, и открытие обратного клапана 8, через который происходит удаление газовой фазы из пневмоциндра в атмосферу.
Тем самым, особенно в гидроприводах строительно-дорожных и сельскохозяйственных самоходных машинах, характеризующихся интенсивной работой гидроцилиндров гидропривода, достигается требуемая эффективность дегазации рабочей жидкости.

2.6 Предлагаемая схема устройства дегазации рабочей жидкости

Предлагаемое изобретение относится к машиностроению и может быть использована для дегазации рабочей жидкости в гидроприводах строительно-дорожных и сельскохозяйственных машинах.
Известно устройство для отвода газов из емкостей силовой установки транспортного средства, включающее нагнетательную и сливную магистрали емкости рабочей жидкости, которая установлена на двигателе снабженном выхлопным коллектором. Устройство также снабжено трубопроводом вакуумирования и системой вакуумирования [АС СССР№ 988595, МПК В 60 К 13/04, 1983].
Недостатками этого устройства для отвода газов из емкостей силовой установки транспортного средства является то, что отводимые газы из емкости силовой установки содержат пары масла, которые могут воспламениться при контакте с выхлопными газами.
Известен также блок питания гидропривода, содержащий герметичный гидробак с перегородками, всасывающим и сливным патрубками, сообщенными с всасывающей и сливной гидролиниями, и сообщенный с гидробаком всасывающим патрубком вакуумный насос диафрагменного типа с приводной и рабочей полостями, причем приводная полость сообщена с всасывабщей гидролинией, а рабочая через обратные клапана с верхней частью гидробака и с атмосферой.[АС СССР№ 1101598, F 15 В 21/06, 1984].
Недостатками блока питания является то, что при постоянном расходе жидкости из гидробака не происходит изменения давления во всасывающей гидролинии, соединенной с насосом, что на практике бывает довольно часто и поэтому не происходит удаление газовой фазы из гидробака.
Известен также блок питания гидропривода, содержащий герметичный гидробак с всасывающим и сливным патрубками, сообщенными с всасывающей и сливной гидролиниями, и обратные клапаны, снабжен пневмоцилиндром, поршневая часть которого соединена через обратный клапан с атмосферой, а другим обратным клапаном – с гидробаком, на штоке гидроцилиндра гидропривода прикреплена стойка, взаимодействующая со штоком пневмоцилиндра, в поршневой части которого установлена пружина, одним концом соединенная с поршнем, а другим – с торцом пневмоцилиндра. [Патент РФ №67203 F 15 B 21/06 2007]
Недостатками блока питания является то что в процессе работы гидроцилиндр машины не задвигается полностью, что уменьшает ход штока пневмоцилинра, что приводит к уменьшению создаваемого вакуметрического давления на поверхности жидкости в гидробаке. Так же скорость всплытия мелких пузырьков воздуха очень низкая и они не успевают достичь поверхности рабочей жидкости в гидробаке. Это приводит к уменьшению деаэрации рабочей жидкости в гидробаке.

Задачей предлагаемого технического решения является более эффективное выделение и удаление газовой фазы из рабочей жидкости.
Наиболее целесообразный с точки зрения эффективности и себестоимости метод дегазации- вакумирование рабочей жидкости в слоях большей глубины.
Предлагаемая схема дегазатора состоит из: гидробака 1, всасывающий и сливной патрубки 2, 3, сообщенными с всасывающей и сливной гидролиниями 4,5. Канал 6 для отвода газов, соединяет верхнюю часть гидробака 1 через обратный клапан 7 с поршневой частью пневмоцилиндра 9 и поршневую часть пневмоцилиндра 9 через обратный клапан 8 с атмосферой. На конце штока 10 гидроцилиндра 11 гидропривода прикреплена стойка 12, взаимодействующая со штоком 13 пневмоцилиндра подъема цилиндра 9, в поршневой части которого установлена пружина 14, одним концом соединенная с поршнем, а другим – с торцом пневмоцилиндра. Также схема содержит пружину 15 выдвигающую пневмоцилиндр 9 , листы 16 скрепленные между собой шарнирами, попловок 17

Рисунок 9 - схема дегазатора
Дегазатор работает следующим образом.
При работе гидропривода поток жидкости с растворенным и не растворенными газами непрерывно поступает из сливной гидролинии 5 через сливной патрубок 3 в гидробак 1. Затем поток рабочей жидкости вместе с газовой фазой поднимается к поверхности жидкости, по листам 16 скрепленных между собой шарнирами, причем верхний лист закреплен к поплавку 17, обеспечивая более быстрое всплытие пузырьков воздуха к свободной поверхности жидкости в гидробаке 1. Газовая фаза интенсивно выделяется со свободной поверхности жидкости в гидробаке 1. Этому способствует увеличение вакуумметрического давления в нем, которое создается за счет выпрямления пружины 14, установленной в поршневой части пневмоцилиндра 9.
Газовая фаза из гидробака 1 через канал для отвода газов 6 и открытый обратный клапан 7 поступает в поршевую полость пневмоцилиндра 9. Пневмоцилиндр 9 выдвинут под действием пружины 15 на расстояние соответствующее задвинутому положению гидроцилиндра 11 во время работы машины. При движении штока рабочего гидроцилиндра 11 в обратном направлении, посредством взаимодействия стойки 12 со штоком пневмоцилиндра 9, происходит сжатие газовой фазы в поршневой полости пневмоцилиндра. Одновременно с этим происходит закрытие обратного клапана 7 ,что препятствует проникновению газовой фазы обратно в гидробак 1, и открытие обратного клапана 8, через который происходит удаление газовой фазы из пневмоциндра в атмосферу.
Тем самым, в гидроприводах самоходных машинах, характеризующихся интенсивной работой гидроцилиндров гидропривода, достигается требуемая эффективность дегазации рабочей жидкости


Размер файла: 747,9 Кбайт
Фаил: (.rar)

Скачать

Добавить в корзину

Занесено в корзину

        Коментариев: 0

Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них.
Опять не то? Мы можем помочь сделать!

Некоторые похожие работы:

Модернизация агрегата А-50 для освоения и ремонта скважин-Дипломная работа-Оборудование для капитального ремонта, обработки пласта, бурения и цементирования нефтяных и газовых скважин
Ещё искать по базе с такими же ключевыми словами.