Страницу Назад
Поискать другие аналоги этой работы
Технологический процесс изготовления шатуна двигателя Д-240 (технологический раздел дипломного проекта)ID: 193337Дата закачки: 29 Июня 2018 Продавец: kreuzberg (Напишите, если есть вопросы) Посмотреть другие работы этого продавца Тип работы: Диплом и связанное с ним Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word Описание: СОДЕРЖАНИЕ 2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 15 2.1 Назначение и конструкция детали 15 2.2 Анализ технологичности конструкции детали 16 2.3 Определение типа производства 18 2.4 Анализ базового технологического процесса 20 2.5 Выбор способа получения заготовки 22 2.6 Выбор технологических баз и оценка точности базирования 23 2.7 Проектирование технологического процесса изготовления 24 2.8 Расчет припусков на обработку 26 2.9 Расчет режимов резания 27 2.10 Расчет технологических норм времени 31 2.11 Расчет точности операций 7 Проектирование технологического процесса изготовления Маршрут изготовления детали должен обеспечивать оптимальную последовательность операций, как с технологической точки зрения, так и с экономических позиций, то есть необходимо минимизировать потери времени, уменьшить материальные затраты непосредственно на изготовление (в виде затрат на электроэнергию, пар, сжатый воздух, и т. д., заработной платы, компенсации неоправданного износа инструмента и оборудования). Проектируя маршрутный ТП изготовления детали мы руководствовались следующими соображениями: 1) в первую очередь следует обрабатывать поверхности, принятые за чистовые (обработанные) технологические базы; 2) последовательность обработки зависит от системы простановки размеров. В начало маршрута выносят обработку той поверхности, относительно которой на чертеже координировано большее число других поверхностей; 3) при невысокой точности исходной заготовки сначала следует обрабатывать поверхности, имеющие наибольшую толщину удаляемого материала (для раннего выявления литейных и других дефектов, например раковин, включений, трещин, волосовин и т.п., и отсеивания брака). Далее последовательность операций необходимо устанавливать в зависимости от требуемой точности поверхности: чем точнее должна быть поверхность, тем позднее ее необходимо обрабатывать, так как обработка каждой последующей поверхности может вызывать искажение ранее обработанной поверхности (снятие каждого слоя металла с поверхности заготовки приводит к перераспределению остаточных напряжений, что и вызывает деформацию заготовки). Последней нужно обрабатывать ту поверхность, которая является наиболее точной и ответственной для работы детали в машине; 4) операции обработки поверхностей, имеющих второстепенное значение, не влияющих на точность основных параметров детали (сверление мелких отверстий, снятие фасок, прорезка канавок, удаление заусенцев и т.п.), следует выполнять в конце технологического процесса, но до операций окончательной обработки ответственных поверхностей. В конец маршрута желательно также выносить обработку легкоповреждаемых поверхностей, к которым относят, например, наружные резьбы, наружные зубчатые поверхности, наружные шлицевые поверхности и т.п.; 5) в том случае, когда заготовку подвергают термической обработке, для устранения возможных деформаций нужно предусматривать правку заготовки или повторную обработку отдельных поверхностей для обеспечения заданной точности и шероховатости. Исходя из служебного назначения детали, анализа взаимосвязи между поверхностями произведем выбор технологических баз обработки, а также последовательности операций. Таблица 2.5 Последовательность операций обработки шатуна проектируемого техпроцесса № операции Вид механической обработки Технологические переходы 005 Шлифовальная Шлифовать торцы большой и малой головок шатуна 010 Протяжная Протянуть базовые площадки большой и малой головок шатуна 015 Сверлильная Цековать в крышке шатуна площадки под гайку болта 020 Сверлильная Зенкеровать фаски в большой и малой головках шатуна 025 Переход I Сверлильная Сверлить отверстия в большой и малой головках шатуна 025 Переход II Сверлильная Зенкеровать отверстия в большой и малой головках шатуна 025 Переход III Сверлильная Развернуть отверстия в большой и малой головках шатуна 030 Фрезерная Отрезать крышку шатуна 035 Переход I Сверлильная Цековать в шатуне две площадки под головку болта 035 Переход II Сверлильная Сверлить два отверстия под болты в шатунах и крышках шатунов 040 Шлифовальная Шлифовать плоскости разъёма в шатуне и крышке шатуна 045 Переход I Сверлильная Зенкеровать и развернуть два отверстия под болты 045 Переход II Сверлильная Снять фаски в отверстиях под болты 045 Переход III Сверлильная Цековать в шатуне площадку под головку болта 050 Сборка Собрать шатун с крышкой 055 Переход I Расточная Расточить фаски в отверстии большой и малой головки шатуна 055 Переход II Расточная Расточить одновременно отверстия в большой и малой головках шатуна 060 Раскаточная Раскатать отверстие в малой головке шатуна 065 Нагревание Нагреть верхнюю головку шатуна 070 Сборка Собрать шатун с втулкой 075 Сверлильная Сверлить масляное отверстие в малой головке шатуна 080 Раскаточная Раскатать отверстие в малой головке шатуна Продолжение таблицы 2.5 085 Полировальная Полировать отверстие в большой головке шатуна 090 Промывка Промыть детали в моечном растворе и обдуть сжатым воздухом 095 Контроль Произвести контроль деталей 2.8 Расчет припусков 1. Суммарное значение пространственных отклонений для данного типа заготовки определяем по формуле мкм, (27) где - смещение оси отверстий при сверлении, мкм; - удельный увод сверла, ; - длина обрабатываемой поверхности, мм; 2. Остаточное пространственное отклонение после рассверливания мкм; (28) 3. Погрешность закрепления заготовки мкм ; 4. Остаточная погрешность установки после рассверливания мкм, (29) т.к. рассверливание, зенкерование и развертывание отверстий большой и малой головок шатуна выполняются за одну установку На основании рассчитанных данных производим расчет минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой . (30) 5. Минимальный припуск под рассверливание мкм. (31) 6. Минимальный припуск под зенкерование мкм. (32) 7. Минимальный припуск под развертывание мкм. (33) Таким образом, имея чертежный размер, после развертывания получаем ØБГ = 71мм, ØМГ = 42мм Для зенкерования ØМГ = 41,66-0,16 = 41,5мм ØБГ = 70,99-0,19 = 70,8мм Для рассверливания ØМГ = 40,96-0,46 = 40,5мм ØБГ = 70,49-0,49 = 70мм Для заготовки ØМГ = 40-1,5 = 38,5мм ØБГ = 70-2 = 68мм Значения допусков каждого перехода принимаются по таблицам в соответствие с квалитетом вида обработки . Наименьшие предельные размеры (dmin) определяются из наибольших предельных размеров вычитанием допусков соответствующих переходов. Технологические переходы Элементы припуска, мкм Расчётный припуск, 2zmin, мкм Расчётный размер dр, мм Допуск d, мкм Предельный размер, мм Предельные значения припусков, мкм Rz T r e, мкм dmin dmax Шлифовать торцы заготовки, чистовое 600 20 190 10 120 2х824 2х32 47,6 46,45 300 160 47,3 46,35 47,6 46,85 950 1050 Протягивание заготовки, чистовое 600 40 190 10 120 2х62 3295 307,5 1200 150 329 307,35 331,2 307,65 21350 23850 Сверление заготовки БГ МГ 600 600 45 45 120 120 70 40 2000 1500 68 38,5 70 40 Сверление, рассверливание БГ МГ 40 40 3 3 6 6 2х728 2х728 70,49 40,96 490 490 70 40,5 70,49 40,96 391 472 1900 1482 Сверление, зенкерование БГ МГ 30 30 2х107 2х107 70,99 41,66 190 160 70,8 41,5 70,99 41,66 490 460 790 760 Развертывание БГ МГ 20 20 2х70 2х70 71 41,99 71 42 71 42 71,071 42,027 190 160 309 258 Фрезерная, отрезать крышку заготовки, чистовое 600 190 10 120 2х62 3 3 150 100 2,85 2,9 3,15 3,1 50 150 Расчет припусков всех операций сводим в таблицу 2.6. 2.9 Расчет режимов резания № операции – 025; Переход I Диаметр сверла = 70мм; глубина сверления t = 46,7мм. 1. Расчет длины рабочего хода мм, (34) где - длина резания, мм; - длина подвода, врезания и пробега инструмента, мм; - дополнительная длина хода, вызванная особенностями наладки и конфигурации детали, мм. 2. Назначение подачи на оборот шпинделя станка а) определение подачи по нормативам Обрабатываемый материал – Сталь 40Х Вид обработки – сверление (рассверливание) Диаметр сверла – 70мм Точность – Н11 мм/об, по паспорту принимаем = 0,8мм/об. б) Определение стойкости инструмента по нормативам мин в) Расчет скорости резания ( ) и числа оборотов ( ) шпинделя в минуту м/мин, (35) где м/мин; - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала, ; - коэффициент зависящий от стойкости инструмента, ; - коэффициент зависящий от отношения длины резания к диаметру, . об/мин. (36) По паспорту станка принимаем об/мин. Уточняем скорость резания по принятому числу оборотов шпинделя м/мин. (37) г) Расчет основного машинного времени обработки мин, (38) где - длина рабочего хода; - принятая подача; - принятые обороты шпинделя. Проверочные расчеты: 1. Определение осевой силы резания по нормативам , (39) где - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала, ; кг; кг. 2. Определение мощности резания по нормативам кВт, (40) где - мощность резания по таблице, кВт; - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала, ; - скорость резания. 3. Проверка осевой силы резания по допустимому усилию подачи станка и мощности резания по мощности двигателя , (41) где - коэффициент полезного действия станка Расчеты режимов резания для остальных операций сводим в таблицы 2.7, 11, 12, 13. Таблица 2.7 Сверлильная и расточная операции № опе-рации Технологические переходы , мм , мм/об пасп. , мин , м/мин уточн. П, об/мин пасп. , мин , кг , кВт , кВт 015 Цековать в крышке пло-щадки под гайки болтов 11 0,36 50 12 180 0,169 108 0,42 1,2 020 Зенкеровать фаски в боль-шой и малой головках ша-туна 8 2,2 60 45 100 0,117 81 0,63 1,2 025 Сверлить от-верстия в бо-льшой и ма-лой головках шатуна 55,6 0,8 200 27,5 125 0,556 106 1,27 1,5 025 Зенкеровать отверстия в большой и малой го-ловках шату-на 55,6 0,8 200 27,5 125 0,546 143 0,945 1,5 025 Развернуть отверстия в большой и малой голов-ках шатуна 55,6 1,6 200 12 80 0,434 30 0,24 1,5 Продолжение таблицы 2.7 035 Цековать в шатуне две площадки под головку болта 90 0,8 160 27,5 125 0,556 106 1,27 1,5 0035 Сверлить два отверстия под болты в шатунах и крышках шатунов 90 0,8 160 27,5 180 0,546 143 0,945 1,5 0045 Зенкеровать и развернуть два отверстия под болты 10,2 1,6 180 12 80 0,434 30 0,24 1,5 0045 Снять фаски в отверстиях под болты 6 0,36 60 12 180 0,169 108 0,42 1,2 0045 Цековать в шатуне площадку под головку болта 11 0,36 50 12 180 0,169 108 0,42 1,2 0055 Расточить фаски в отверстии большой и малой головки шатуна 0,03 2,2 80 27,5 125 0,117 81 0,63 1,5 0055 Расточить одновременно отверстия в большой и малой головках шатуна 55,6 0,8 200 61,3 250 0,556 106 1,27 1,5 0060 Раскатать отверстие в малой головке шатуна 55,6 0,8 60 27,5 125 0,556 106 1,27 1,5 075 Сверлить масляное отверстие в малой головке шатуна 9 1,2 80 45 100 0,117 81 0,63 1,5 Продолжение таблицы 2.7 0080 Раскатать отверстие в малой головке шатуна 45,6 0,2 200 98,1 400 0,556 106 1,27 1,5 0085 Полировать отверстие в большой головке шатуна 55,6 0,8 200 27,5 125 0,556 106 1,27 11,7 Таблица 2.8 Фрезерная операция № операции Технологические переходы , мм , мм/зуб. , мм Диаметр фрезы , мин , м/мин П, об/мин , мм/мин , мин 030 Отрезать крышку 136 0,1 3 160 80 250 38 80 640 0,213 Таблица 2.9 Протяжная операция № опе-рации Технологические переходы , м/мин , мм , мин , мм/мин , мин F, кг/мм расч., кВт станка, кВт 010 Прортянуть базо-вые пло-щадки 6 688 45 0,14 0,229 50,2 3,9 4,12 Таблица 2.10 Шлифовальная операция № опе-рации Технологические переходы Характеристика шлифовального крга Пкр, об/мин , мм/мин , мм/мин , мин , мм , мин 005 Шлифовать торцы большой и малой голо-вок шатуна ЭБ 40СМ2-С16-7Б 3500 88 1 0,16 0,04 0,245 040 Шлифовать плоскости разъёма в шатуне и крышке шатуна ПП 450х63х20324А40СМ 2900 28 0,008 0,14 0,06 0,439 2.10 Расчет технической нормы времени В средннесерийном производстве определяется норма штучного времени , (42) где - основное время. Вычисляется на основании принятых режимов резания (машинное время), мин; - время перерывов на отдых и личные надобности, мин; - время на обслуживание рабочего места, мин; - вспомогательное время , (43) где - время на установку и снятие детали, мин; - время на закрепление и открепление детали, мин; - время на приемы управления, мин; - время на измерение детали, мин № операции – 025; машинное время - мин мин; (44) мин. (45) Проведем подбор и расчет технологических режимов и норм времени для остальных операций процесса изготовления шатуна двигателя Д-240. Расчеты сводим в таблицу 2.11. Таблица 2.11 - Расчет норм времени операций № операции , мин , мин , мин , мин , мин , мин 005 0,245 0,1 0,345 0,1 0,03 0,595 010 0,229 0,1 0,349 0,1 0,03 0,452 015 0,169 0,13 0,299 0,1 0,03 0,402 020 0,017 0,03 0,147 0,05 0,019 0,216 025 0,556 0,12 0,696 0,1 0,05 0,881 030 0,546 0,12 0,666 0,1 0,05 0,771 035 0,434 0,12 0,556 0,1 0,05 0,606 040 0,213 0,15 0,363 0,1 0,03 0,493 045 0,245 0,1 0,345 0,1 0,03 0,497 050 0,229 0,1 0,349 0,1 0,03 0,452 055 0,524 0,12 0,658 0,1 0,05 0,867 060 0,441 0,12 0,324 0,1 0,05 0,745 065 0,229 0,1 0,349 0,1 0,03 0,452 070 0,279 0,1 0,389 0,1 0,03 0,492 075 0,269 0,13 0,239 0,1 0,03 0,502 080 0,456 0,12 0,636 0,1 0,05 0,741 085 0,127 0,17 0,154 0,05 0,02 0,283 090 0,334 0,12 0,545 0,1 0,05 0,506 095 0,113 0,15 0,345 0,1 0,03 0,392 2.11 Расчет точности операции Исходные данные: Рассчитаем точность обработки поверхности  Величина суммарной погрешности обработки диаметральным и продольным размерам в серийном производстве определяется по формуле где Δи - погрешность, обусловленная износом режущего инструмента, мкм; Δн - погрешность настройки станка, мкм; Δсл - поле рассеяния погрешностей обработки, обусловленных действием случайных факторов, мкм; εу - погрешность установки заготовки, мкм. Так как соблюдается условие , 0,006<0,019 то обеспечивается необходимая точность обработки. Размер файла: 37 Мбайт Фаил: 
(.rar)
Скачано: 6 Коментариев: 0 |
||||
Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них. Опять не то? Мы можем помочь сделать! |
||||
Вход в аккаунт:
Страницу Назад
Cодержание / Технология машиностроения / Технологический процесс изготовления шатуна двигателя Д-240 (технологический раздел дипломного проекта)