Страницу Назад
Поискать другие аналоги этой работы
Технологический процесс восстановления колеса насоса (технологический раздел дипломного проекта)ID: 193291Дата закачки: 27 Июня 2018 Продавец: kreuzberg (Напишите, если есть вопросы) Посмотреть другие работы этого продавца Тип работы: Диплом и связанное с ним Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word Описание: СОДЕРЖАНИЕ 3. РАЗРАБОТКА ПЕРСПЕКТИВНОЙ СХЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА НАСОСОВ ДОЖДЕВАЛЬНЫХ УСТАНОВОК...…. 4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЕЦЕССОВ ОЧИСТКИ И РАЗБОРКИ СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ 4.1 Технические требования, предъявляемые к очистке сборочной единицы и ее деталей. Контроль качества очистки……………………………………….. 4.2 Виды удаляемых загрязнений, их свойства и рекомендуемые методы очистки…………………………………………………………………………….. 4.3 Разработка технологического процесса очистки…………………………… 4.4 Разработка схемы разборки………………………………………………….. 5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ДЕФЕКТАЦИИ ДЕТАЛИ 5.1.Организация работ. 5.2. Последовательность выполнения и содержание операций дефектации.. 5.3.Технология дефектации.. 5.4. Технологическое оснащение 5.5.Технологическое нормирование 6. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ.. 6.1.Анализ конструкции, условий работы и дефектов детали..…..…… 6.2.Обоснование способов устранения дефектов и восстановления детали …. 6.3.Разработка технологического процесса восстановления…………………... 7 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СБОРКИ, ОБКАТКИ И ИСПЫТАНИЯ НАСОСА ДА86.000. 7.1. Обоснование рациональной последовательности сборки 7.2 Обоснование режимов обкатки и испытания. 7.3 Обоснование содержания операций и выбор оборудования 6. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ 6.1.Анализ конструкции, условий работы и дефектов детали. Исходная деталь, принятая на восстановление - рабочее колесо насоса с приводом ДА-86.000. Данная деталь имеет следующие дефекты: износ поверхностей под защитные кольца; износ посадочной поверхности под вал; износ шпоночного паза по ширине; трещины. Трещины на посадочной поверхности не допускается. Колесо рабочее имеет по каталогу номер ДА 86.106Б, материал СЧ20 ГОСТ1412-85; масса 13.97 кг. Деталь не принимается на восстановление при наличии трещин на посадочной поверхности и при износе поверхностей под защитные кольца до Æ182.90 мм. 6.2.Обоснование способов устранения дефектов и восстановления детали. Дефектация деталей и сопряжений проводится на специальном рабочем месте, оборудованном необходимым комплектом приборов, приспособлений, измерительного инструмента. Основной показатель при дефектации – допустимые размеры, которые во время дефектации сравнивают с фактическими и делают вывод относительно ремонтопригодности детали. В зависимости от величины износа, вида повреждения может быть сделано три заключения: годна без ремонта; деталь подлежит ремонту; деталь не пригодна, браковать. Размеры необходимо контролировать в сечениях и направлениях наибольшего износа. Последовательность выполнения и содержание операций дефектации. 1. Проводим визуальный осмотр колеса рабочего с целью обнаружения трещин. При обнаружении трещин на посадочной поверхности под вал – колесо браковать. 2. Проверяем износ поверхностей под защитные кольца. Для этого применяем скобу 8111-18890Д; микрометр МК200-2 или штангенциркуль ШЦ-П-0.1-200. 3. Проверяем износ шпоночного паза по ширине при помощи калибра с погрешностью измерения 0.06мм или при помощи калибра(10ПШ); возможен контроль штангенциркулем ШЦ-1-0.1-125. 4. Проверяем износ поверхности отверстия под вал. Для этого применяем пробку 8133-03555Д; нутромер НИ18-50-2, штангенциркуль ШЦ-1-0.1-125 и образцы шероховатости. 6.3.Разработка технологического процесса восстановления. Технологический процесс восстановления колес рабочего насоса ДА86.000включает следующие операции: 005 Слесарная Здесь производится зачистка поверхности колеса вдоль трещины и разделка трещины. Принимаем глубину шлифования 0.4мм с глубиной снятия за один проход t1=0.02мм с числом проходов i=t/t1=4/0.02=200. Подача равна S=В• 0.3=8• 0.3=2.4 мм/об. Принимаем окружную скорость круга 35м/с или 2100м/мин, продольная подача 20м/мин, частота вращения круга Vк=v ∙1000 / π• D (6.1) Vк =2100• 1000 / 3.14• 125-5347 об/мин. Nд=v• 1000 / π ∙ D (6.2) Nд =20• 1000 / 3.14• 50=127 м/мин Т0=(L• i / n• S)• кз (6.3) Т0=(30• 200 /127• 2.4)• 1.25=127 мин Твсп=1.04мин,Тпз=3 мин Торг=0.06(1.04+ 24.6)=1.56 мин Тшт=24.6+1.04+1.56=27 мин Тнорм=27+3=30 мин 010 Сварочная При выполнении операции производим заварку трещины I=100-120 А, U=14-18 В, подача проволоки 1.8-2 м/мин, скорость сварки 0.005 м/мин. Тогда Тшт=Li / vсв=30 / 5=6 мин Принимаем Тпз=1 мин. Тогда время сварки Ти=6+1=7 мин 015 Слесарная Зачистка шва t=0,5 мм , t1=0,02мм. Параметры те же, что и в операции 0,05. Тогда i=t/t1=0,5/0,02=25 Т0=30*25/127*2,4*1,25=3,07 мин Т вспом. принимаем: Т всп.=0,5мин, Тп.з.=0,5мин Т орг.=0,06*(3,07+0,5)=0,21 мин Т шт=3,07+0,5+0,21=3,78 мин Т шт.к.=3,78+0,5=4,28 мин 020 Токарная Производим обтачивание поверхностей под защитные кольца. Режим: S=0,1 мм/об, Vр=35м/мин, t=0,5мм Частота вращения шпинделя N=V*1000/П*Д (6.4) N =35*1000/3,14*188=60 об/мин То=L*i/n*S (6.5) То =21*1/60*0,1=3,5 мин Т в=0,95 мин – время на установку и снятие детали Т орг=(То=Тв)*0,06=0,06*(3,5+0,95)=0,27 мин Т шт=3,5+0,95+0,27=4,72 мин Т п.з.=0,6 мин Т норм=4,72+0,6=5,32 мин 025 Наплавочная Производим наплавку поверхностей под защитные кольца. Режимы: I=75-75А, И=28-30В; Vн=0,5 м/мин, шаг-2,3 мм/об, Vпров.=1,3 м/мин. Число оборотов детали: nб=1000*бн/П*Д (6.6) nб=1000*0,5/3,14*188=0,85 об/мин То=П*dl/1000*Vн*Sн (6.7) То =3,14*188*21/1000*0,5*2,4=10,3 мин Тп.з.=3 мин, Т всп = 1,1 мин, Т опер=1,1+10,3=11,4 мин, Тшт=10,3+1,1+1,71=13,01 мин, Тдоп=0,15*Т опер=1,71мин Т н =Тшт+Тп.з./2=13,01+1,5=14,51 мин. 030 Токарная Обработка после наплавки. Скорость резания Vр=90 м/мин, S=0,2 мм/об, t1=0,15мм, t=3мм; Число проходов: t=t/2t1 (6.8) t =3/0.3=10 Частота вращения шпинделя: n=V*1000/П*Д (6.9) n =90*1000/3.14*193=150 об/мин To=L*i/n*S (6.10) To =21*10/150*0.2=7 мин Принимаем Т всп=0,6 мин; Т п.з.=0,6 мин Т орг=0,06(То+Твс)=0,06(7+0,6)=0,46 мин Т шт=7+0,6+0,46=8,06 мин Т норм= 8,06+0,6=8,66 мин Т.к. обрабатываем 2 поверхности, то результаты умножаем. Ти=17,32 мин, Тп.з.=1,2 мин, Тшт=16,12 мин. 035 Токарная Долбим шпоночный паз, Vрез=20 м/мин, глубина резания t1=0.3 мм, подача S=10мм/зв.хов. То=L*i/V*S=55*10/20*10=2.75 мин Твсп=0,4мин; Тп.з.=0,8 мин Торг=0,06(2,75+0,4)=0,2 мин Тшт=2,75+0,4+0,2=3,35 мин Тн=3,35+0,8=4,15 мин 040 Токарная Здесь производим расточку отверстия под вал для дальнейшей запрессовки втулки. Режимы: Vp=35м/мин, S=0.15мм/об; t1=0,5мм; t=3мм. Число проходов i=t/2*t1=3/1=3 Частота вращения шпинделя: n=V*1000/П*Д (6.11) n =35*1000/3,14*38=295 об/мин То=L*i/n*S (6.12) То =55*3/295*0.15=3.79 мин Принимаем Твсп=0,2 мин, Тп.з.=0,6 мин, Торг=0,06(3,79+0,2)=0,21 мин Тшт=3,79+0,2+0,21=4,2 мин Тн=4,2+0,6=4,8 мин 045 Прессовая Производим запрессовку втулки. Режим Р=0,4 МПа Принимаем время выполнения работы – 2 мин, Тп.з.=0,5 мин. Контроль выполненных операций: твёрдость, шероховатость, размеры. 050 Мехобработка Производим мехобработку детали. Принимаем время выполнения работы – 1,5 мин, Тп.з.=0,5 мин. Контроль выполненных операций: твёрдость, шероховатость, размеры. 055 Балансировка Производим балансировку детали на станке Г538. Принимаем время выполнения работы – 1,5 мин, Тп.з.=0,5 мин. Контроль выполненной операции осуществляем при помощи виброанализирующего прибора. 060 Контрольная Производит контроль детали. Принимаем время выполнения работы – 0,5 мин, Тп.з.=0,2 мин. Контроль выполненных операций: твёрдость, шероховатость, размеры. 7 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СБОРКИ, ОБКАТКИ И ИСПЫТАНИЯ НАСОСА ДА86.000. 7.1. Обоснование рациональной последовательности сборки 1. Отверстия корпуса привода под подшипники вала полого и вала насоса должны быть сосны и параллельн. Допустимая величина несоосности не более 0,08 мм, непараллельность не более 0,08 мм. 2. Овальность, конусность отверстий корпуса привода под подшипники – не более 0,018 мм. 3. Биение конца вала насоса относительно посадочных мест под подшипники не должно превышать 0,05мм. 4. Суммарное смещение и перенос шпоночного паза относительно оси ва-ла должно быть не более 0,175мм. 5. Перед сборкой корпус спиральный, патрубок всасывающий должны быть испытаны на герметичность при давлении соответственно 5 кгс/см2 и 6 кгс/см2 в течение 5 мин, течь не допускается. 6. Колесо рабочее должно быть статически отбалансировано. 7. Биение поверхностей под кольца. 8. Болты крышки должны быть завёрнуты до отказа и зашлипингованы вязальной проволокой. 9. Кольца защитные в корпус спиральный и патрубок всасывающий должны быть запрессованы без перекосов запорную с торцом. Относительное перемещение колец не допускается. 10. Крепление корпуса к кронштейну и патрубка к корпусу, должно обеспечивать плотное прилегание фланцев по всей поверхности. 11. После сборки валы насоса с приводом должны свободно про-ворачиваться от усилия руки. Загибания зубчатых колёс и валов в подшипниках не допускается. 12. Каждый насос с приводом должен быть откатан и испытан на герметич-ность. Последовательность сборки: установка защитных колец в спиральный корпус и всасывающий патрубок; установка штифта в кронштейн; сборка шестерни и стакана; сборка валов; кронштейна и спирального корпуса; общая сборка насоса с приводом. 7.2 Обоснование режимов обкатки и испытания. 1. Гидравлические испытания насосов с приводом ДА86.000. Испытать на герметичность под давлением 1 МПа в течение 5 мин. Рекомен-дуемое оборудование: стенд КИ-10893М. Допускается проверка на герметичность в процессе испытания на работоспособность. 2. Обкатка: обкатать без нагрузке при частоте вращения 1750 об/мин. В течение 5 мин. Без смазки и в течение 10 минут со смазкой (масло М-12ВУТУ38.001.248-76 или масло М-10В2 ГОСТ8581-78). Рекомендуемое оборудование: стенд типа КИ-108888. Допускается обкатка под нагрузкой при той же частоте вращения в течение 5 мин. Со смазкой. 3. Испытание: испытать на работоспособность под нагрузкой при частоте вращения 1750 об/мин в течение 20 мин. Со смазкой. При этом напор должен быть не менее 0,37 МПа, расход – 0,13 м3/с. Рекомендуемое оборудование: стенд типа КИ-10888 или КИ-17567. 7.3 Обоснование содержания операций и выбор оборудования. 1. Гидравлические испытания насоса с приводом ДА86.000: • Установить насос с приводом на стенд. • Установить и закрепить заглушки на насосе. Подсоединить заливной и сливной трубопроводы. • Заполнить рабочую полость насоса, поднять давление до 10 кгс/см2 и выдержать в течении 5 мин. • Проверить герметичность осмотром и по показаниям приборов на стенде. При обнаружении течи выявить дефект, устранить и вновь произвести испытание. • Снять насос с приводом со стенда. 2. Контрольные испытания насоса с приводом ДА86.000. • Установить насос с приводом на стенд. Соединить привод стенда с валом. Подсоединить заливной трубопроводы стенда к насосу и заполнить полость насоса водой. Произвести контрольные гидравлические испытания на-соса. • Проверить работоспособность насоса с приводом по расходу и напору. Расход – не менее 130л/сек; напор – 0,37 МПа. • При обнаружении отклонений показания приборов выявить дефект, устранить и повторить испытания. Стуки, неравномерность в работе подвижных соединений, нагрев подшипников, превышающий t воздуха более, чем на 20С, течь смазки через прокладки не допускаются. • Занести результаты испытания в журнал испытания и контрольных осмотров насоса. Отсоединить заглушки и трубопроводы, отсоединить привод стенда от ведущего вала привода насоса. • Слить масло с привода и воду из корпуса насоса. 3.Обкатка насоса с приводом ДА86.000. • Установить насос с приводом на стенд. Соединить привод стенда с ведущим валом привода насоса. Подсоединить заливной и сливной трубопроводы стенда к насосу и заполнить полость насоса водой. • Обкатать насос с приводом в течение 5 мин. Без смазки при скорости 1750 об/мин ведущего вала. Боковой зазор в зубчатой передаче должен быть в пределах 0,17-0,46 мм, пятно контакта не менее 45% по высоте и не менее 60% по длине зуба. Промыть редуктор дизтопливом. • Залить до верхнего уровня маслоуказателя масло М-10В2 ГОСТ8581-78. • Обкатать насос с приводом в течение 10 мин. При скорости 1750 об/мин на ведущем валу привода. Допускается равномерный шум передачи. Нагрев подшипников, превышающий t воздуха более чем на 20С, и течь смазки через уп-лотнения и прокладки не допускается. Оборудование, применяемое для обкатки и испытания: Кран подвесной ЭД1ГОСТ7890-67; схватка тросовая цеховая; стенд для гид-равлического испытания агрегатов; строп 2В-1,6-2-1000 ГОСТ 13187-67; стенд для обкатки и испытания агрегатов; ключ гаечный 7811-0025 С1 Хим. Окс. Прим. ГОСТ 2939-71; устройство для слива ГСМ. Размер файла: 2,4 Мбайт Фаил: 
(.rar)
Коментариев: 0 |
||||
Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них. Опять не то? Мы можем помочь сделать! |
||||
Вход в аккаунт:
Страницу Назад
Cодержание / Ремонт, техобслуживание машин и механизмов / Технологический процесс восстановления колеса насоса (технологический раздел дипломного проекта)
Вход в аккаунт: