Технологический процесс восстановления ведущего вала КПП (курсовой проект)

ID: 153596
Дата закачки: 26 Апреля 2015
Продавец: kurs9 (Напишите, если есть вопросы)
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Работа Курсовая
Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word
Сдано в учебном заведении: БГАТУ

Описание:
Курсовой проект в своем объеме содержит 3 листа графической части и по-яснительную записку объемом 33 лист.
В курсовом проекте разработаны технологические процессы дефектации и восстановления ведущего вала, были произведены: вы¬бор и обоснование способов обнаружения дефектов; выбор и обоснование применение различных способов восстановления детали; разработка маршрута восстановления детали; выбор технологических режимов и норм времени на основные операции восстановления.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение
1. Анализ конструкции, условий работы и дефектов детали
2. Проектирование технологии очистки
2.1. Обоснование требований к качеству очистки и выбор способов очистки
2.2. Характеристика загрязнений деталей и выбор способов очистки
2.3. Выбор оборудования, средств и режимов очистки
3. Проектирование технологического процесса дефектации
3.1. Характеристика дефектов и выбор способов и средств дефектации
3.2. Технологический маршрут дефуктации
4. Проектирование технологического процесса восстановления деталей.
4.1. Обоснование способов устранения дефектов и восстановления детали
4.2. Выбор технологических баз, и средств базирования
4.3. Технологический маршрут восстановления детали
4.4. разработка и нормирование технологических операций
Список используемых литературных источников

1 АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИИ, УСЛОВИЙ РАБОТЫ И ДЕФЕКТОВ
ДЕТАЛИ
Валы и оси составляют большую часть номенклатуры восстанав-ливаемых деталей. В большинстве случаев именно эти детали лимитируют ресурс узлов и агрегатов машин. Коэффициент их восстановления при капитальном ре¬монте машин составляет 0,25-0,95. Длина восстанавливаемых валов составляет от 100 до 4000 мм. Диаметры валов равны 12-210 мм, но у 98 % валов диаметр не превышает 60 мм. Масса валов 0,2-50 кг (среднее значение около 3 кг).
У валов наиболее часто дефекты появляются на посадочных поверхностях под подшипники и резьбовых поверхностях. Поверхности под подшипники вос¬станавливают при износе более 0,017-0,060 мм; поверхности неподвижных соеди¬нений (места под ступицы со шпоночными пазами и др.) за счет дополнительных деталей - при износе более 0,04-0,13 мм; поверхности подвижных соединений -при износе более 0,4-1,3 мм; под уплотнения - более 0,15-0,20 мм. Шпоночные па¬зы восстанавливают при износе по ширине более 0,065-0,095 мм; шлицевые по¬верхности - при износе более 0,2-0,5 мм.
Из всей совокупности восстанавливаемых поверхностей валов 46 % изна¬шиваются до 0,3 мм; 27 % - от 0,3 до 0,6 мм; 19 % - от 0,6 до 1,2 мм и 8 % - более 1,2 мм.
Основное требование, которое необходимо выполнить при восстановлении валов, является обеспечение: размеров и шероховатости восстанавливаемых по¬верхностей, их твердости, сплошности покрытия, прочности сцепления нанесен¬ных слоев с основным металлом, а также симметричности, соосности, радиального и торцового биений обработанных поверхностей, параллельности боковых поверх¬ностей зубьев шлицевых поверхностей и шпоночных пазов оси вала или образую¬щим базовых поверхностей.
Валы сельскохозяйственной техники изготавливают преимущественно из среднеуглеродистой и низколегированной сталей. Их подвергают улучшению, по¬верхностной закалке ТВЧ, цементации с последующей закалкой, нормализа-
      Лист
      5

ции.
Преимущественное применение при восстановлении валов получили сле-дующие виды наплавки: в среде углекислого газа, вибродуговая в различных за¬щитных средах, в природном газе и под флюсом. Для восстановления поверхно¬стей, работающих в условиях неподвижных сопряжений, широко распространена электроконтактная приварка металлического слоя (ленты, проволоки). При износе неподвижных поверхностей до 0,2 мм эффективно электромеханическое высажи¬вание и выглаживание. Гальванические процессы применяются только при массо¬вом восстановлении однотипных деталей.
В настоящем курсовом проекте необходимо разработать технологию восста¬новления ведущего вала коробки передач, возможными дефектами которого явля¬ется износ внутренней поверхности под подшипник, износ наружных поверхностей под кольца, распорную втулку, и подшипники, износ шлицев по толщине, повреждение резьбы. Тех¬нологию восстановления вала будем разрабатывать с учетом рекомендуемых типо¬вых технологических маршрутов, а также рекомендаций отраслевого стандарта.

3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТП ДЕФЕКТАЦИИ ДЕТАЛИ
3.1 Характеристика дефектов и выбор способов и средств дефектации
Дефектацией называют процесс технического контроля соединений и деталей и сортировки их на группы в соответствии с техническими требованиями.
При дефектации определяют годность соединений и деталей к дальнейшей работе и выявляют необходимость их в ремонте или выбраковке.
Основными дефектами валов являются:
 прогиб;
 износ посадочных мест под подшипники;
 износ шпоночного паза;
 износ шлица;
 износ (срыв) резьбы;
 износ технологических баз;
 износ поверхностей вала под неподвижные соединения (места под ступицы со шпоночными пазами);
 износ поверхности вала под уплотнения;
По всей совокупности восстанавливаемых поверхностей валов 46% изнашиваются до 0,3 мм; 27% от 0,3 до 0,6 мм; 19% от 0,6 до 1,2 мм; и 8% - более 1,2 мм.
Выбраковочным признаком данной нам детали может служить наличие трещин на теле вала, а также наличие скрытых дефектов.

Выбор способов обнаружения дефектов
Износы деталей измеряют универсальными средствами измерения: штангенинструментами, микрометрическими, индикатор¬ными, рычажно-чувствительными, пневматическими (ротаметрами) и другими инструментами, а также калибрами и шаблонами. На¬пример, наружные размеры деталей типа валов и осей измеряют калибрами (скобами), штангенциркулями, микрометрами и инди¬каторными скобами, а особо точные детали — рычажными скобами и
      Лист
      11

оптиметрами с точностью отсчета 0,002 или 0,001 мм. Диаметры отверстий изме- ряют калибрами (пробками), штангенциркулями, микрометри¬ческими или индикаторными нутромерами. Если нужна более вы¬сокая точность измерения, используют пневматические приборы (ротаметры),
Погнутость, скрученность, биение и коробле¬ние поверхностей деталей определяют при помощи специальных приспособлений и устройств.
Для этой цели используют поверочные плиты, специальные призмы и центра, линейки, щупы, угольники, а также специаль¬ные и универсальные приспособления и стойки с индикаторами часового типа.
Неперпендикулярность, непараллельность и другие отклонения и нарушения взаимного расположения осей и поверхностей деталей сложной конструкции определяют при помощи специальных приспособлений и установок с индикаторами часового типа или с оптическими приборами.
Скрытые дефекты деталей (трещины, раковины, непровары и др.) выявляют осмотром, остукиванием, магнитным, капиллярным и ультразвуковым спо¬собами.
Осмотром, остукиванием и ослушиванием определяют ослабле¬ние заклепочных соединений, посадок шпилек, штифтов и трещины деталей. При ослаблении этих соединений и при трещинах, не об¬наруженных осмотром, во время простукивания слышен глухой и дребезжащий звук.
Магнитный способ условно разделяют на магнитопорошковый и электромагнитный.
Магнитопорошковый способом выявляют наружные трещины в сплошных деталях, изготовленных из ферромагнитных металлов (сталь, чугун). Сущностьспособа заключается в том, что деталь намагничивают и затем посыпают ферромагнитным порошком или поливают магнитной суспензией (50 г магнитного порошка на 1 л дизельного топлива или керосина). Предварительно деталь сма¬зывают трансформаторным или машинным маслом. Частицы по¬рошка концентрируются по краям трещины, как у полюсов магнита, и указывают место ее расположения и конфигурацию. Если деталь подлежит ремонту, ее после
      Лист
      12

дефектации размагничивают: помеща¬ют в соленоид переменного тока и медлен но выводят оттуда или постепенно уменьшают ток до нуля. На ремонтных предприятиях применяют стационарные магнитные дефектоскопы М-217, ЦНВ-3, УМД-900 и переносные 77ПМД-ЗМ, ПДМ-68 и др. Магнитным спо¬собом нельзя дефектовать детали из цветных металлов, так как они не обладают магнитными свойствами.
Электромагнитным способом можно выявить поверхностные и подповерхностные трещины и пустоты, отклонения твердости, меж-кристаллитную коррозию и т. п. Сущность его заключается в изме¬рении взаимодействия электромагнитной катушки прибора с конт¬ролируемой деталью. На авторемонтных предприятиях использу¬ются дефектоскопы ДНМ-15, ДНМ-500 и др.
Капиллярные способы позволяют выявить нарушение сплош¬ности (трещины, пористость, волосовины и т. п.) поверхностных слоев деталей любой конфигурации и изготовленных из любых материалов. В основе этих способов использовано явление капилляр¬ного проникновения смачивающей жидкости в поверхностные нару¬шения сплошности.
Простейший и самый доступный из капиллярных способов сле¬дующий. На обезжиренную поверхность наносят состав из 65% (по объему) керосина, 30% трансформаторного масла и 5% скипи¬дара. Через 5…10 мин состав смывают, наносят слой белой глины или мела и деталь просушивают. Жидкость, проникая в трещины, выступает на поверхность обмазки, показывая дефект. Более интен¬сивно жидкость выступает при легком постукивании по детали. На ремонтных предприятиях широкое применение получил один из капиллярных методов — люминесцентный. Сущность его заклю¬чается в следующем. Проверяемую деталь смазывают (или погру¬жают в ванну) подогретым до 80°С люминофором (светящейся под действием ультрафиолетовых лучей жидкостью). Через 10...15 мин деталь протирают насухо и посыпают тонким слоем талька, порош¬ка углекислого магния или силикагеля и освещают ртутно-кварцевой лампой в темноте. Порошок вытягивает люминофор, про-никший в трещины, поры и
      Лист
      13

раковины, и тем самым в ультрафио¬летовых лучах лампы показывает дефектные участки детали (в виде светящихся линий и пятен по форме дефекта). В качестве люми¬нофоров применяют составы, содержащие по объему: 28% транс¬форматорного масла, 50% керосина, 25% бензина (или керосин 50% и нориол 50%) и 0,25 г на 1 л этой смеси зелено-золотистого дефектоля. В ремонтной практике применяют стационарные люми¬несцентные дефектоскопы ЛД-2, ЛД-4 и переносной ЛЮМ-1.
Ультразвуковой способ применяют для обнаружения внутренних трещин и раковин, расположенных на различной глубине от поверх¬ности. Он основан на способности ультразвуковых колебаний рас¬пространяться в металле и отражаться от дефектов вследствие резкого изменения плотности среды и акустического сопротивления. Импульс, отраженный от дефекта, регистрируется на экране уста¬новки. На ремонтных предприятиях используют ультразвуковой дефектоскоп УЗД-7Н, но успешно можно применять дефектоскопы марок УЗД-ЮМ, ДУК-13ИМ и др.
Выбор оборудования и инструмента
Многообразие объектов контроля в ремонтном производстве вызывает необходимость использования различных контрольно-измерительных средств, начиная от простых измерительных ин¬струментов и кончая сложными приборами и приспособлениями. Средства измерений по их видам (в скобках указаны конт¬ролируемые параметры) можно классифицировать так:
- средства измерений линейных размеров деталей (наружные и внутренние диаметры, длина, глубина, расстояния между ося¬ми отверстий, толщина зуба, шаг резьбы, толщина шпонки, ши¬рина паза и др.); - средства измерений угловых размеров деталей (углы меж¬ду плоскостями, плоскостью и осью, двумя осями, образующи¬ми конусы и др.);
- средства измерений отклонений формы (отклонения от пря¬молинейности, плоскостности, круглости, профильности, цилиндричности и др.);
- средства измерений отклонений расположения (отклонения от парал-
      Лист
      14

лельности, перпендикулярности, наклона, соосности, симметричности, пересечения осей и др.); - средства измерений волнистости поверхности (высота и дли¬на волны);
- средства измерений шероховатости поверхности (среднее арифметическое отклонение профиля, высота неровностей про¬филя по десяти точкам, наибольшая высота неровностей, сред¬ний шаг неровностей профиля и средний шаг неровностей про¬филя по вершинам);
- комплексные средства измерений (комплексные показатели отдельных, деталей — взаимное расположение элементов дета¬лей шлицевых соединений, средний диаметр резьбы, отклоне¬ние мерительного межосевого расстояния зубчатых колес и др.);
- средства измерений твердости поверхностей (твердость по¬верхностей по Бринеллю, Роквеллу, Виккерсу и др.);
- средства выявления скрытых дефектов деталей (невидимые простым глазом или находящиеся под поверхностью скрытые дефекты — трещины, раковины, инородные включения и др.).
Кроме того, измерительные средства можно также подраз¬делить:
- по числу одновременно проверяемых элементов детали — на одномерные и многомерные;
- по степени механизации — на автоматические, полуавтома¬тические и неавтоматические;
- по возможности вмешательства в производственный про¬цесс — на средства измерений пассивного и активного контроля.
Средства измерении имеют также ряд типов: меры, калиб¬ры, универсальные и специальные средства.
Выбор средства измерения зависит от ряда факторов, таких, как выбранный метод измерения, точность обработки измеряемого размера, конфигурация поверхности и др.
Учитывая эти факторы подберем мерительный инструмент для дефектации данного нам по заданию ведомого барабана. Полученные результаты сводятся

4.3. Технологический маршрут восстановления детали
При проектировании технологического процесса восстановления вала
вторичного будем использовать типовые проекты восстановления деталей сходного типа.
Технологический процесс восстановления будет выглядеть следующим образом:
005 Наплавочная (Заплавить шлиц, заплавить резьбовые поверхности деф. 2, 3);
010 Слесарная (Установить асбестовые вставки в отверстия);
015 Наплавочная (Наплавить поверхности под кольца, распорную втулку и подшипники деф.1);
020 Токарная (Обточить поверхности под резьбу, а также наплавленный шлиц, точить резьбу деф.2,3 );
025 Фрезерная (Фрезеровать шлиц деф.2 );
030 Шлицешлифовальная (Шлифовать шлиц деф.2);
035 Круглошлифовальная (Шлифовать наружнве поверхности деф.1);
040 Слесарная (Калибровать резьбу деф.3);
045 Контрольная (Контролировать размеры);

Комментарии: БГАТУ
Факультет “Технический сервис в АПК”
Кафедра “Ремонт машин”
Курсовой проект на тему: “Разработать технологический процесс восстановления ведущего вала”
по дисциплине “ТРОП ”
Руководитель Мирутко В.В.
Минск 2006

Размер файла: 1 Мбайт
Фаил: