Технологический процесс восстановления вала муфты сцепления 65-60034Р (курсовой проект)

Курсовой проект в своем объеме содержит 3 листа формата А1 графической части, по
яснительную записку объемом 31 листа, включающую 2 таблицы и схему процесса очистки поверхности.

В курсовом проекте разработаны технологические процессы дефектации и восстановления вала муфты сцепления, были произведены: вы
бор и обоснование способов обнаружения дефектов; выбор и обоснование применение различных способов восстановления детали; разработка маршрута восстановления детали; расчет и выбор технологических режимов и норм времени на основные операции восстановления.


СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1.Обоснование темы и решаемых задач в проекте
1.1.Анализ существующих технологий ремонта, их недостатки и преимущества
1.2. Выбор перспективной технологии восстановления детали
1.3. Задачи, подлежащие разработке в курсовом проекте
2. Проектирование ресурсосберегающей технологии очистки деталей 2.1.Технические требования, предъявляемые к очистке деталей
2.2.Разработка ТП очистки
3. Проектирование ТП дефектации детали
3.1. Анализ дефектов и основных выбраковочных признаков
3.2. Выбор способов обнаружения дефектов
3.3. Выбор оборудования и инструмента
3.4. Оформление ТП дефектации детали
4.Проектирование ТП восстановления детали
4.1. Выбор и уточнение исходных данных
4.2. Обоснование формы организации ТП
4.3. Определение применимости способов восстановления детали
4.4. Выбор технологических баз
4.5. Обоснование технологического маршрута восстановления детали
4.6. Разработка ремонтного чертежа детали
4.7. Обоснование технологических режимов и расчет норм времени
4.8. Обоснование технологического оснащения рабочих мест
4.9. Оформление ТП восстановления детали
5.Выводы и предложения
ЛИТЕРАТУРА
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. Комплект документов на технологический процесс восстановления.


4.4. Выбор технологических баз
Базами служат поверхности, линии, точки или их совокупности, необходимые для ориентации детали на станке, ее расположения в узле или изделии и измерения. По назначению они бывают конструкторские, технологические и измерительные.
Конструкторские базы — совокупность поверхностей (линий, точек), от которых заданы размеры и положения деталей и узлов при разработке конструкции машины.
Технологические базы — поверхности (линии и точки), служащие для установки детали на станке и ориентирующие ее относительно режущего инструмента.
Измерительные базы — поверхности (линии или точки), от которых измеряют выдерживаемые размеры.
Технологические базы разделяют на основные и вспомогательные:
Основная технологическая база — поверхность (линия, точка), которая используется для ориентации детали на станке, в узле или машине.
Вспомогательные технологические базы — поверхности (линии, точки), которые необходимы при установке детали на станке, но при этом они не влияют на ее работу в машине.
Выбирая технологические базы, следует руководствоваться следующими положениями:
1. Использование вспомогательных баз. В качестве технологических баз используют вспомогательные базы, так как основные, являясь поверхностями соединения, изнашиваются в процессе эксплуатации и не могут служить технологическими.
2. Использование основных баз. У некоторых деталей вспомогательных баз нет, а основные изношены. В качестве технологической выбирают наименее изношенную основную базу, обрабатывают ее и, используя как основную
технологическую базу, обрабатывают остальные поверхности.
3. Использование баз соединяемой детали. В некоторых случаях обрабатываемую деталь более точно можно установить на станок вместе с соединяемой деталью.
4. Создание новых баз. В случае невозможности использования баз, применяемых при изготовлении деталей, следует в качестве их выбирать обработанные поверхности, которые связаны с поверхностью прямым, возмож-но, более точным размером. При этом необходимо совмещение установочной и измерительной баз. В противном случае точность детали ухудшается (возникает так называемая погрешность базирования).
5. Обработка при минимальном числе баз. Лучше всего вести обработку (подготовительную, нанесение покрытия и заключительную механическую) на постоянных базах. В случае их перемены точность обработки снижается.
Руководствуясь выше указанными положениями для восстановления нашей детали, выбираем следующие базы:
конические поверхности центровочных отверстий, так как по условию задания они не нарушились и не деформировались в процессе эксплуатации;
торцовые поверхности вала.

4.5. Обоснование технологического маршрута восстановления детали
Маршрут восстановления детали должен обеспечивать оптимальную последовательность операций, как с технологической точки зрения, так и с экономических позиций, то есть необходимо минимизировать потери времени, уменьшить материальные затраты непосредственно на восстановление (в виде затрат на электроэнергию, пар, сжатый воздух, и т. д., заработной платы, компенсации)
005 Токарная (править центровочные отверстия)
010 Сварка (деф.7)
015 Слесарная (деф.1)
020 Наплавочная (в среде углекислого газа деф.3,4,5,6)
025 Токарная (деф. 3,4,5,6)
030 Фрезерная (деф.7)
035 Термическая (деф. 3,4,5,6,7)
040 Шлифовальная (деф. 3,4,5,6)
045 Шлифовальная (деф. 7)
050 Слесарная (деф.2)
055 Контрольная (деф. 1,2,3,4,5,6,7)


4.6. Разработка ремонтного чертежа детали
При выполнении курсового проекта разрабатываются ремонтные чертежи, содержащие значительный объем данных технологического характера.
Ремонтные чертежи выполняют в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД, с учетом правил, регламентированных ГОСТом 2.604-68 и отраслевых РТМ.
На ремонтных чертежах места, подлежащие технологическим воздействиям для устранении дефекта, выполняют сплошной утолщенной линией (в 2...3 раза толще основной сплошной линии). Места дефектов нумеруются в соответствии с номером дефекта.
На ремонтных чертежах изображают только те виды, разрезы и сечения, которые необходимы для выполнения и контроля операции восстановления детали;
указывают только те размеры, предельные отклонения и другие данные (шероховатость, допустимые погрешности взаимного расположения осей и поверхностей, твердость и др. ), которые должны быть выполнены и проверены в процессе восстановления детали. Размеры восстановленных поверхностей проставляют на размерных линиях в виде условных буквенных обозначений. Здесь же приводят значения ремонтных размеров для тех поверхностей, дефекты которых устраняются обработкой до ремонтного размера. На чертеже детали размеры, необходимые для расчета нормативов времени на обработку, выбора оборудования (габаритные размеры), проектирования оснастки других целей, для которых нет необходимости в их контроле, проставляются в виде справоч-ных размеров.
Информацию, характеризующую дефекты и способы их устранения, заносят в таблицу, расположенную тут же на чертеже.
В графе «Наименование дефекта» указывают характер дефекта (износ, трещина, повреждение или износ резьбы и др.), наименование детали, сопряженной с данной поверхностью, её обозначение по рабочему чертежу, а также допустимое значение параметра, контролируемого при дефектации детали (допустимый размер, овальность, конусообразность и др.).
Графа «Коэффициент повторяемости дефекта» при отсутствии данных на заполняется.
В графе «Способ устранения дефекта» в краткой форме излагаются основные операции, которые должны быть выполнены для устранения дефекта. При применении операций наплавки, сварки, пайки и т.п. - в этой графе указывают наименование, марку, размеры материала (электрод, флюс, припой и др.), используемые в данной операции, а также номер стандарта на этот материал.
В графе «Допускаемый способ устранения дефекта» может быть указан допускаемый вариант технологического способа устранения дефекта.
Надписи, таблицы, а также технические требования на ремонтных чертежах выполняют в соответствии с требованиями ГОСТа 2.316-68.
Обозначение ремонтного чертежа получают добавлением к обозначению детали буквы «Р» («ремонтный»).
При устранении дефекта поверхности детали способом установки дополнительной детали (втулка, кольцо и др.) на эту деталь разрабатывается ремонтный чертеж на её изготовление. Обозначение ремонтного чертежа дополнительной (новой) детали получают добавлением буквы «Н» к обозначению ремонтного чертежа детали, к которой относится дополнительная деталь. Если для восстановления основной детали требуется не одна, а несколько дополнительных деталей, обозначение их получают добавлением буквы «Н» порядковых номеров этих деталей ( H1, H2, НЗ и т.д.).
4. 7. Обоснование технологических режимов и расчет норм времени
Технологический маршрут восстановления вала муфты сцепления включает в себя следующие операции:
005 Токарная (править центровочные отверстия)
010 Сварка (деф.7)
015 Слесарная (деф.1)
020 Наплавочная (в среде углекислого газа деф.3,4,5,6)
025 Токарная (деф. 3,4,5,6)
030 Фрезерная (деф.7)
035 Термическая (деф. 3,4,5,6,7)
040 Шлифовальная (деф. 3,4,5,6)
045 Шлифовальная (деф. 7)
050 Слесарная (деф.2)
055 Контрольная (деф. 1,2,3,4,5,6,7)

Техническая норма времени на операции рассчитывается по формуле
Тш-к=То+Тв+Тдоп+Тп-з/nд
где Тш.к - штучно-калькуляционное время, мин;
То - основное время, мин;
Тв вспомогательное время мин;
Тдоп - дополнительное время, мин;
Тдоп =К*(То+Тв), 
К - отношение дополнительного времени к оперативному, %;
Тп.з -подготовительно-заключительное время, мин;
nд - количество деталей в партии (nд=1 шт.).
Основным или технологическим называют время, в течение которого про-исходит изменение формы, размеров, внешнего вида или внутренних свойств детали в результате какого-либо вида обработки.
Вспомогательным называют время, затрачиваемое на различные вспомогательные действия, обеспечивающие выполнение основной работы. К вспомогательным действиям относятся: установка, выверка, крепление и снятие обрабатываемой детали; настройка оборудования на определенные технологические режимы; управление станком и другим оборудованием; перестановка инструмента и др.
Дополнительное время складывается из времени организационно-технического обслуживания рабочего места, времени перерывов на отдых, естественные надобности и производственную гимнастику.
Подготовительно-заключительным временем называют время, затрачивае-мое рабочим на подготовку к определенной работе и выполнения действий, свя-занных с ее окончанием.
Подготовительно-заключительное время включает следующие работы: по-лучение задания, наряда, инструмента; ознакомление с работой, чертежом (образцом), технологическим процессом, а если его нет - продумывание технологии выполнения работы; инструктаж, получение приспособлений, материала; подготовка рабочего места; наладка или переналадка оборудования, инструмента и приспособлений для выполнения заданной работы; сдача готовых деталей (изделий); сдача инструмента и уборка рабочего места.
005 Токарная
Содержание операции: править центровые отверстия.
Оборудование, приспособления: станок токарно-винторезный 16К20; патрон поводковый ГОСТ 2675-80, люнет ГОСТ 8742-75.
Режимы резания: скорость резания Vр=20 м/мин.
Нормы времени определяем по формулам:
Основное время наплавления:
То=L*i/n*S, (4. 1)
где L-расчетная длина обработки , мм;
i -число проходов; принимаем 1 (черновое точение) и 1 (чистовое точе-ние);
n-частота вращения, об/мин;
S-подача, мм/об.
n=1000* Vр/π*d, (4.2)
где Vр- скорость резания, м/мин;
d- диаметр детали, мм.
n=1000*20/3.14*45=915 n=900об/мин (по паспорту станка)
L=l1+l+l2, (4.3)
где l1-путь врезания режущего инструмента, мм (l1=2мм);
l2-величина пробега режущего инструмента (l2=3,2мм);
l-длина обрабатываемой поверхности, мм.
L=2+3,2+18=23,2 мм
То=(23,2*1/900*0,16)=0,88мин.
Вспомогательное время определим по формуле
Тв=Тв1+Тв2, (4.4)
где Тв1 - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;
Тв2- вспомогательное время, связанное со сверлением, мин.
Вспомогательное время будет равно
Тв=1,6+0,09=1,69 мин.
Дополнительное время по формуле с учетом того, что Кд=8%
Тдоп=Топ*Кд/100, (4.5)
Топ=То+Тв, (4.6)
где Топ-оперативное время.

Тдоп=0,08*(0,88+1,69)=0,79 мин.
Подготовительно-заключительное время по Тп-з=11мин.
Штучное время для по формуле :
Тшт=То+Тв+Тдоп
Тшт = 0,88+1,69 + 0,79= 3,36мин. (4.7)
Штучно-калькуляционное время для по формуле :
Тш-к=То+Тв+Тдоп+Тп-з/nд=0,88+1,69 + 0,79+12= 14,36мин. (4.8)

015 Слесарная (дефект 2)
Содержание операции: править вал.
Оборудование, приспособления: Пресс гидравлический П- 6326, патрон поводковый ГОСТ 2675-80,плита 2-1-2000х630 ГОСТ 10905-75, призмы 150х80х150 ГОСТ 5641-66, индикаторная стойка СШ ГОСТ 10197-70, индикатор ИРБ-0,01 ГОСТ 5524-75.
Определяем подготовительно-заключительное время по Тп-з=4мин.
Штучное время : Тшт=4,6мин.
Штучно-калькуляционное время : Тш-к=8,6мин.
020 Наплавочная (дефект 3,4,5,6)
Содержание операции: наплавить поверхности в среде углекислого газа проволокой наплавочной 1.6 Нп-30ХГСА ГОСТ 10543-82, выдерживая размер d=46мм.
Оборудование, приспособления: Установка для дуговой наплавки 01.06-125 “Ремдеталь”, преобразователь ПСГ-500, головкаОКС-125 ГОСНИТИ, выпрямитель ВДУ-504, углекислый газ ГОСТ 8550-75, патрон поводковый ГОСТ 2675-80, центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75, штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-80.
Режимы наплавки: принимаем: диаметр проволоки 1,6 мм, полярность - обратная, сила сварочного тока Iсв=200А, напряжение U=19-20 В, скорость наплавки Vн=50-70 м/ч, частота вращения детали n=32 об/мин, расход защитного газа (СО2) Q= 8-15 л/мин.
Нормы времени определяем по формулам:
Основное время наплавления:
То=L*i/n*S, (4.9)
где L-длина наплавляемой поверхности, мм;
i -число проходов;
n-частота вращения, об/мин;
S-шаг наплавки, мм/об.
n=1000* Vн/π*d, (4.10)
где Vн- скорость наплавки, м/мин;
d-номинальный диаметр наплавляемого участка детали, мм.
n=1000*1/3.14*46=32 об/мин.
То=(140+60+60)*1/13*2,5=8мин.
Вспомогательное время определим по формуле
Тв=Тв1+Тв2, (4.11)
где Тв1 - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;
Тв2- вспомогательное время, связанное с наплавкой, мин.
Вспомогательное время будет равно
Тв=3+0,9=3,9 мин.
Дополнительное время по формуле с учетом того, что Кд=0,15
Тдоп=Топ*Кд/100, (4.12)
Топ=То+Тв, (4.13)
где Топ-оперативное время.

Тдоп=0,15*(8+3,9)=1,79 мин.
Подготовительно-заключительное время по Тп-з=16мин.
Штучное время для по формуле : (4.14)
Тшт=То+Тв+Тдоп
Тшт = 8+3,9 + 1,79= 13,69 мин.
Штучно-калькуляционное время для по формуле :
Тш-к=(То+Тв+Тдоп+Тп-з)/nд=8+3,9 + 1,79+16= 29,69 (4.15)
Общее штучно-калькуляционное время;
Тш.к =31,19мин.
025 Токарная (дефект 3,4,5,6)
Содержание операции: точить наплавленную поверхность до размера d=45,3 мм.
Оборудование, приспособления: станок токарно-винторезный 16К20; патрон поводковый ГОСТ 2675-80, центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75, резец проходной ГОСТ 9795-84, штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05ГОСТ 166-80.
Режимы резания: подача S=0,3 мм/об ; скорость резания Vр=100м/мин.
Нормы времени определяем по формулам:
Основное время наплавления:
То=L*i/n*S, (4.16)
где L-расчетная длина обработки , мм;
i -число проходов; принимаем 1 (черновое точение) и 1 (чистовое точе-ние);
n-частота вращения, об/мин;
S-подача, мм/об.
n=1000* Vр/π*d, (4.17)
где Vр- скорость резания, м/мин;
d- диаметр детали, мм.
n=1000*100/3.14*45,3=955 n=950 об/мин (по паспорту станка)
L=l1+l+l2, (4.18)
где l1-путь врезания режущего инструмента, мм (l1=2мм);
l2-величина пробега режущего инструмента (l2=3,2мм);
l-длина обрабатываемой поверхности, мм.
L=2+3,2+12,8=18 мм
То=(305,2*1/900*0,6)+ (305,2*1/900*0,15)=1,05мин.
Вспомогательное время определим по формуле
Тв=Тв1+Тв2, (4.19)
где Тв1 - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;
Тв2- вспомогательное время, связанное с точением, мин.
Вспомогательное время будет равно
Тв=1,6+1,97=3,57 мин.
Дополнительное время по формуле с учетом того, что Кд=8%
Тдоп=Топ*Кд/100, (4.20)
Топ=То+Тв, (4.22)
где Топ-оперативное время.

Тдоп=0,08*(2,83+2,4)=2,53 мин.
Подготовительно-заключительное время по Тп-з=11мин.
Штучное время по формуле : (4.23)
Тшт=То+Тв+Тдоп
Тшт =1,05+3,57+ 2,53= 7,15 мин.
Штучно-калькуляционное время по формуле :
Тш-к=То+Тв+Тдоп+Тп-з/nд=1,05+2,4 + 2,53+11= 16,98мин.

030 Фрезерная (дефект 7)
Содержание операции: фрезеровать шпоночный паз под углом 180о к изношенному.
Оборудование, приспособления :станок вертикально-фрезерный 6Н82Г, приспособление фрезерное, фреза шпоночная 2235-0006 ГОСТ 9140-78, штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05ГОСТ 166-80, пробка 8133-01810Д.
Режимы фрезерования принимаем : глубина резания t=4мм, количество зубьев z=2, диаметр фрезы d=16, ширина паза b=16, скорость резания V=37,8м/мин.
Нормы времени определяем по формулам:
Основное время фрезерования:
То=L*i/ z *Sz* n, (4.24)
где L-расчетная длина обработки, мм;
i -число проходов;
n-частота вращения фрезы, об/мин;
Sz-подача на зуб, мм/зуб (Sz=0,06 мм/зуб);
z-число зубьев
n=1000* Vр/π*d, (4.25)
где Vр- скорость резания, м/мин;
d- диаметр фрезы, мм.
n=1000*37,8/3.14*16=750 n=750 об/мин.
L=l1+l+l2, (4.26)
где l1-путь врезания режущего инструмента, мм;
l2-величина пробега режущего инструмента (l2=3,8мм);
l-длина обрабатываемой поверхности, мм.
При фрезеровании дисковыми фрезами
l1= , (4.27)
где t-глубина резания, мм;
D-диаметр фрезы, мм.
l1= =19,6мм.
L=26+40+3,8=75,6мм.
То=75,6*1/2*0,06*955=5,5мин.
Вспомогательное время определим по формуле
Тв=Тв1+Тв2, (4.28)
где Тв1 - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;
Тв2- вспомогательное время, связанное с проходом, мин.
Вспомогательное время будет равно
Тв=3+0,92=3,92 мин.
Дополнительное время по формуле с учетом того, что Кд=7%
Тдоп=Топ*Кд/100, (4.29)
Топ=То+Тв, (4.30)
где Топ-оперативное время.

Тдоп=0,07*(0,66+3,8)=0,31мин.
Подготовительно-заключительное время по Тп-з=24мин.
Штучное время по формуле : (4.31)
Тшт=То+Тв+Тдоп
Тшт = 2,5+3,92 +0,31= 6,7 мин.
Штучно-калькуляционное время для деф. 2 по формуле :
Тш-к=(То+Тв+Тдоп+Тп-з)/nд=0,66+3,9 + 0,31+24= 28,87мин.

040 Шлифовальная (дефект 3,4,5,6)
Содержание операции: шлифовать поверхности, выдерживая размеры
d= 45(-0,027-0,010) мм и шероховатость 1,6 мкм.
Оборудование, приспособления: станок круглошлифовальный ЗА161, патрон поводковый ГОСТ 2675-80, центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75, круг ПП 500х50х305 24А 10П С2 7 К5 35 м/с. ГОСТ 2424-83, микрометр с ценой деления 0,01 мм МК 50
ГОСТ 6507-78, образец шероховатости ГОСТ 9378-75.
Глубина шлифования поверхностей h=0,25 мм.
Выбираем режимы шлифования. Для чистовой обработки поперечную подачу (глубину шлифования или величину поперечного перемещения шлифовального круга) определяем по табл. Snonep=0.01мм/ход. Скорость вращения детали принимаем Vд=35 м/мин..
По принятой поперечной подаче определим число проходов, необходимое для снятия припуска по формуле
i=h/S (4.32)
Для чистового шлифования
i =0,25/0,01= 25
Основное время на шлифовальные операции определяем по формуле
То=(L*i/n*Sпр)*Кз, (4.33)
Sпр=Вк*β (4.34)
где Кз - коэффициент зачистных ходов (принимают в пределах 1,2... 1,7 в зависимости от требований к чистоте обработки);
Sпр- продольная подача, мм/об;
Вк- ширина шлифовального круга, мм;
β – продольная подача в долях ширины круга.
Sпр=50*0,3=1,5 мм/об,
n=1000* Vд/π*d,
n=1000* 15/3,14*45=250 об/мин,
Основное время для чистовой обработки
То = (200*25/15*191)*1,5 = 4,8 мин
Вспомогательное время определим по формуле
Тв=Тв1+Тв2, (4.35)
где Тв1 - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;
Тв2- вспомогательное время, связанное с шлифованием, мин.
Вспомогательное время будет равно
Тв=0,35+0,55=0,9 мин.
Дополнительное время по формуле с учетом того, что Кд=9%
Тдоп=Топ*Кд/100, (4.36)
Топ=То+Тв, (4.37)
где Топ-оперативное время.
Тдоп=0,09*(2,62+4,2)=0,61 мин.
Подготовительно-заключительное время по Тп-з=10мин.
Штучное время по формуле : (4.38)
Тшт=То+Тв+Тдоп
Тшт = 4,13+0,9 + 0,61= 5,64 мин.
Штучно-калькуляционное время для деф. 2 по формуле :
Тш-к=(То+Тв+Тдоп+Тп-з)/nд=2,62+4,2 + 0,61+8= 15,43мин.

035 Контрольная операция
Необходимо провести контроль восстановленной детали. Стол дефектовочный ОРТ-1468-01-080А, патрон поводковый ГОСТ 2675-80, центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75. Диаметры вала контролируют микрометром МК-50, диапазон измерений 25...50 мм; отсчет по нониусу или по шкале с ценой деления 0,01мм, предельные погрешности измерения Lim=5 мкм. ГОСТ 6507-78, линейные размеры - штангенциркулем ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-80, размеры шпоночного паза – пробкой 8133-01810Д, а шерохо-ватость путем сверки с образцом шероховатости ГОСТ 9378-75.
Принимаем норму времени на выполнение всех несложных контрольных операций в течение То=1,5 мин, Тш-к =10 мин.


4. 8. Обоснование технологического оснащения рабочих мест
Произведем подбор необходимого технологического оборудования.
Для наплавки – токарный станок 16К20+установка для дуговой наплавки 01.06-125 “Ремдеталь”, преобразователь ПСГ-500, головкаОКС-125 ГОСНИТИ, выпрямитель ВДУ-504.
Для токарных операций станок 16К20.
Для операций шлифования выбираем шлифовальный станок 3А161.
Для фрезерной операции выбираем станок вертикально-фрезерный 6Н82Г.
Техническая характеристика
Высота центров над столом-200 мм
Наибольшее расстояние между центрами-2000 мм
Наибольшая длина шлифования-2000 мм
Наибольший диаметр шлифования-160мм
Наибольший диаметр шлифовального круга-750 мм
Пределы скоростей продольного хода стола-0,5...8м/мин
Мощность основного электродвигателя-7,8 кВт



4.9. Оформление ТП восстановления детали
Технологический процесс — часть производственного процесса, содержащего целенаправленные действия по изменению и последующему определению состояния предмета труда (ГОСТ 3.1109—82).
Проектируя процесс восстановления детали, мы обязаны разработать соответствующую технологическую документацию (МК, КЭ, ОК и КТТП).
Маршрутная карта (МК) восстановления составляется на все возможные дефекты согласно ЕСТД. Исходными данными для разработки МК служат карта эскизов или ремонтный чертеж, схема выбранного рационального способа устранения дефектов, сведения для выбора оборудования и оснастки, разряд работы и нормы времени.
В качестве эскиза к маршрутной карте восстановления допускается применять ремонтный чертеж. При этом на нем должны быть пронумерованы все обрабатываемые поверхности, указаны номера и наименования дефектов. Номер обрабатываемой поверхности проставляют в окружности диаметром 6...8 мм и соединяют с размерной линией.
Карта эскизов (КЭ) к маршрутной карте восстановления является обязательным технологическим документом и составляется по ГОСТ 3.1118-82.
Приступая к разработке маршрутной карты, по всем дефектам намечают последовательность выполнения операций технологического процесса восстановления. При этом строго придерживаются следующих основных положений:
выполняют операции по восстановлению базовых поверхностей; за установочные базы принимают поверхности деталей, не изношенные или имеющие наименьший износ; при восстановлении деталей стремятся использовать базы, принятые при их изготовлении; выдерживают единство технологических и конструкторских баз;
предусматривают операции, при которых снимается наибольший слой металла — черновая обработка (к ним можно отнести проточку поверхности перед наплавкой, удаление изношенной резьбы и др.);
в одной операции совмещают восстановление нескольких изношенных поверхностей, если их восстанавливают одним технологическим способом (сваркой, наплавкой, гальваническим покрытием, слесарно-механической обработкой и др.);
если при восстановлении детали используют механическую обработку и обработку, связанную со значительным нагревом (сварку, наплавку, закалку), то их выполняют в таком порядке: черновая механическая операция, связанная со значительным нагревом детали, и правка, затем чистовая механическая операция (например, шлифовальная);
не совмещают чистовые и черновые операции, так как их
в конце технологического процесса предусматривают финишные операции (чистовую проточку, шлифовальную, полировальную операции и др.);
контрольные операции записывают, как правило, в конце технологического процесса.
В МК указывают наименование, номер по каталогу, материал, размер и массу детали. В соответствующей строке (служебный символ "А" записывают номера цеха, участка, рабочего места и операции, кратные пяти, например 005, 010, 015 и т. д.
Содержание операции (строка со служебным символом "О") записывают кратко и четко и выражают глаголом в повелительном наклонении, приводят наименование восстанавливаемого элемента детали.
При восстановлении одноименных элементов детали указывают их число.
Содержание операции не записывают, если оно раскрыто в других доку- ментах (ОК, КТТП).
Допускается не включать в состав технологических операций oпeрации перемещения.
В строке «Оборудование, приспособление и инструмент» (символы «Б» и «Т») необходимо указать наименование, инвентарный номер и ГОСТ на соответствующую технологическую оснастку по действующему классификатору.

5.Выводы и предложения
В результате выполнения данного курсового проекта можно сделать следующие выводы и предложения:
Из множества способов устранения указанных в задании дефектов выбранные способы восстановления (наплавка в среде углекислого газа) являются наиболее подходящими, экономически выгодными и перспективными.
Условия проведения процесса восстановления позволяют осуществлять ремонт детали в условиях ремонтной мастерской хозяйства.
Нормы времени, затрачиваемого на восстановление одной детали составляют немногим более 2 часов, что говорит о том, что процесс не длителен, и в смену одним рабочим может восстанавливаться довольно много таких деталей, т.е. применение данных методов восстановления обеспечивает высокую производи - тельность труда рабочих.

КАФЕДРА «РЕМОНТА ТРАКТОРОВ, АВТОМОБИЛЕЙ И СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ МАШИН»
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
По дисциплине «Технология ремонтно-обслуживающего производства»
ТЕМА: Технологический процесс восстановления
вала муфты сцепления 65-60034Р.
РУКОВОДИТЕЛЬ: Коваль В.А..
Минск 2007