Техпроцесс ремонта редуктора кормоуборочного комбайна (технологический раздел дипломного проекта)

СОДЕРЖАНИЕ

4 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ КОРПУСА РЕДУКТОРА 
4.1 Обоснование способов устранения дефектов корпуса 
4.2 Выбор схем базирования 
4.3 Проектирование технологического маршрута восстановления корпуса редуктора реверсивного 
4.4 Разработка и нормирование технологической операции


4 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ КОРПУСА РЕДУКТОРА

4.1 Обоснование способов устранения дефектов корпуса
Корпус является корпусной деталью и предназначен для крепления и монтажа в нем всех основных деталей и узлов. Представляет собой сложные отливки коробчатого типа со сложной конфигурацией.
Корпус изготовлен из серого чугуна. Деталь изготавливается способом отливки. Корпус имеет посадочные отверстия под втулки. Масса детали – 17,5кг.

Таблица 4.1 Дефекты корпуса редуктора реверсивного
No деф Наименование дефекта Коэффициент повторяемости дефекта
  От общего количест-ва деталей посту-пивших на дефекта-цию От общего количе-ства ремонтопри-годных деталей
1 Обломы или трещины на уш-ках крепления корпуса 0,03 0,04
2 Обломы, трещины и пробоины на корпусе 0,09 0,11
3 Износ отверстий под подшип-ники первичного и вторичного валов до диаметра более 100мм 0,81 0,9
4 Износ отверстий под подшипник промежу-точного вала до диамет-ра более 80мм 0,81 0,9
5 Износ резьбы М8-7Н, М10-7Н М16-7Н 0,41 0,68

Износы деталей определяются давлением, циклическими нагрузками, ре-жимом смазывания и степенью его стабильности, скоростью перемещения по-верхностей трения, температурным режимом работы деталей, степенью агрес-сивности окружающей среды, качеством обработки и состоянием поверхностей трения и т.д.
Таким образом, для обеспечения выполнения данного ряда технических требований необходимо проанализировать возможные способы восста-новления и выбрать из них наиболее подходящие по критериям качества, производительности и экономической эффективности; правильно подобрать оборудование, оснастку и инструмент.
Технологический процесс должен включать в себя дефектацию и устранение всех дефектов, соблюдая все вышеперечисленные требования. На скорость устранения дефектов и качество ремонта большое влияние оказывает ремонтная технологичность, которая определяется легкосъёмностью деталей, сборочных групп и подгрупп, доступность к отдельным деталям, количеством неподвижных разъемных (резьбовых) и неразъемных (прессовых, паяных, сварных) соединений, возможностью применения унифицированного слесарного инструмента, механизации разборочно-сборочных работ.
Существуют также выбраковочные признаки, при которых деталь сдается в утиль – это главным образом трещины и изломы. Физически эти дефекты можно устранить, но долговечность такой детали будет очень мала, т.к. подвергается постоянным силовым нагрузкам, и восстановленный от трещин и изломов корпус очень быстро снова выйдет из строя. Т.е. подобное восстановление экономически неоправданно, и деталь с трещинами и изломами лучше направить в утиль, а на ее место установить новую.
Применимость способа восстановления определяется в следующей последовательности: по величине износа выбираем несколько способов, позволяющих восстановить размер детали, рассматриваем возможность технического осуществления каждого, из способов исходя из материала детали, ее геометрических параметров и конфигурации. Сравниваем физико-механические свойства восстановленной поверхности детали до утери ее работоспособности и после устранении дефекта. Разработана методика выбора способа восстановления, основанная на последовательном применении трех критериев [1,2,8-10]:
1) технологического Кт, который дает возможность использовать различные способы восстановления определенной поверхности детали;
2) долговечности Кд ;
3) технико – экономического Ктэ, связывающего долговечность детали с экономикой ее восстановления.
Технологический критерий характеризует принципиальную возможность применения нескольких способов восстановления, исходя из конструктивно-технических особенностей детали или определенных групп деталей. К числу конструктивно-технических особенностей относятся геометрическая форма и размеры, материал, термическая или другой вид поверхностной обработки, твердость, шероховатость поверхности и точность изготовления детали, характер нагрузки, вид трения и износа, размеры износа.
Таким образом, способы устранения дефектов деталей, выбранные по технологическому критерию, в первую очередь обеспечивают восстановление размеров и формы изношенных деталей. Однако свойства поверхности можно восстанавливать не всеми способами [8].
Критерий долговечности оценивает каждый способ (выбранный по тех-нологическому признаку) устранения дефектов детали с точки зрения восстановления (иногда и улучшения) свойств поверхностей, т. е. обеспечения работоспособности за счет достаточной твердости, износостойкости и сцепляемости покрытия восстановленной детали.
По физическому смыслу коэффициент долговечности пропорционален сроку службы деталей в эксплуатации, и, следовательно, рациональным по этому критерию будет способ, у которого Kд→max.
В общем случае коэффициент долговечности Кд является функцией трех других коэффициентов (формула 9.9 [2]):
Кд = f (Ки, Кв, Ксц) (4.1)

где Ки, Кв, Ксц – соответственно коэффициенты износостойкости, выносливости и сцепляемости.
Установив рациональный способ устранения дефектов (группы дефектов) деталей, приступают к проектированию технологического процесса восстановления деталей табл. 4.1 и табл. 4.2.

Таблица 4.1 Значение критериев к выбору способа восстановления резьбы
Способы восстановления Ки Кв Ксц Кд
Калибровка резьбы 0,95 0,90 1,0 0,90
Установка резьбовой вставки 1,0 0,95 1,0 0,95
Постановка ввертыша 1,0 0,85 1,0 0,85

Для резьбовых отверстий наиболее применим способ установки резьбовой вставки.
Учитывая, что корпус изготовлен из чугуна, то для устранения такого дефекта как износ отверстий под подшипники по диаметру применяем способ дополнительной ремонтной детали, т.е. установку свертных колец.


4.2 Выбор схем базирования
Технологические базы - поверхности детали, опираясь которыми на соответствующие поверхности приспособления или станка, деталь с требуемой степенью точности фиксируется относительно режущего инструмента, электрической дуги, электродов контактной машины или других средств воздействия. Различают основные и вспомогательные технологические базы [1,2].
В зависимости от конструктивных особенностей детали, величины и характера износа поверхностей при ее восстановлении возможны следующие способы базирования:
- используют в качестве установочных поверхностей сохранившиеся вспомогательные технологические базы, которые применялись при изготовлении детали;
- в качестве технологической базы принимают обработанную, но неизношенную поверхность;
- первоначально деталь базируется на неизношенной поверхности для правки поврежденных или изготовления новых технологических баз с последующей обработкой детали относительно вновь созданных баз.
При выборе технологической базы необходимо стремиться, чтобы она совпала с конструкторской базой (правило совмещения баз) [1,2]. При совмещении баз уменьшается погрешность, связанная с установкой, отпадает необходимость дополнительной выверки детали. Необходимо стремиться к тому, чтобы выбранные в качестве базы поверхности могли быть использованы для всех или большинства операций обработки детали (правило постоянства баз).
Переход от одной базы к другой всегда связан с возникновением дополнительных ошибок. Базирующие поверхности должны быть по своим размерам и формам такими, чтобы обеспечить простое и надежное крепление детали в приспособлении с удобной установкой и снятием, не допускать деформаций от усилий при ее закреплении и в процессе обработки. Выбранная база не должна вызывать потребность в применении сложных приспособлений.


4.3 Проектирование технологического маршрута восстановления корпуса редуктора реверсивного
Составление маршрута восстановления детали состоит в разработке общего плана технологического процесса и содержания операций.
При разработке маршрута руководствуемся следующими правилами:
- первыми выполняются операции по восстановлению или изготовлению технологических баз;
- перед нанесением покрытий выполняют операции по удалению дефектных слоёв металла, восстановлению формы и созданию необходимой шероховатости поверхностей;
- легкоповреждаемые и точные поверхности обрабатывают в конце маршрута;
- черновую и чистовую операции со значительными припусками необходимо выделять в отдельные операции;
Последовательность выполнения операций должна исключать повторное поступление деталей на посты восстановления. Для корпуса предлагается следующий маршрут операции восстановления:

Таблица 4.3. Схема технологического процесса восстановления корпуса

No и наименование операции Операция
005 Сварочная (дефект 1) Разделать и заварить трещины в корпусе
010 Полимерная (дефект 2) Заделать полимерными композициями трещины и пробоины на корпусе
015 Сверлильная (дефект 5) Высверлить дефектную резьбу
020 Слесарная (дефект 5) Нарезать новую резьбу, установить спиральные вставки
025 Расточная (дефект 3,4) Расточить отверстия под подшипник
030 Слесарная (дефект 3,4) Постановка и запрессовка свертных колец на по-лимеры
035 Раскатка (дефект 3,4) Раскатать поверхности установленных свертных колец
040 Слесарная (дефект 3,4) Произвести доводку отверстий под подшипники
045 Контрольная Контролировать размеры детали и предъявляе-мые требования к восстановленным поверхностям