Технологический процесс восстановления картера главной передачи трактора К-701 (курсовой проект)

Курсовой проект в своем объеме содержит 3 листа графической части и пояснительную записку объемом листа.

В курсовом проекте разработаны технологические процессы дефектации и восстановления картера главной передачи трактора К-701, были произведены: вы
бор и обоснование способов обнаружения дефектов; выбор и обоснование применение различных способов восстановления детали; разработка маршрута восстановления детали; расчет и выбор технологических режимов и норм времени на основные операции восстановления.

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ
ТЕХНОЛОГИЯ ДЕФЕКТАЦИИ ДЕТАЛИ
Обоснование способов обнаружения дефектов  
Выбор оборудования и инструмента
Технологический маршрут дефектации 
3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ 
Анализ конструкции и условий работы детали  
Обоснование способов устранения дефектов и восстановления детали
Выбор технологических баз 
Разработка и нормирование технологических операций  
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 
ЛИТЕРАТУРА 
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. Комплект документов на технологический процесс восстановления


1. ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ

Корпусные детали составляют большую часть номенклатуры восстанав-ливаемых деталей. В большинстве случаев именно эти детали лимитируют ресурс узлов и агрегатов машин. Корпусные детали сельскохозяйственной техники изготавливают в основном литьем из чугуна, либо алюминиевых сплавов. Исследованиями установлено, что капитальный ремонт агрегатов, тракторов, автомобилей, комбайнов должен сопровождаться восстановлением базовых корпусных деталей. Это обуславливается отклонением от нормальных размеров, формы. При поступлении на первый капитальный ремонт базовые детали двигателей, КПП, ведущих мостов, редукторов в обязательном порядке подлежат восстановлению.
Характерными дефектами корпусных деталей является: нарушение базовых поверхностей и установочных базовых отверстий, коробление привалочных плоскостей, несоосность посадочных отверстий, износ посадочных отверстий, нарушение резьбовых поверхностей, трещины, пробоины, сколы.
Основное требование, которое необходимо выполнить при восстановлении корпусных деталей, является обеспечение: размеров и шероховатости восстанавливаемых поверхностей, их твердости, сплошности покрытия, прочности сцепления нанесенных слоев с основным металлом, а также симметричности, соосности, параллельности, перпендикулярности обработанных поверхностей.
Преимущественное применение при восстановлении корпусных деталей получили следующие виды напыления: газопламенное напыление порошкового материала, газопламенное напыление проволокой, плазменное напыление, дуговая металлизация. Также широко распространены метод дополнительных ремонтных деталей и восстановление полимерными материалами.
В настоящей курсовой работе необходимо разработать технологию восста-новления редуктора главной передачи трактора К-701, возможными дефектами которого является износ отверстий под подшипники, износ и повреждение резьбы в отверстиях, трещины. Технологию восстановления редуктора будем разрабатывать с учетом рекомендуемых типовых технологических маршрутов, а также рекомендаций отраслевого стандарта.



2. ТЕХНОЛОГИЯ ДЕФЕКТАЦИИ ДЕТАЛИ
2.1. Обоснование способов обнаружения дефектов
Дефектацию деталей проводят с целью определения их технического со-стояния: деформацию и износ поверхностей, целость материала, изменение свойств и характеристик рабочих поверхностей, сохранность формы. Дефектацию деталей осуществляют в соответствии с таблицами дефектации технических условий или требований на ремонт машин.
Процесс дефектации в значительной мере определяет качество восстанов-ленных деталей. При дефектации выполняют следующие операции. Вначале внешним осмотром невооруженным глазом или с применением лупы, проверкой на ощупь, простукиванием выявляют следующие повреждения деталей: трещины, забоины, риски, обломы, пробоины, вмятины, задиры, коррозию, ослабление плотности посадки.
Далее, используя универсальный и специальный измерительный инстру-мент, определяют геометрические параметры деталей. Для обнаружения скрытых дефектов, проверки на герметичность, упругость, контроля взаимного положения элементов деталей используют специальные приборы и приспособления.
Выбраковочными признаками редуктора является наличие внутренних обломов; трещин, проходящих через посадочные места под подшипники. В сплошных деталях трещины выявляют преимущественно визуально и магнитным методом, основанным на возникновении полей рассеяния при прохождении через дефектную деталь магнитного потока. Дефекты обнаруживают с помощью магнитного порошка (сухого или в виде суспензий). На намагниченной детали частицы порошка концентрируются по краям трещин, указывая её конфигурацию и месторасположение. На специализированных предприятиях в этих целях применяют универсальные магнитные дефектоскопы типа М-217, УМД-9000 ВИАМ, ЦНВ-3, которые позволяют проводить продольное, местное и циркуляционное намагничивание, магнитный контроль и размагничивание.
Возможными дефектами редуктора является износ отверстий под подшипники. Такие дефекты обнаруживают измерением при помощи универсального мерительного инструмента. Для измерения диаметров внутренних цилиндрических поверхностей в основном применяют нутромеры. При этом используется абсолютный метод измерения, когда прибор показывает абсолютное значение измеряемого параметра.
2.2 Выбор оборудования и инструмента
Помещение, где проводится дефектация, должно иметь хорошее освещение. Инструмент и детали перед измерением должны быть одинаковой температу-ры, равной температуре внутри помещения (рекомендуемая температура 18-20°С). Весь измерительный инструмент должен быть исправным и поверенным службой метрологии. Измерения и контроль деталей выполняют теми инструментами и средствами, которые указаны в таблицах дефектации технических требований на ремонт.
Универсальные средства измерения размеров выбирают в зависимости от допусков на изготовление деталей и конструктивных особенностей деталей. По-грешность измерения, которая может быть получена при применении того или иного инструмента, не должна превышать поля допуска размера детали.
Учитывая вышеуказанное, принимаем для измерения размеров ø170+0,063 и ø140+0,063 (допуск 0,063 мм) нутромер индикаторный НИ-250, ГОСТ 868-62, диапозон измерений 160-250 мм, отсчет по нониусу 0,01мм.
Средства контроля (оборудование и инструмент) по каждому дефекту сво-дим в таблицу 2.1.
Таблица 2.1 Таблица дефектов, способов обнаружения и средств контроля



No Возможные дефекты и выбраковочные признаки 
Средства контроля Размер, мм 

Заключение
   По рабочему чертежу Допустимыи без ремонта 
1 Трещины и сколы Внешний осмотр. Магнито-люминисцентный
дефектоскоп ОН-327 НПО “Транстехника”по действующей НД  

20
 

Не допуска-ется
 


Ремонтировать
2 Износ поверхности под роликоподшипник Нутромер индикаторный НИ-250, ГОСТ 868-62 Ø170 Ø170,16 Ремонтировать
3  Износ поверхности под роликоподшипник нутромер индикаторный НИ-250, ГОСТ 868-62 Ø140 Ø140,16 Ремонтировать
4 Повреждение резьбы отверстий Визуально   Ремонтиро
вать



2.3.Технологический маршрут дефектации

005 Моечная
Очистить деталь от загрязнений до такого со стояния, чтобы их можно было осмотреть и выявить дефекты.
Оборудование: ванна ОМ-3996 ГОСНИТИ, кран подвесной 1-12-9-Б-220/380 ГОСТ 7890-73, кронштейн цеховой.

010 Дефектовочная
внешний осмотр и проверка магнитно -люминесцентным дефектскопом на наличие трещин и усталостных разрушений.
Оборудование: магнитно-люминесцентный дефектоскоп ОН-327 НПО “Транстехника” по действующей НД.


015 Дефектовочная
измерить размеры цилиндрических внутренних поверхностей при помощи нутромера, дефектовать:
1. поверхности под шарикоподшипник;
2. поверхности под роликоподшипник.
Оборудование: Нутромер индикаторный НИ-250, ГОСТ 868-62.







3.4. Разработка и нормирование технологических операций
Составление маршрута восстановления детали (разработка последователь-ности устранения дефектов детали с учетом схем базирования) состоит в разработке общего плана технологического процесса, содержания операций и выборе типа оборудования.
Маршрут восстановления деталей на специализированном ремонтном предприятии начинается с очистки. Затем следует дефектация. Дальнейшее построение маршрута должно обеспечивать изменение состояния детали, отвечающей требованиям чертежа.
Приступая к составлению технологического маршрута, необходимо опре-делить план обработки поверхностей - структуру операций.
При разработке маршрута руководствуемся следующими правилами:
- первыми выполняются операции по восстановлению или изготовлению
технологических баз (в нашем случае не требуется);
- перед нанесением (наращиванием) покрытий выполняют операции по
удалению дефектных слоев металла, восстановлению формы и созданию необходимой шероховатости поверхностей (наращивания поверхностей не производим, поэтому в такой операции нет необходимости);
- в первую очередь выполняются операции, вызывающие изменение физико-механических свойств материала, возникновению остаточных напряжений (таких операций не производим);
- в дальнейшем предусматриваем операции, устраняющие отрицательное влияние энергетических воздействий (в такой операции нет необходимости);
- легкоповреждаемые и точные поверхности обрабатывают в конце маршрута ;
- каждая последующая операция должна улучшать качество поверхности;
- черновую и чистовую обработки со значительными припусками необходимо выделять в отдельные операции (механические обработки поверхностей проводим с незначительными припусками в один проход).
Последовательность выполнения операций должна исключать повторное поступление деталей на посты восстановления.
С учетом вышеизложенного составляем маршрут восстановления детали. При наплавке в среде углекислого газа проволокой Нп-30ХГСА ГОСТ 10543-82 твердость восстановленной поверхности равна НВ 950...1000.



Маршрут восстановления детали:
1. Слесарная (разделать трещину);
2. Сварочная (заварить трещину);
3. Слесарная (обработать шов);
4. Токарная (расточить отверстия под шарико- и роликоподшипник);
5. Слесарная (струйная обработка);
6. Напыление (напылить подслой , напылить поверхность);
7. Токарная (расточить отверстия под шарико- и роликоподшипник);
8. Сверлильная (рассверлить резьбовые отверстия);
9. Резьбонарезноя (нарезание резьбы под спиральные вставки);
10.  Слесарная (установить спиральные вставки , удалить технологические поводки);
11. Контрольная.