Технологический процесс нанесения защитных покрытий на кузов автомобиля МАЗ

2.3 Проектирование ТП ремонтной окраски автомобиля

Очистка.
Очистка металлических поверхностей производится согласно действующей нормативно-технической документации (ГОСТ 9.402—80, СНиП 111-23—76, ОМТРМ 7312-010—78). Поверхности, подготовленные к нанесению защитных поверхностей, должны быть сухими, обеспыленными, без загрязнений и не иметь налетов коррозии.
Поверхность должна быть тщательно обезжирена раствориелями или моющими препаратами.
Для подготовки поверхностей применяют установки АД-150Б, АД-2 «Каскад», а также механизированный инструмент: пневмомашинки «Волна», молоток пучковый, шарошки, щетки электромеханические, зачистные пневмомашинки УПМ-1М, иглофрезы, которые при работе подключают к пневмоэжекционному пылесосу ПП-4М, и другие эффективные очистные средства. Качество очистки металлических поверхностей проверяют в соот-ветствии с ГОСТ 9.402—80.
После очистки производятся обеспыливание очищенных поверхностей от металлической (абразивной) пыли с помощью пылесосов ЛКВ-2, ПП-4М и других промышленных пылесосов, обезжиривание уайт-спиритом или растворителем для разбавления грунтовки или первого покрывного слоя до рабочей вязкости, затем поверхность просушивается вентилированием до полного удаления паров растворителя. Выдержка между подготовкой поверхности и нанесением покрытия не должна превышать 16—24 ч.
Максимальный защитный эффект может быть обеспечен лишь при полном удалении продуктов коррозии и жировых загрязнений. Но в случае невозможности применить механический способ применяют химический с помощью модификаторов ржавчины с пленкообразующей основой, которые используются для подготовки поверхности со слоем ржавчины до 150 мкм. Модификаторы ржавчины, имеющие в своем составе эпоксидную смолу, не уступают таким серийно выпускаемым грунтовкам, как ГФ-021, ФЛ-ОЗК, наносимым на чистую стальную поверхность. Продолжительность преоб-разования ржавчины не менее 8ч.
При очистке поверхности с помощью модификатора ржавчины качество подготовки поверхности зависит от химического и фазового состава ржавчины, правильного выбора и технологии его нанесения, свойств наносимого покрытия. После обработки правильно подобранным модификатором ржавчины необходимо использовать покрытия с высокими противокоррозионными свойствами. Окраска производится через 8—24 ч после начала очистки, когда модификатор полностью прореагирует со ржавчиной, в противном случае покрытие может быстро разрушиться.
Удельный расход состава — 0,06...0.08 кг/см2 при толщине защитного слоя 30 ± 5 мкм.
Сушат покрытие в естественных условиях при температуре воздуха не низке 5° С. Время сушки — 2.5...3 ч. Восковое покрытие после сушки должно быть прозрачным, бесцветным или светло-желтым. При необходимости его удаляют с поверхности технического изделия горячей водой с добавлением 1...3% синтетического моющего средства [8].
В качестве щелочных растворов используют водные растворы синтетических моющих средств МЛ-51, МЛ-52, МС-6, МС-8, МС-15, MC-17. Лабомид-101, Лабомид-102, Лабомид-203, КМ-1 и Темп-100. Обезжиривание проводят в агрегатах для подготовки поверхности. Эти растворы пожаро и взрывобезопасны, а также нетоксичны.
После высыхания каждого слоя покрытия шлифуют сухим или мокрым способом для устранения неровностей и шероховатости, улучшения адгезии и внешнего вида. При сухом способе используют шлифовальные шкурки на тканевой или бумажной основе, а при мокром — водостойкие шлифовальные шкурки.
Для шлифования широко применяют электрические аппараты различной конструкции, такие, как электрические шлифовальные угловые машины ИЭ-2102А и ИЭ-2103А, пневматические машины РД-1, ОПМ-3 и ОПМ-4. При ручном шлифовании шкурку надевают на шлифовальный резиновый блок или колодку из мягкого дерева.
Сушку окрашенных поверхностей проводят в естественных условиях при температуре 18... 23°С (холодная).
Качество лакокрасочных покрытий оценивают по внешнему виду, толщине, блеску, твердости, адгезии, прочности и другим показателям [12].
Грунтование.
Грунтуют поверхность сразу после её подготовки. Слой должен быть ровный, без подтеков. Грунтовку обычно наносят одним слоем толщиной 15...25 мм. Для увеличения срока службы покрытия иногда разрешается наносить два-три слоя с отдельной сушкой каждого.
Шпатлевание.
Толщина одного слоя не должна превышать: для масляных, лаковых и перхлорвиниловых шпатлевок — 0,5мм, для нитроцеллюлозных—0,1 мм, для эпоксидных—1,0 мм. Если общая толщина шпатлевки превышает 1,1...1,5 мм, механическая прочность покрытия снижается.
Шлифовка.
Шлифуют водостойкой шкуркой «мокрым» методом или резиновым шлифовальным бруском.
- При сухом способе используют шлифовальные шкурки на тканевой или бумажной основе, а при мокром — водостойкие шлифовальные шкурки.
-Для шлифования широко применяют электрические аппараты различной конструкции, такие, как электрические шлифовальные угловые машины ИЭ-2102А и ИЭ-2103А, пневматические машины РД-1, ОПМ-3 и ОПМ-4. При ручном шлифовании шкурку надевают на шлифовальный резиновый блок или колодку из мягкого дерева.
Покраска.
Используем агрегат 2600 НА 1. Расстояние пистолета от наносимой поверхности принимается в пределах от 0,25 до 0,4 м.
Оптимальная скорость перемещения пистолета обычно составляет около 0.25—0,6 м/с. Для маловязких материалов, не содержащих пигментов применяют сопла с условным диаметром отверстия 0,28 мм (0,011"), и для материалов средней вязкости — сопла с отверстием от 0,33 мм (0,013") до 0,53 мм (0,021"). Для материалов высокой вязкости применяются сопла с отверстием от 0,45 мм (0,018") до 0,79 мм
На подготовленную поверхность наносят один или несколько слоев эмали.
Окрашенная поверхность должна быть ровной и блестящей
Сушка.
Используем терморадиационный метод сушки. Окрашенное изделие облучается инфракрасными лучами, которые в следствие их большой проницаемости поглощаются металлом изделия и глубинными слоями покрытия. Этот метод обеспечивает беспрепятственное улетучивание растворителя из покрытия, что уменьшает время сушки. Источниками нагрева могут служить панели, нагреваемые газом, термоэлектронагреватели[12].