Технологический процесс восстановления колеса насоса (технологический раздел дипломного проекта)

СОДЕРЖАНИЕ

3. РАЗРАБОТКА ПЕРСПЕКТИВНОЙ СХЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА НАСОСОВ ДОЖДЕВАЛЬНЫХ УСТАНОВОК.......
4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЕЦЕССОВ ОЧИСТКИ И РАЗБОРКИ СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ
4.1 Технические требования, предъявляемые к очистке сборочной единицы и ее деталей. Контроль качества очистки...............................................
4.2 Виды удаляемых загрязнений, их свойства и рекомендуемые методы очистки.........................................................................................
4.3 Разработка технологического процесса очистки.................................
4.4 Разработка схемы разборки...........................................................
5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ДЕФЕКТАЦИИ ДЕТАЛИ
5.1.Организация работ.
5.2. Последовательность выполнения и содержание операций дефектации..
5.3.Технология дефектации..
5.4. Технологическое оснащение
5.5.Технологическое нормирование
6. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ..
6.1.Анализ конструкции, условий работы и дефектов детали.............
6.2.Обоснование способов устранения дефектов и восстановления детали ....
6.3.Разработка технологического процесса восстановления........................
7 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СБОРКИ, ОБКАТКИ И ИСПЫТАНИЯ НАСОСА ДА86.000.
7.1. Обоснование рациональной последовательности сборки
7.2 Обоснование режимов обкатки и испытания.
7.3 Обоснование содержания операций и выбор оборудования
6. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
6.1.Анализ конструкции, условий работы и дефектов детали.
Исходная деталь, принятая на восстановление - рабочее колесо насоса с приводом ДА-86.000. Данная деталь имеет следующие дефекты: износ поверхностей под защитные кольца; износ посадочной поверхности под вал; износ шпоночного паза по ширине; трещины. Трещины на посадочной поверхности не допускается.
Колесо рабочее имеет по каталогу номер ДА 86.106Б, материал СЧ20 ГОСТ1412-85; масса 13.97 кг. Деталь не принимается на восстановление при наличии трещин на посадочной поверхности и при износе поверхностей под защитные кольца до Æ182.90 мм.

6.2.Обоснование способов устранения дефектов и восстановления детали.
Дефектация деталей и сопряжений проводится на специальном рабочем месте, оборудованном необходимым комплектом приборов, приспособлений, измерительного инструмента.
Основной показатель при дефектации – допустимые размеры, которые во время дефектации сравнивают с фактическими и делают вывод относительно ремонтопригодности детали. В зависимости от величины износа, вида повреждения может быть сделано три заключения: годна без ремонта; деталь подлежит ремонту; деталь не пригодна, браковать. Размеры необходимо контролировать в сечениях и направлениях наибольшего износа.
Последовательность выполнения и содержание операций дефектации.
1. Проводим визуальный осмотр колеса рабочего с целью обнаружения трещин. При обнаружении трещин на посадочной поверхности под вал – колесо браковать.
2. Проверяем износ поверхностей под защитные кольца. Для этого применяем скобу 8111-18890Д; микрометр МК200-2 или штангенциркуль ШЦ-П-0.1-200.
3. Проверяем износ шпоночного паза по ширине при помощи калибра с погрешностью измерения 0.06мм или при помощи калибра(10ПШ); возможен контроль штангенциркулем ШЦ-1-0.1-125.
4. Проверяем износ поверхности отверстия под вал. Для этого применяем пробку 8133-03555Д; нутромер НИ18-50-2, штангенциркуль ШЦ-1-0.1-125 и образцы шероховатости.

6.3.Разработка технологического процесса восстановления.
Технологический процесс восстановления колес рабочего насоса ДА86.000включает следующие операции:
005 Слесарная
Здесь производится зачистка поверхности колеса вдоль трещины и разделка трещины.
Принимаем глубину шлифования 0.4мм с глубиной снятия за один проход t1=0.02мм с числом проходов i=t/t1=4/0.02=200. Подача равна S=В• 0.3=8• 0.3=2.4 мм/об. Принимаем окружную скорость круга 35м/с или 2100м/мин, продольная подача 20м/мин, частота вращения круга
Vк=v ∙1000 / π• D (6.1)
Vк =2100• 1000 / 3.14• 125-5347 об/мин.
Nд=v• 1000 / π ∙ D (6.2)
Nд =20• 1000 / 3.14• 50=127 м/мин
Т0=(L• i / n• S)• кз (6.3)
Т0=(30• 200 /127• 2.4)• 1.25=127 мин
Твсп=1.04мин,Тпз=3 мин
Торг=0.06(1.04+ 24.6)=1.56 мин
Тшт=24.6+1.04+1.56=27 мин
Тнорм=27+3=30 мин
010 Сварочная
При выполнении операции производим заварку трещины I=100-120 А, U=14-18 В, подача проволоки 1.8-2 м/мин, скорость сварки 0.005 м/мин. Тогда
Тшт=Li / vсв=30 / 5=6 мин
Принимаем Тпз=1 мин. Тогда время сварки Ти=6+1=7 мин
015 Слесарная
Зачистка шва t=0,5 мм , t1=0,02мм. Параметры те же, что и в операции 0,05. Тогда i=t/t1=0,5/0,02=25
Т0=30*25/127*2,4*1,25=3,07 мин
Т вспом. принимаем: Т всп.=0,5мин, Тп.з.=0,5мин
Т орг.=0,06*(3,07+0,5)=0,21 мин
Т шт=3,07+0,5+0,21=3,78 мин
Т шт.к.=3,78+0,5=4,28 мин
020 Токарная
Производим обтачивание поверхностей под защитные кольца.
Режим: S=0,1 мм/об, Vр=35м/мин, t=0,5мм
Частота вращения шпинделя
N=V*1000/П*Д (6.4)
N =35*1000/3,14*188=60 об/мин
То=L*i/n*S (6.5)
То =21*1/60*0,1=3,5 мин
Т в=0,95 мин – время на установку и снятие детали
Т орг=(То=Тв)*0,06=0,06*(3,5+0,95)=0,27 мин
Т шт=3,5+0,95+0,27=4,72 мин
Т п.з.=0,6 мин
Т норм=4,72+0,6=5,32 мин
025 Наплавочная
Производим наплавку поверхностей под защитные кольца. Режимы: I=75-75А, И=28-30В; Vн=0,5 м/мин, шаг-2,3 мм/об, Vпров.=1,3 м/мин.
Число оборотов детали:
nб=1000*бн/П*Д (6.6)
nб=1000*0,5/3,14*188=0,85 об/мин
То=П*dl/1000*Vн*Sн (6.7)
То =3,14*188*21/1000*0,5*2,4=10,3 мин
Тп.з.=3 мин, Т всп = 1,1 мин, Т опер=1,1+10,3=11,4 мин, Тшт=10,3+1,1+1,71=13,01 мин, Тдоп=0,15*Т опер=1,71мин Т н =Тшт+Тп.з./2=13,01+1,5=14,51 мин.
030 Токарная
Обработка после наплавки. Скорость резания Vр=90 м/мин, S=0,2 мм/об, t1=0,15мм, t=3мм; Число проходов:
t=t/2t1 (6.8)
t =3/0.3=10
Частота вращения шпинделя:
n=V*1000/П*Д (6.9)
n =90*1000/3.14*193=150 об/мин
To=L*i/n*S (6.10)
To =21*10/150*0.2=7 мин
Принимаем
Т всп=0,6 мин; Т п.з.=0,6 мин
Т орг=0,06(То+Твс)=0,06(7+0,6)=0,46 мин
Т шт=7+0,6+0,46=8,06 мин
Т норм= 8,06+0,6=8,66 мин
Т.к. обрабатываем 2 поверхности, то результаты умножаем. Ти=17,32 мин, Тп.з.=1,2 мин, Тшт=16,12 мин.
035 Токарная
Долбим шпоночный паз, Vрез=20 м/мин, глубина резания t1=0.3 мм, подача S=10мм/зв.хов.
То=L*i/V*S=55*10/20*10=2.75 мин
Твсп=0,4мин; Тп.з.=0,8 мин
Торг=0,06(2,75+0,4)=0,2 мин
Тшт=2,75+0,4+0,2=3,35 мин
Тн=3,35+0,8=4,15 мин
040 Токарная
Здесь производим расточку отверстия под вал для дальнейшей запрессовки втулки.
Режимы: Vp=35м/мин, S=0.15мм/об; t1=0,5мм; t=3мм.
Число проходов i=t/2*t1=3/1=3
Частота вращения шпинделя:
n=V*1000/П*Д (6.11)
n =35*1000/3,14*38=295 об/мин
То=L*i/n*S (6.12)
То =55*3/295*0.15=3.79 мин
Принимаем Твсп=0,2 мин, Тп.з.=0,6 мин,
Торг=0,06(3,79+0,2)=0,21 мин
Тшт=3,79+0,2+0,21=4,2 мин
Тн=4,2+0,6=4,8 мин
045 Прессовая
Производим запрессовку втулки. Режим Р=0,4 МПа
Принимаем время выполнения работы – 2 мин, Тп.з.=0,5 мин.
Контроль выполненных операций: твёрдость, шероховатость, размеры.
050 Мехобработка
Производим мехобработку детали.
Принимаем время выполнения работы – 1,5 мин, Тп.з.=0,5 мин.
Контроль выполненных операций: твёрдость, шероховатость, размеры.
055 Балансировка
Производим балансировку детали на станке Г538.
Принимаем время выполнения работы – 1,5 мин, Тп.з.=0,5 мин.
Контроль выполненной операции осуществляем при помощи виброанализирующего прибора.
060 Контрольная
Производит контроль детали.
Принимаем время выполнения работы – 0,5 мин, Тп.з.=0,2 мин.
Контроль выполненных операций: твёрдость, шероховатость, размеры.
7 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СБОРКИ, ОБКАТКИ И ИСПЫТАНИЯ НАСОСА ДА86.000.

7.1. Обоснование рациональной последовательности сборки
1. Отверстия корпуса привода под подшипники вала полого и вала насоса должны быть сосны и параллельн. Допустимая величина несоосности не более 0,08 мм, непараллельность не более 0,08 мм.
2. Овальность, конусность отверстий корпуса привода под подшипники – не более 0,018 мм.
3. Биение конца вала насоса относительно посадочных мест под подшипники не должно превышать 0,05мм.
4. Суммарное смещение и перенос шпоночного паза относительно оси ва-ла должно быть не более 0,175мм.
5. Перед сборкой корпус спиральный, патрубок всасывающий должны быть испытаны на герметичность при давлении соответственно 5 кгс/см2 и 6 кгс/см2 в течение 5 мин, течь не допускается.
6. Колесо рабочее должно быть статически отбалансировано.
7. Биение поверхностей под кольца.
8. Болты крышки должны быть завёрнуты до отказа и зашлипингованы вязальной проволокой.
9. Кольца защитные в корпус спиральный и патрубок всасывающий должны быть запрессованы без перекосов запорную с торцом. Относительное перемещение колец не допускается.
10. Крепление корпуса к кронштейну и патрубка к корпусу, должно обеспечивать плотное прилегание фланцев по всей поверхности.
11. После сборки валы насоса с приводом должны свободно про-ворачиваться от усилия руки. Загибания зубчатых колёс и валов в подшипниках не допускается.
12. Каждый насос с приводом должен быть откатан и испытан на герметич-ность.
Последовательность сборки: установка защитных колец в спиральный корпус и всасывающий патрубок; установка штифта в кронштейн; сборка шестерни и стакана; сборка валов; кронштейна и спирального корпуса; общая сборка насоса с приводом.

7.2 Обоснование режимов обкатки и испытания.
1. Гидравлические испытания насосов с приводом ДА86.000.
Испытать на герметичность под давлением 1 МПа в течение 5 мин. Рекомен-дуемое оборудование: стенд КИ-10893М. Допускается проверка на герметичность в процессе испытания на работоспособность.
2. Обкатка: обкатать без нагрузке при частоте вращения 1750 об/мин. В течение 5 мин. Без смазки и в течение 10 минут со смазкой (масло М-12ВУТУ38.001.248-76 или масло М-10В2 ГОСТ8581-78). Рекомендуемое оборудование: стенд типа КИ-108888.
Допускается обкатка под нагрузкой при той же частоте вращения в течение 5 мин. Со смазкой.
3. Испытание: испытать на работоспособность под нагрузкой при частоте вращения 1750 об/мин в течение 20 мин. Со смазкой. При этом напор должен быть не менее 0,37 МПа, расход – 0,13 м3/с. Рекомендуемое оборудование: стенд типа КИ-10888 или КИ-17567.

7.3 Обоснование содержания операций и выбор оборудования.
1. Гидравлические испытания насоса с приводом ДА86.000:
• Установить насос с приводом на стенд.
• Установить и закрепить заглушки на насосе. Подсоединить заливной и сливной трубопроводы.
• Заполнить рабочую полость насоса, поднять давление до 10 кгс/см2 и выдержать в течении 5 мин.
• Проверить герметичность осмотром и по показаниям приборов на стенде. При обнаружении течи выявить дефект, устранить и вновь произвести испытание.
• Снять насос с приводом со стенда.
2. Контрольные испытания насоса с приводом ДА86.000.
• Установить насос с приводом на стенд. Соединить привод стенда с валом. Подсоединить заливной трубопроводы стенда к насосу и заполнить полость насоса водой. Произвести контрольные гидравлические испытания на-соса.
• Проверить работоспособность насоса с приводом по расходу и напору. Расход – не менее 130л/сек; напор – 0,37 МПа.
• При обнаружении отклонений показания приборов выявить дефект, устранить и повторить испытания. Стуки, неравномерность в работе подвижных соединений, нагрев подшипников, превышающий t воздуха более, чем на 20С, течь смазки через прокладки не допускаются.
• Занести результаты испытания в журнал испытания и контрольных осмотров насоса. Отсоединить заглушки и трубопроводы, отсоединить привод стенда от ведущего вала привода насоса.
• Слить масло с привода и воду из корпуса насоса.
3.Обкатка насоса с приводом ДА86.000.
• Установить насос с приводом на стенд. Соединить привод стенда с ведущим валом привода насоса. Подсоединить заливной и сливной трубопроводы стенда к насосу и заполнить полость насоса водой.
• Обкатать насос с приводом в течение 5 мин. Без смазки при скорости 1750 об/мин ведущего вала. Боковой зазор в зубчатой передаче должен быть в пределах 0,17-0,46 мм, пятно контакта не менее 45% по высоте и не менее 60% по длине зуба. Промыть редуктор дизтопливом.
• Залить до верхнего уровня маслоуказателя масло М-10В2 ГОСТ8581-78.
• Обкатать насос с приводом в течение 10 мин. При скорости 1750 об/мин на ведущем валу привода. Допускается равномерный шум передачи. Нагрев подшипников, превышающий t воздуха более чем на 20С, и течь смазки через уп-лотнения и прокладки не допускается.
Оборудование, применяемое для обкатки и испытания:
Кран подвесной ЭД1ГОСТ7890-67; схватка тросовая цеховая; стенд для гид-равлического испытания агрегатов; строп 2В-1,6-2-1000 ГОСТ 13187-67; стенд для обкатки и испытания агрегатов; ключ гаечный 7811-0025 С1 Хим. Окс. Прим. ГОСТ 2939-71; устройство для слива ГСМ.