Технология восстановления вала контрпривода сеялки СЗ-3,6 (технологическая часть дипломного проекта)

4.2 Выбор перспективной технологии восстановления вала контрпривода
Для устранения каждого дефекта детали должен быть выбран рациональный способ, т.е. технически обоснованный и экономически целесообразный.
Наплавка в среде углекислого газа. Этот способ в значительной степени отличается от других способов восстановления деталей - не нужно ни флюсов, ни электродных покрытий. Дуга между электродом и наплавляемым изделием горит в струе газа, вытесняющего воздух из плавильного пространства и защищающего расплавленный металл от воздействия кислорода и азота.
Наплавку в среде углекислого газа выполняют на постоянном токе обратной полярности. Тип и марку электрода выбирают в зависимости от материала восстанавливаемой детали и требуемых физико-механических свойств наплавленного металла. Скорость подачи проволоки зависит от силы тока, устанавливаемой с таким расчетом, чтобы в процессе наплавки не было коротких замыканий и обрывов дуги. Скорость наплавки устанавливают в зависимости от толщины наплавляемого металла и качества формирования наплавленного слоя. Наплавку валиков осуществляют с шагом 2,5-3,5мм. Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий не менее чем на 1/3 его ширины.
Автоматическая наплавка в среде углекислого газа имеет следующие преимущества: при наплавке отсутствуют вредные выделения и шлаковые корки; открытая дуга дает возможность наблюдать и корректировать процесс, проводить наплавку при любом пространственном положении наплавляемой плоскости, механизировать наплавку, выполняемую на мелких деталях (валах диаметром 10мм. и более).[1,2,3]

4.3 Анализ дефектов и основных выбраковочных признаков

Износы деталей машин определяются давлением, циклическими нагрузками, режимом смазывания и степенью его стабильности, скоростью перемещения поверхностей трения, температурным режимом работы деталей, степенью агрессивности окружающей среды, качеством обработки и состоянием поверхностей трения и т.д.
В нашем случае восстановлению подлежат три дефекта: Износ наружной поверхности 25мм и шпоночного паза (8х4х40), радиальное биение вала относительно опор. Биение устраняется правкой, износ наружной поверхности подлежат устранению способом наплавки в среде углекислого газа, однако существуют также выбраковочные признаки, при которых деталь сдается в утиль– это главным образом трещины и изломы. Физически эти дефекты можно устранить, но долговечность такой детали будет очень мала.[1,2,3]

4.4 Выбор способов обнаружения дефектов

При приемке детали в ремонт сначала производим внешний осмотр невооруженным взглядом или при помощи лупы, проверяем на ощупь, простукиваем. Выявляем трещины, забоины, риски, обломы, пробоины, вмятины, задиры, коррозию.
Затем, используя универсальный и специальный инструмент (микрометры, индикаторы, щупы, угломеры, скобы, калибры, шаблоны и т.д.), определяем геометрические параметры детали, выявляем дефекты формы, зазоры и натяги. Для определения дефектов, указанных в задании, используем специальный инструмент: штангенциркуль, микрометр и пробки.
Для обнаружения скрытых дефектов, проверки твёрдости, контроля взаимного положения элементов деталей используют специально предназначенные для этого приборы и приспособления, такие как дефектоскопы, магнитные, ультразвуковые, люминесцентные приборы, твердомеры и т.д.[1,2]

4.5 Выбор оборудования и инструмента для дефектации

В зависимости от того, насколько верно и оптимально подобран измерительный инструмент, применяемый в процессе дефектации, можно судить о качестве и эффективности самого процесса дефектации. Для определения дефектов, указанных в задании применяем следующий инструмент: гладкий микрометр МК-50, диапазон измерений 25...50 мм; отсчет по нониусу или по шкале с ценой деления 0,01мм, предельные погрешности измерения Lim=5 мкм. ГОСТ 6507-78; линейные размеры - штангенциркулем ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-80; размеры шпоночного паза – пробкой 8133-01810Д; шероховатость путем сверки с образцом шероховатости ГОСТ 9378-75.[1,2]

4.8 Обоснование технологического маршрута восстановления
вала контрпривода
Маршрут восстановления детали должен обеспечивать оптимальную последовательность операций, как с технологической точки зрения, так и с экономических позиций, то есть необходимо минимизировать потери времени, уменьшить материальные затраты непосредственно на восстановление (в виде затрат на электроэнергию, пар, сжатый воздух, и т. д., заработной платы, компенсации).[1,2,9,10]

Рис. 4.1- Схема маршрута технологического процесса восстановления вала контрпривода сеялки «СЗ-3.6».


005 центровочная;
010 слесарная (править вал);
015 наплавочная (в среде углекислого газа);
020 токарная;
025 сверлильная
030 фрезерная (фрезеровать новый паз под углом 180° к изношенному);
035 шлифовальная;
040 контрольная.
Построение маршрутов не должно обеспечить изменения состояния детали, отвечающей требованиям чертежа. На рис. 4,1 приведена схема маршрута технологического процесса восстановления вала контрпривода сеялки «СЗ-3.6».





4.9 Обоснование технологического оснащения рабочих мест

Произведем подбор необходимого технологического оборудования.
Для наплавочной операции. Установка для дуговой наплавки 01.06-125 “Ремдеталь”, преобразователь ПСГ-500, головкаОКС-125 ГОСНИТИ, выпрямитель ВДУ-504, углекислый газ ГОСТ 8550-75, патрон поводковый ГОСТ 2675-80, центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75.
Для центровочной операции: станок токарно-винторезный 16К20; па-трон поводковый ГОСТ 2675-80, люнет ГОСТ 8742-75, сверло Ø6мм. ГОСТ 14952-75.
Для слесарной операции: пресс гидравлический П- 6326, плита 2-1-2000х630 ГОСТ 10905-75, призмы 150х80х150 ГОСТ 5641-66, индикаторная стойка СШ ГОСТ 10197-70, индикатор ИРБ-0,01 ГОСТ 5524-75.
Для токарной операции: станок токарно-винторезный 16К20; патрон поводковый ГОСТ 2675-80, центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75, резец специальный проходной.
Для операций шлифования: станок круглошлифовальный ЗА161, па-трон поводковый ГОСТ 2675-80, центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75, круг ПП 500х50х305 24А 10П С2 7 К5 35 м/с. ГОСТ 2424-83.
Для сверлильной операции : станок вертикально-сверлильный 2Н135, зажим гидравлический. сверло Ø10 Р6М5 ГОСТ 4010-77.
Для фрезерной операции: станок горизонтально-фрезерный 6Н82Г, приспособление фрезерное, фреза шпоночная Ø 8 Р6М5 ГОСТ 17026-71.
Для контрольных операций: Стол дефектовочный ОРТ-1468-01-090А, патрон поводковый ГОСТ 2675-80, центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75. Диаметры вала контролируют микрометром МК-50, диапазон измерений 25...50 мм; отсчет по нониусу или по шкале с ценой деления 0,01мм, предельные погрешности измерения Lim=5 мкм. ГОСТ 6507-78, линейные размеры - штангенциркулем ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-80, размеры шпоночного паза – пробкой 8133-01810Д, а шероховатость путем сверки с образцом шероховатости ГОСТ 9378-75.[1,4,5]

Техническая характеристика:
Высота центров над столом-200мм;
Наибольшее расстояние между центрами-2000мм;
Наибольшая длина шлифования-2000мм;
Наибольший диаметр шлифования-160мм;
Наибольший диаметр шлифовального круга-500мм;
Мощность основного электродвигателя-7,8 кВт.