Страницу Назад
Поискать другие аналоги этой работы
Разработка технологического процесса восстановления детали "коническая шестерня главной передачи" грузового автомобиляID: 200943Дата закачки: 29 Мая 2019 Продавец: Рики-Тики-Та (Напишите, если есть вопросы) Посмотреть другие работы этого продавца Тип работы: Работа Расчетно-графическая Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word Описание: 3. Разработка технологического процесса восстановления детали 3.1 Характеристика условий работы детали и перечень возможных дефектов детали Ведущая коническая шестерня главной передачи автомобиля ГАЗ-53 служит для передачи крутящего момента двигателя, преобразованного в коробке передач. Ведущая шестерня выполняется заодно с валом. Во время эксплуатации автомобиля шестерня воспринимает значительные осевые силы, изменяющие свое на¬правление при изменении направления вращения шестерен. Из-за этих сил изнашиваются шейки вала под подшипники. Так как шестерня всегда находится под нагрузкой при движении автомобиля, то имеет место износ и выкрашивание зубьев. По этим же причинам возникает износ шлицев по толщине. Шестерня изготовлена из стали 25ХГМ.. Сталь 25ХГМ является среднелегированной с содержанием углерода 0,25% и добавлением таких легирующих элементов как хром, марганец, магний. Ведущая коническая шестерня главной передачи автомобиля ГАЗ-53, поступая в капитальный ремонт, может иметь следующие дефекты: 1. Износ зубьев по толщине и выкрашивание рабочей поверхности. 2. Местное выкрашивание поверхностей отдельных зубьев. 3. Износ шлицев по толщине. 4. Срыв или износ резьбы М24×1,5. 5. Износ передней и задней шеек вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры Исходным документом для разработки технологического процесса восстановления детали является "Карта дефектовки детали" (табл.1), в которой приводятся эскиз, общие сведения о детали, перечень возможных ее дефектов, способы их выявления, допустимые без ремонта размеры отдельных поверхностей и рекомендуемые способы устранения дефектов. Таблица 1 - Карта дефектовки детали Карта дефектовки детали Деталь: Ведушая коническая шестерня главной передачи Материал: Сталь 25ХГМ Твердость: HRC 60-65 Позиция на эскизе Наименование дефектов Способ установления дефекта и средства контроля Размер, мм Заключение (с указанием возможных способов восстановления) номинальный размер допустимый без ремонта допустимый для ремонта 1 Износ зубьев по толщине и выкрашивание рабочей поверхности Осмотр - - - Браковать 2 Местное выкрашивание поверхностей отдельных зубьев Осмотр. - - - Браковать 3 Износ шлицев по толщине Штангенциркуль ШЦ 1-125 6-0,05 5,96 менее 5,96 Заплавить шлицевые впадины с последующим фрезерованием шлицев 4 Срыв или износ резьбы М24×1,5 Осмотр. Кольцо резьбовое или сопряженная деталь М24× 1,5 - Износ или срыв резьбы не более 2-х витков Напыление, наплавка с последующим нарезанием резьбы, напрессовка ремонтной втулки 5 Износ передней и задней шеек вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры Скоба индикаторная СИ 0-65 ГОСТ 11098-75 39,96 44,96 24,96 менее 39,96 менее 44,96 менее 24,96 Напыление, хромирование, наплавка, осталивание шеек с последующим шлифованием 3.2 Разработка маршрута восстановления детали Разработка процессов восстановления детали производится по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам ремонтного предприятия. Под маршрутной понимается технология, составленная на комплексе дефектов, а маршрутом называется последовательность выполнения технологических операций с минимальными перемещениями детали. При разработке маршрутов восстановления деталей необходимо руководствоваться следующими принципами: - сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов данной детали; - маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами восстановления; - количество маршрутов восстановления детали должно быть минимальным; - восстановление деталей по маршрутной технологии должно быть экономически целесообразным и учитывать технологическую необходимость и возможность восстановления отдельных поверхностей. Сочетание дефектов шестерни позволяет проводить их восстановление по трем маршрутам. Маршрут №1: 1. Износ зубьев по толщине и выкрашивание рабочей поверхности. 2. Износ зубьев по толщине и выкрашивание рабочей поверхности. 3. Износ шлицев по толщине. 4. Срыв или износ резьбы М24×1,5. 5. Износ передней и задней шеек вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры. Маршрут №2: 1. Износ зубьев по толщине и выкрашивание рабочей поверхности. 2. Износ передней и задней шеек вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры 3. Износ шлицев по толщине. Маршрут №3: 1. Износ шлицев по толщине. 2. Срыв или износ резьбы М24×1,5. 3. Износ передней и задней шеек вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры Разработка технологического процесса восстановления ведущей конической шестерни главной передачи будет произведена по маршруту №3. Следующим этапом курсовой работы является анализ способов восстановления детали и выбор наиболее рациональных способов. Такой дефект как износ шлицев по толщине можно восстановить наплавкой шлицевых впадин с последующим фрезерованием шлицев. Срыв или износ резьбы восстанавливается напылением,наплавкой с последующим нарезанием резьбы или напрессовкой ремонтной втулки. Износ передней и задней шеек вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры восстанавливают осталиванием шеек с последующим шлифованием. Необходимо выбрать наиболее оптимальные методы восстановления необходимых дефектов. По чертежу детали выбирается класс и группа, к которой относится деталь по конструктивно-технологическим признакам. Восстанавливаемая деталь относится к четвертой группе деталей третьего класса. Для выбора конкурентных способов восстановления используются конструктивные и технологические характеристики деталей, учитывающие восемь наиболее важных признаков: форму, размеры, толщину покрытия, твердость поверхности, усталостную прочность материала детали, характер действующих нагрузок. На основании этих признаков определены возможные способы восстановления деталей и удельные показатели технического уровня технологии, экономической эффективности и технического уровня детали после восстановления. Проанализировав показатели долговечности по данному классу деталей после ремонта наиболее целесообразно для восстановления таких дефектов как износ шеек вала под подшипники восстанавливать вневанным осталиванием. Перед остамиванием детали придают правильную геометрическую форму при помощи механической обработки. Технологический процесс вневанного осталивания состоит в следующем: 1. очистка деталей от грязи и масла; 2. механическая обработка – шлифовальная; 3. зачистка поверхности деталей наждачной шкуркой; 4. сборка деталей на специальные подвески; 5. изоляция мест не подлежащих железнению при небольшой его длительности, можно производить листовым целлулоидом (кинопленной), цапон-лаком или пластикатом, если длительность железннения не превышает 2-3 часа. Более надежным изоляционным материалом является хлорвиниловые пластикаты; 6. обезжиривание венской известью; 7. промывка в проточной холодной воде; 8. Анодная обработка в 30-процентном растворе серной кислоты. Анодная обработка оказывает большое влияние на прочность сцепления покрытия с основным металлом и производится с целью: а) удаление с поверхности тончайшей пленки окислов, б) протравливание поверхностного слоя для проявления кристаллической структуры металла, в) пассивирование поверхности, т.е. нанесение тончайшей пассивной пленки, защищающей поверхность, подлежащую покрытию от непосредственного соприкосновения с электролитом. Анодную обработку рекомендуется вести в электролите состава: 30-процентном H2SO4, FeSO4*7H2O 10-25 гр/л., плотность электролита 1,23. Деталь завешивается на анод и обрабатывается в электролите при плотности тока 10-70 A/дм2 (в зависимости от материала детали) и комнатной температуры. Катодом при этом служат пластины свинца или нержавеющей стали; 9. промывка деталей холодной водой. Детали весом 3-5 кг и более рекомендуется промывать горячей водой при 80-900 С. Целью промывки является удаление остатков кислоты из всех углублений и полостей деталей при длительности прогрева от 10 сек. до 5 мин; 10. завешивание деталей, осталивание и выдержка детали без включения тока в течение 30 секунд для разрушения пассивной пленки. Для деталей, подвергающихся промывки горячей водой, операция выдержки без тока не проводится; 11. осталивание деталей; Для уменьшения загрязнения электролита шлаком помещать аноды в чехлы из кислотной стеклянной ткани. Верхние конца деталей должны быть ниже уровня электролита на 5-10 см. Для получения высококачественных осадков электролит необходимо подвергать филотрации. При работе в одну смену и средних режимах процессах периодичность равна 5-7 дней. 12. после осталивания проводится промывка деталей горячей водой при 80-900 С; 13. нейтрализация в 10-процентном растворе каустической соды при 80-900 С и выдержке 30 минут; 14. промывка горячей водой; 15. демонтаж деталей с подвеской и удаление изоляции; 16. контроль качества покрытия; 17. механическая обработка - шлифование деталей под требуемый размер электрокорундовым камнем НА зернистость 46-60 мкм, при обильном охлаждении. Покрытие должно быть гладким, без большого количества бугров, дентридов, разрывов, шелушения и других видов дефектов; Чтобы восстановить рабочую поверхность зубьев необходимо установить ДРД. Дополнительные ремонтные детали обычно изготавливают из того же материала, что и восстанавливаемая деталь. Рабочая поверхность ДРД должна соответствовать свойствам восстанавливаемой поверхности детали. Для этого ДРД подвергают термической обработке. Для определения последовательности выполнения технологических операций с раскрытием их содержания необходимо руководствуются следующими положениями: - последовательность выполнения операций должна исключать повторное поступление дета¬лей на посты устранения дефектов; - в первую очередь устраняются дефекты поверхностей, которые являются базовыми при дальнейшей обработке детали; - затем выполняются подготовительные, восстановительные операции, черновая обработка, термическая обработка; - гальванические операции назначаются предпоследними и последними - отделочные; - однотипные операции, выполняемые при устранении различ¬ных дефектов, объединяются в одну операцию, однако необходимо учитывать, что при серийном производстве используются специальные приспособления, поэтому переустановка детали на них не всегда возможна; - совмещение черновой и чистовой обработки в одной операции и на одном и том же оборудовании нежелательно; Последовательность операций технологического процесса восстановления шестерни можно представить в виде таблицы 2. Таблица 2 – Технологический процесс восстановления Технологический процесс восстановления Наименование детали: ведущая коническая шестерня главной передачи Материал детали: I 236-1701132 – сталь 15ХГНТА II 236-1701166 – СТАЛЬ 45 Твердость рабочих поверхностей: I HRC 58-62 II HRC 56-62 Суммарное время восстановления:150,4 мин. Наимено-вание дефектов Номер опера- ции Наименование и содержание операции Оборудование (тип,модель) Тех. оснастка Режущий и измер. инстру- мент Проф и разряд Тш, мин 1. Износ шлицев по толщине 2. Срыв или износ резьбы М241,5. 3. Износ передней и задней шейки вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры. 005 Токарная. Проточить резьбовой конец вала, 21 мм по всей длинне. Станок токарно-винторезный 16К20. Патрон 3-х кулачковый ГОСТ 2675-80 Штангенциркуль ШЦ 1-125 ГОСТ 166-80 Проходной резец, Т16К6 ГОСТ 18879-95 Токарь 2 0,46 010 Наплавочная. Зачистить шлицы до металлического блеска. Заплавить шлицевые впадины с превышением над основной поверхностью h=0,2 мм. Наплавить резьбовую шейку вала, 270,5 мм. Переоборудованный токарный станок с пониженной частотой вращения шпинделя Головка для вибродуговой наплавки под слоем флюса А-580М Выпрямитель ВС-300 Порошковая проволока ПП-АН-122. Штангенциркуль ШЦ 1-125 ГОСТ 166-80 Сварщик 4 7,52 015 Токарная. Проточить шлицевую поверхность, 35,80,2 мм Проточить резьбовой конец вала, 240,2 Нарезать резьбу М241,5 Станок токарно-винторезный. Патрон 3-х кулачковый ГОСТ 2675-80 Проходной резец, Т16К6. ГОСТ 18879-95 Резьбовой резец ГОСТ 18869-96. Микрометр. ГОСТ 6507-78 Токарь 3 1,91 020 Шлице фрезерная. Фрезеровать шлицы. Станок шлицефрезерный 5350 Оправка ГОСТ 16212-70 Центра ГОСТ 13212-79 Фреза червячная одназахадная. Калибр-кольцо на размер 6,05 мм Фрезеровщик 4 13,58 025 Шлифовальная. Шлифовать шейки вала под подшипники до удаления следов износа и восстановления геометрической формы,  : 39,70,05 ; 44,80,05 ; 24,80,05 мм. Станок кругло шлифовальный 36151 Центра ГОСТ 13212-79. Круг 24А 25Н СМ2 4К1 Скоба 39,7 мм , 44,8 мм, 24,8 мм ГОСТ 18355-73 Шлифовщик 4 1,14 030 Гальваническая. Осталивать шейки под подшипники,  : 40,150,02 ; 45,150,02 ; 25,180,02 мм. Установка для вневанного железнения на ассиметричном токе Устройство анодное. Подвеска специальная. Загрузочное устройство. Таль,Q=0,25 т. Электролит FeCi2 200…220; HCl 1,5 ; H2SO4 1 ; KCl 5…15 г/л Гальваник 4 26,42 035 Термообработка. Нагреть шлицевую поверхность ТВЧ. Установка ТВЧ Индуктор ПЦ-135 Центра ГОСТ 13212-79 Твердомер Роквелла 20…70 HRC ГОСТ 23677-79 Термист 3 5,70 040 Шлифовальная. Шлифовать шейки вала в номинальные размеры,  : 40 мм ;45 мм ; 25 мм Ra 0,63 мкм. Станок кругло шлифовальный 36151 Центра ГОСТ 13214-79 Круг ЭК36-60 СМ1 Скоба индикаторная СИ 0-65 ГОСТ 11098-75 Образец шероховатости Ra 0,63 ГОСТ 9378-75 Шлифовщик 4 1,40 045 Шлицешлифовальная. Шлифовать шлицы в размер по калибру 6 мм. Ra 0,16 мкм Станок шлице шлифовальный 3451 Устройство делительное Круг 24А25Н СМ2 4К1 ГОСТ 2424-83 Калибр-кольца 5,995 мм. Образец шероховатости Ra 0,16 ГОСТ 9378-75 Шлифовщик 4 1,95 050 Контрольная Стол контролёра. Подставка. Калибр-кольца Скоба индикаторная СИ 0-65 ГОСТ 11098-75 Контролёр 4 1,60 3.3 Расчет режимов выполнения технологических операций и определение технических норм времени на их выполнение Технической нормой времени называется регламентированное время выполнения технологической операции в определенных организационно-технических условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации. Штучное время определяется по следующей формуле: Тшт=То+Тд, где То - оперативное время,мин. Тд – дополнительное время на личные потребности(в % от оперативного), мин. Оперативное время определяется по формуле: То=Тм+Твсп. Операция 005 – Токарная. Машинное время : Тм=К*D*L где : K-коэфициент обтачивания S-подача, S=0,25 мм/об V-скорость вращения детали, V=105 м/мин D-диаметр, D=24 мм L-длинна обтачиваемой поверхности, L=30 мм Тм=0,00012*24*30=0,1 мин Тшт=Тм+Твп=0,2+0,36=0,46 мин Операция 010 – Наплавочная. Зачистить шлицы до металического блеска : Тшт=2,47 мин [ 7 ] Наплавить шлицы : где: I-число слоёв наплавленного металла, I=3 Z-количество шлицевых впадин, Z=10 tв1- время на снятие и установку детали, tв1=0,15 мин tв2-время на очистку 1 м, tв2=0,7 мин Наплавить резьбовой конец вала : Тшт=3,9+3,4+0,22=7,52 мин Операция 015 – Токарная. Проточить наплавленные поверхности : К=0,00012 Тшт1=0,00012*36*105=0,45 мин Тшт2=0,00012*27*35=0,11 мин Нарезать резьбу : К=0,00032 Тшт3=0,00032*24*35=0,27 мин Тшт=Тшт1+Тшт2+Тшт3+Твп=0,45+0,11+0,27+0,36*3=1,91 мин. Операция 020 – Шлицефрезерная. Тшт=t0+tв1+tв2 К=0,009 tв1=0,26 мин tв2-время подвода фрезы, tв2=1,02 мин t0=К*L*Z=0,009*105*13=12,3 мин Тшт=12,3+0,26+1,02=13,58 мин Операция 025 – Шлифовальная. Шлифовать шейки вала под подшипники : где:h-глубина шлифования, h=0,1 f-коэфициент учитывающий условия обработки, шлифование предварительное, f=1,25 Vd-линейная скорость вращения детали, Vd=25 м/мин S=0,02 мм/об tв-суммарное вспомогательное время на установку и снятие детали, перемещение шлифовального круга, контроль размеров tв=0,37+0,11*3+0,27=0,97 мин Аналогично для операции 040 : Dср=37 мм ; S=0,017 мм ; f=1,5 ; Vд=35 ; h=0,15 . Операция 030 – Гальваническая. Производится восстановление посадочных поверхностей вневанным осталиванием. Основное время на процесс осталивания : , мин где:h-толщина слоя, h=0,25 мм p-плотность осажденного металла, p=7,8 г/ Dk-катодная плотность тока, Dk=50 А/ c-электролитический эквивалент, с=1,042 -выход металла по току, =85…95 % . Операция 035 – Термическая. При операции термообработки принимается норма времени 5,7 мин. 045 – Шлицешлифовальная. где: а-коэфициент учитывающий время обратного хода, а=1,35 t=1,29 мин L=105 мм V=6,5 м/мин t=0,015 мм/дв.ход h=0,035 Z=13 Операция 050 – Контрольная. Тшт=1,6 мин Значение технических норм времени для всех операций внесены в таблицу3. Таблица 3 – Значения технических норм времени для операций Наименование операций Техническая норма времени Тшт, мин 005 Токарная 0,46 010 Наплавочная 7,52 015 Токарная 1,91 020 Шлицефрезерная 13,58 025 Шлифовальная 1,14 030 Гальваническая 26,42 035 Термическая 5,70 040 Шлифовальная 1,40 045 Шлицешлифовальная 1,95 050 Контрольная 1,60 Итого: 61,68 3.4 Подбор оборудования, режущего и измерительного инструмента, технологической оснастки Выбор оборудования, осуществляют с учетом обеспечения оптималь¬ной производительности при условии обеспечения требуемого качества вос-становления деталей. В соответствии с необходимым оборудованием по ка¬ждой операции технологического процесса осуществляется подбор техноло¬гической оснастки, режущего и измерительного инструмента. Операция 005 – Токарная. Данная операция предназначена для срезания резьбы с резьбового конца вала. Оборудование: Станок токарно-винторезный 16К20 Режущий и измерительный инструмент: Проходной резец Т16К6 ГОСТ 18879-95, штангенциркуль ШЦ 1-125 ГОСТ 166-80 Операция 010 – Наплавочная. Данная операция предназначена для заплавки шлицевых впадин и наплавки резьбовой шейки. Оборудование: Переоборудованный токарный станок с пониженной частотой вращения Режущий и измерительный инструмент: Порошковая проволока ПП-АН-122, штангенциркуль ШЦ 1-125 ГОСТ 166-80. Операция 015 – Токарная. Данная операция предназначена для проточки шлицевой поверхности и резьбового конца вала до нужного диаметра. Оборудование: Станок токарно-винторезный 16К20 Режущий и измерительный инструмент: Проходной резец Т16К6 ГОСТ 18879-95, Резьбовой резец ГОСТ 18869-96, Микрометр ГОСТ 6507-78 Операция 020 – Шлицефрезерная. Данная операция предназначена для фрезеровки шлицев. Оборудование: Станок шлицефрезерный 5350 Режущий и измерительный инструмент: Фреза червячная однозаходная Операция 025 – Шлифовальная. Данная операция предназначена для шлифовки шейки вала под подшипники до удаления следов износа и восстановления геометрической формы Оборудование: Станок круглошлифовальный 36155 Режущий и измерительный инструмент: Круг 24А 25Н СМ2 4К1, Скоба 39,7 мм, 44,8 мм, 24,8 мм ГОСТ 18355-73 Операция 030 – Гальваническая. Данная операция предназначена для вневанного осталивания шеек под подшипники. Оборудование: Установка для вневанного железнения на ассиметричном токе Режущий и измерительный инструмент: Электролит FeCi 200...220;HCl 1,5;H2SO4 1;KCl 5...15 г/л Операция 035 – Термическая. Данная операция предназначена для закалки шеек под подшипники до определенной твердости. Оборудование: Установка ТВЧ Режущий и измерительный инструмент: Твердомер Роквелла 20…70 HRC ГОСТ 23677-79 Операция 040 – Шлифовальная. Данная операция предназначена для шлифовки шейки вала под подшипники до номинального размера. Оборудование: Станок круглошлифовальный 36155 Режущий и измерительный инструмент: Круг ЭК36-60 СМ1, Скоба индикаторная СИ 0-65 ГОСТ 11098-75, Образец шероховатости Ra 0,63 ГОСТ 9378-75 Операция 045 – Шлицешлифовальная. Данная операция предназначена для шлифования шлицев до номинального размера. Оборудование: Станок круглошлифовальный 36155 Режущий и измерительный инструмент: Круг 24А25Н СМ2 4К1 ГОСТ 2424-83, Калибр-кольца 5,995 мм, Образец шероховатости Ra 0,16 ГОСТ 9378-75 Операция 050 – Контрольная. Данная операция предназначена для контроля толщины шлицев, диаметров шеек под подшипники. Оборудование: Стол контролера Измерительный инструмент: Калибр-кольца 5,995 мм, Скоба индикаторная СИ 0-65 ГОСТ 11098-75. 3.5 Определение программы восстановления деталей Производственная программа по восстановлению деталей определяется, исходя из анализа разработанного технологического процесса. Для этого необходимо определить минимальную норму времени на выполнение основной операции. Фд.о – действительный годовой фонд времени работы оборудования.. Фонд времени Фд.о – это время в часах, в течение которого оборудование может работать при заданном режиме работы с учетом простоев в профилактическом обслуживании и ремонте: , где d - количество выходных дней в году (d = 52); d - количество праздничных дней в году (d = 8); t - средняя продолжительность рабочей смены, ч; t - сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч ( ); n - количество праздников в году (n = 10); у - количество смен работы; - коэффициент использования оборудования (0,95 - 0,98). Фд.о.= Рассчитанный фонд времени служит основанием для определения количества оборудования. Количество металлорежущих станков, стендов, установок и другого оборудования определяется по формуле , где Xi - количество оборудования i-го наименования, шт; - норма времени на выполнение i - ой операции, мин; - нормативный коэффициент загрузки оборудования (для серийного производства = 0,75...0,85). 1. Станок шлицефрезерный 5350 Примем два шлицефрезерных станка. 3. Станок круглошлифовальный 36155 Примем один круглошлифовальный станок. 4. Установка ТВЧ. Принимаем одну установку. Также для выполнения работ необходима установка для вневанного осталивания. Для выполнения контрольной операции необходим стол контролера. Результаты расчета представляются в виде таблицы 4. Таблица 4 – Количество оборудования по операциям технологического процесса № о пераций Наимено-вание операции Штучное время , мин Наименование оборудования (тип, модель) Режим работы, смен Количество оборудования, ед Коэффициент загрузки оборудования Примечание Фонд времени, ч Расчетное Принятое 005 Токарная. 0,46 Станок токарновинторезный 16К20 0,07 0 0,8 010 Наплавочная. 7,52 Переоборудованный токарный станок с пониженной частотой вращения 1,06 1 0,8 015 Токарная 1,91 Станок токарновинторезный 16К20 0,27 1 0,8 020 Шлице фрезерная. 13,58 Станок шлицефрезерный 5350 1,90 2 0,8 025 Шлифовальная 1,14 Станок руглошлифовальный 36155 0,16 0 0,8 030 Гальваническая 26,42 Установка для вневанного железнения на ассиметричном токе 3,70 4 0,8 3.6 Организация рабочего места восстановления деталей Разработку организации рабочего места необходимо проводить в следующей последовательности. Составить ведомость применяемого технологического оборудования, которая должна содержать информацию с основными характеристиками используемого оборудования, потребляемой мощностью двигателей, габаритные размеры (табл. 5) Таблица 5 - Ведомость оборудования рабочего места по восстановлению ведущей конической шестерни главной передачи № Наименование оборудования Модель,тип, характеристика Количество Установленная мощность, кВт Габаритные размеры в плане,мм Занимаемая площадь пола, м2 единицы общая 1 Станок токарно-винторезный 16К20 2 11 2505*1190*1500 2,90 5,80 2 Установка для вневанного железнения ОГ-11269 1 2350х685 1,61 1,61 3 Ванна для нейтрализации Нест. 1 9 1500*600* 1000 0,90 0,90 4 Ванна для анодного травления Нест. 1 9 1230*600* 1000 0,74 0,74 5 Ванна с теплой водой Нест. 1 9 1640*600* 1000 0,98 0,98 6 Станок шлицефрезерный 5350 2 0,75 2260*2000*1320 4,50 9 7 Токарно-винтореэный станок, переоборудованный для наплавки деталей 1 11 2505*1190*1500 2,90 2,90 8 Установка ТВЧ HIS 20-60 1 20 483*202*480 0,10 0,10 9 Шлифовальный станок 36155 2 3 2820*1513*1900 4,30 8,60 10 Стеллаж для деталей 2 1100*600* 100 0,66 1,32 11 Стол контролера 1 820*545* 1200 0,44 0,44 12 Ларь для отходов 1 800*400 0,32 0,32 13 Выпрямитель ВСМР-120 1 12 574*538 0,26 0,26 Рассчитать количество производственных рабочих, занятых в основном производстве. Оно определяется в зависимости от трудоемкости выполняемых работ и годовых фондов времени где Фнр – номинальный годовой фонд времени рабочего, учитывающий полное календарное время работы, ч где - количество недель в году; - число рабочих часов в неделю, ч; - количество праздников в году; - продолжительность рабочей смены, ч; - количество предпраздничных дней в году; - сокращение длительности рабочего дня перед праздниками, ч. Рассчитаем количество рабочих по профессиям. Количество рабочих, необходимых для токарных работ: Количество рабочих, необходимых для шлифовальных работ: Один рабочий будет выполнять токарные и шлифовальные работы. Количество рабочих, необходимых для фрезерных работ: Примем двух фрезеровщиков. Количество рабочих, необходимых для гальванических работ: Примем четырех гальваников. Количество рабочих, необходимых для термических работ: Количество рабочих, необходимых для осуществления контроля: Термические и контрольные будет выполнять один рабочий. Общее число рабочих составляет восемь человека. Рассчитать площадь производственного помещения для реализации разработанного технологического процесса восстановления деталей: , где F - расчетная площадь помещения, м2; - суммарная площадь, занимаемая оборудованием, м2; К - коэффициент плотности расстановки оборудования, учитывающий зону действия исполнителей, проходы, проезды (К=3,0-4,5). F=32,97*4=131,88м2 Размеры восстановительного участка составляют: длина участка L, мм –12000; ширина участка B, мм –11000; Уточнение площади отделения осуществляется графическим путем с учетом норм расстановки оборудования. Принимается F= 132м2. Расстояние между станками, между станками и элементами зданий принимаем в соответствии с нормами размещения оборудования на производственных участках. Технологическая планировка рабочих мест по реализации технологического процесса осуществляется в соответствии с маршрутом выполнения технологических операций, применяемого оборудования и оснастки, количеством оборудования по каждой операции и рекомендацией СНиП. Планировочное решение участка восстановления шестерни представлено на листе 3 графической части проекта. Комментарии: Разделы дипломной работы. Разработка технологического процесса восстановления детали "коническая шестерня главной передачи" грузового автомобиля (чертежи, записка) Размер файла: 640,4 Кбайт Фаил: 
(.rar)
Скачано: 1 Коментариев: 0 |
||||
Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них. Опять не то? Мы можем помочь сделать! |
||||
Вход в аккаунт:
Страницу Назад
Cодержание / Автомобили и технологическое обслуживание / Разработка технологического процесса восстановления детали "коническая шестерня главной передачи" грузового автомобиля
Вход в аккаунт: