Страницу Назад
Поискать другие аналоги этой работы
Совершенствование технологии текущего ремонта полунавесного плуга ППН 8.30/50 (курсовой проект)ID: 194398Дата закачки: 28 Августа 2018 Продавец: AgroDiplom (Напишите, если есть вопросы) Посмотреть другие работы этого продавца Тип работы: Работа Курсовая Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word Описание: СОДЕРЖАНИЕ Реферат . Содержание. Введение 1.Обоснование темы проекта… 1.1.Анализ существующих технологий ремонта… 1.2.Задачи проекта . 2.Проектирование ТП разборки 2.1.Анализ конструкции, неисправностей, и ремонтной технологичности полевой доски 2.2.Технические требования на разборку сборочной еденицы… 2.3.Разработка схемы разборки… 2.4.Выбор и обоснование оборудования и инструмента… 3 Проектирование ТП дефектации детали… 3.1.Анализ дефектов и основных выброчных признаков 3.2.Выбор способов обнаружения дефектов 3.3.Выбор оборудования и инструмента 4.Проектирование ТП восстановления детали… 4.1.Анализ конструкции и дефектов детали… 4.2.Обоснование формы организации технологического процесса 4.3..Определение применимости способа восстановления 4.4.Выбор технологических баз…… 4.5.Обоснование технологического маршрута восстановления детали.. 4.6.Обоснование технологического оснащения рабочих мест……… 4.7. Обоснование технологических режимов и расчёт норм времени 5.Конструкторская разработка… 5.1.Описание конструкции и принципа работы……… 5.2.Технические расчеты… 6. Выводы и предложения … Литература……… 1.Обоснование темы и решаемых задач в проекте. Повышение ресурса деталей рабочих органов почвообрабатывающих машин является одной из самых важных проблем современного с/х машиностроения. Задача состоит в том, чтобы все вновь осваиваемые виды техники по производительности и надёжности превосходили не менее чем в 1,5..2 раза выпускаемую аналогичную продукцию. Это крупная научно-техническая проблема. Необходим поиск и решительный переход на путь интенсивного развития экономики в данной области хозяйствования. В этой связи первостепенное значение занимают вопросы практического использования достижений научно-технического прогресса. Не в полной мере отвечает современным требованиям почвообрабатывающая техника. Особенно снижают эффективность её использования быстроизнашивающиеся детали. Они подвержены абразивному изнашиванию. Проблема повышения ресурса почворежущих элементов является актуальной для народного хозяйства страны. С этим показателем тесно связаны экономия материальных, трудовых и энергетических ресурсов. Интенсивный износ почворежущих деталей приводит к нарушению агротехнических требований, а вместе с тем и снижению урожайности. Практика показывает, что для изготовления почворежущих деталей исполь-зуются в основном стали Л53, 65Г. Как правило, рабочую часть таких деталей подвергают закалке. Это не даёт существенного эффекта. Более твёрдые абразивные частицы легко разрушают закалённую поверхность детали. Почворежущие элементы навесных плугов являются изделиями массового потребления. Ресурс лемехов и долот плугов, как правило, меньше наработки одного полевого сезона. Из-за нарушения геометрических параметров почворежущих элементов снижается качество обработки, и нарушаются агротехнические требования. В РБ ежегодно заменяют сотни тысяч лемехов и долот плугов. Убытки от абразивного износа почворежущих элементов в республике исчисляются сотнями миллиардов рублей. Многолетний опыт использования этих изделий показывает, что на протяжении десятилетий в их конструкцию не вносятся сколько-нибудь существенных изменений, направленных на повышение эффективности применения. Поиск решений, направленных на повышение эффективности применения и работоспособности почворежущих элементов относится к числу актуальных задач повышения технического уровня и экономичности использования с/х техники. Весьма эффективным средством борьбы с износом деталей, работающих в абразивной среде, является применение их с биметаллической рабочей частью. Среди существующих методов изготовления деталей такой конструкции перспективным является наплавка намораживанием. Высокая производительность наплавки, возможность автоматизации, экономичность работ, делают этот метод особенно эффективным в условиях массового производства почворежущих элементов с/х техники. 1.1 Анализ существующих технологий ремонта, их недостатки и преиму-щества Повышения долговечности полевых досок плугов зависит от совокупности влияния разнообразных факторов, которые проявляются на всех этапах их создания и эксплуатации. Очевидно, что если не будет оптимизирована конструкция детали, то уже на стадии проектирования не будут использованы резервы обеспечения необходимой долговечности. Если технологами будут недоиспользованы возможности улучшения или формирования служебных свойств деталей, это также повлечет за собой не полную реализацию ресурса изделий. И как бы хорошо не была сконструирована и изготовлена деталь, ее эффективное использование окажется возможным только при рациональных режимах эксплуатации. Оптимизация формы доски является одним из основных направлений обеспе-чения конструктивной износостойкости и сводится к выявлению геометрических форм, обеспечивающих максимум ресурса по параметру работоспособности. Так как форма и геометрические размеры рабочей части деталей обеспечивают функциональные свойства, то комплекс конструктивных и технологических факторов должен быть направлен на наиболее продолжительное их сохранение. В промышленности одним из основных способов повышения долговечности является термообработка (закалка). Закалка деталей рабочих органов из конструкционных сталей не исключает их прямого разрушения кварцевыми частицами. Повысить долговечность быстроизнашивающихся элементов можно применением высокопрочных материалов (инструментальных сталей углеродистых, легированных, быстрорежущих)[6],обладающих повышенными эксплуатационными характеристиками. Однако вследствие их дороговизны и дефицитности применение таких материалов заведомо является неоправданным. Одним из вариантов повышения долговечности является изготовление их с упрочняющими покрытиями [6]. В этом случае основной металл обеспечивает прочность, а наплавленный твердый сплав - абразивную износостойкость [6 ].Толщина износостойкого покрытия, как правило, невелика (до 3 мм), а значит, удельный объем дорогостоящего, легированного металла небольшой и стоимость таких деталей сравнительно низкая, а их ресурс повышается в несколько раз. При достижении предельного состояния, износ по массе достигает 5...30%, как правило, стержневая и монтажная части находятся в пригодном состоянии. В этом случае целесообразно наращивание рабочей части детали материалом повышенной износостойкости и невысокой стоимостью и покрытие его слоем (2...3 мм) материалом с высокими характеристиками. Такой метод позволит не только реставрировать деталь, но и повысить долговечность восстановленного изделия по сравнению с исходным методом. Анализ возможных путей повышения долговечности рабочих органов плуга позволяет сделать вывод, что одним из перспективных направлений является применение режущих элементов с биметаллической рабочей частью. Комплекс требований, которые необходимо выполнить при получении де-талей с биметаллической режущей, частью сводится к реализации ряда взаимосвязанных задач [6].Во-первых, требуется обеспечить прочное соединение наплавленного и основного металла. Во-вторых, наплавленная часть детали должна быть необходимой формы; размеров и с высокими физико-механическими свойствами, иметь определенное кристаллическое строение. Наряду с этим должны обеспечиваться высокая производительность труда, эффективность работы, возможность механизации процесса. Не смотря на то, что теория и практика абразивного изнашивания изуче¬ны достаточно глубоко, тем не менее для данных почворежущих элемен¬тов не было найдено приемлемого решения. Их ресурс остается низким и значительно уступает ресурсу рабочих органов машин. Установлено[3],что ресурс режущей части деталей, работающих в аб-разивной среде, предопределяется ее составом и структурным состоя¬нием. Таким свойством обладает заэвтектичеокий высоколегированный чугун. В отечественном машиностроении для производства полевых досок наиболь-шее распространение получили стали марок 45, 65Г, 70Г и лемешная сталь Л53. Однако практика показывает, что даже в закаленном состоянии эти стали из-за преждевременного износа рабочей части малоприемлимы для работы в абразивной среде. Анализ исследований[4]показывает, что достигнутая износостойкость, благодаря применению сплавов карбидного или ледобуритного классов, из-за их дороговизны, дефицитности и более сложной обработки, не всегда себя оправдывает. По данным лабораторных испытаний образцов лезвий существенное (более чем в 2 раза) увеличение износостойкости наблюдается только в стали Х12 с высоким содержанием хрома[4]. У стали с меньшим содержанием хрома (ХГ, ХВГ, 9ХС) увеличение износостойкости по отношению к серийной стали Л53 не превышает 30-60%. В работе[4]отмечается неоправданность применения стали типа ШХ15, У12 из-за незначительного превосходства (10-20%) по износостойкости в сравнении с серийной сталью Л53. Применение наплавки позволяет значительно снизить изнашиваемость и повысить срок службы изделий. Обоснование выбора того или иного наплавочного материала относится к числу самых сложных вопросов. Номенклатура наплавочных материалов довольно разнообразна. Для упорядочивания Международным институтом сварки (МИС) была введена классификация - она включает 11 типов сплавов. Результаты исследований показали, что самой большой относительной износостойкостью при испытаниях обладают сплавы типа Р, Г и С/Г- быстржрежущие стали, С-высокохромистые специальные чугуны. Сплавы типа С несколько уступает по износостойкости материалам типа Р и Г, но они значительно дешевле. К числу таких сплавов относят: сормайт-1,ПР-С27, ГОСТ 2148-75; ФБХ-6-2 ГОСТ 11546-75, а также их смеси. Такие сплавы могут быть нанесены на режущую часть изделия различ¬ными методами. Но вследотвии особых геометрических форм о которых говорилось выше (переменное сечение)наиболее полно требования предъявляемое к детали c биметаллической режущей частью реали¬зуется при наплавке намораживанием этот способ приемлем к использованию в условиях массового производства. Применение наплавки на-мораживанием позволяет оптимально сочетать конструктивные, техно¬логические и триботехнические повышения ресурса деталей, работающих в абразивной среде. Себестоимость наплавочных работ при упрочнении деталей не превышает 15..25% от оптовой цены серийной детали[6]. Сущность наплавки намораживанием заключается в последовательном затвердевании сплава на очищенной от оксидной пленки поверхности заготовки контактируемой с расплавом износостойкого сплава. Из-за разности исходных температур расплава /Т1/ и заготовки /Т2/при¬чем Т1< Т2/ локальный объем расплава, контактируемый с поверхностью заготовки, охлаждается до температуры фазового перехода. Это позволяет при определенных условиях получать на поверхности заго¬товки слой затвердевшего присадочного сплава соответствующей толщи¬ны [6,11,12]. Намораживание жидкого металла на твердую заготовку заключается в том, что расплав заливается в зазор между наплавляемой поверхностью заготовки и стенкой формы, куда помещается заготовка. Толщина наплав¬ленного слоя износостойкого сплава должна быть не менее 4мм. По мере заполнения полости формы происходит вытеснение флюса с наплав¬ляемой поверхности и износостойкий материал намораживается на поверх¬ность [12]. Восстановление доски способом дополнительной ремонтной детали заключается в приварке к основе доски дополнительной детали, которая имеет форму и размеры первоначальной рабочей поверхности и упрочнена термообработкой. Данный способ прост в применении, не требует сложного оборудования, однако характе¬ризуется низкой производительностью и высокой трудоемкостью. Ручная электродуговая наплавка характеризуемся ручным выполнением двух главных рабочих движении -подачи электрода и перемещения дуги относительно детали. Дугу возбуждают двумя способами: прикосновением торца электрода к детали с последующим его отводом на расстояние З...4мм или быстрым боковым движением электрода также с последующим отводом. В процессе наплавки одновременно с подачей электрода /если он плавящиеся/ ему сообщают поступательное движение вдоль оси шва и, кроме того, поперечно-колебательное движение в случае необходимос¬ти получения валика. Ручная наплавка может выполняться плавящимся /Т-590 и Т-620/ и не плавящимися /угольные или графитовые/ электродами, с вдуванием порошков в зону горение дуги и электродами с особыми свойствами. Режимы наплавки определяются диаметром электрода, скоростью его перемещения вдоль шва, напряжением на дуге, сварочным током и его полярностью[13,14,15]. Данным способом возможно восстановление и упрочнение доски, но при этом характерны: низкая производительность, высокие энер¬гетические затраты и низкое качество наплавленного металла. Наплавка в среде углекислого газа в значительной степени отличает¬ся от других способов восстановления деталей не нужно флюсов, элект¬родных покрытий. Дуга между электродом и наплавляемым изделием горит в струе газа, вытесняющего воздух из плавильного пространства и за¬щищающего расплавленный металл от воздействия кислорода и азота[13]. Наплавка в среде углекислого газа дает сплошной, хорошо сформиро¬ванный слой металла, толщиной 0,8-1,5мм за один проход. При механизированной наплавке в углекислом газе производительность труда повышается в 5…6 раз по сравнению с ручной[13,16]. Наплавку выполняют на, постояненом токе обратном полярности. Тип и марку электрода выбирают в зависимости от материала восстанавливае¬мой детали и требуемых физико-механических свойств наплавляемого металла. Плазменном наплавкой называется нанесение покрытия сваркой плав¬лением, при этом нагрев осуществляется сжатой дугой. Плазменная наплавка основана на использовании плазменной струи, которая представляет собой поток ионизированных частиц газа, обладающих большой энергией. При горении электрической дуги температура в ней достигает 5000...6000°С,а при принудительном сжатии дуги она значительно повышается. Такое сжатие применяется для получения плаз¬менной струи. Пропуская дугу со-вместно о защитным газом (водородом, азотом, аргоном) через охлаждаемое водой сопло, ее сжимают и достигая ионизации потока газа температурой до 18000С. Существуют различные способы плазменной наплавки: с применением присадочного материала в виде порошка, присадочной проволоки или лен¬той. Плазменная наплавка позволяет получить слои из твердых сплавов. Практически слои получаются беспористыми и обладают высокой прочностью сцепления (прочность литого материала).Плазменная наплав¬ка обеспечивает высокую производительность процесса, но требует сложного оборудования и экспериментальной обработки технологического процесса[13]. Целесообразнее плазменную наплавку применять не для восстановления, а для упрочнения так как в процессе наплавки обес¬печивается тонкий слой наплавленного материала. 1.2. Задачи , подлежащие разработке в курсовом проекте Как показывает практика и на основании анализа литературных сведений, применение конструкционной стали 60ПП для изготовления полевой доски плуга является целесообразным, материал дополнительной ремонтной детали является сталь 60ПП. Решение этого вопроса является актуальной задачей при решении ко¬торой можно выделить два основных направления: 1.Пороизвести восстановление и упрочнение, повысить износостойкость доски. Решение этого вопроса рассматривается в данном курсовом проекте. 2.ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТП РАЗБОРКИ 2.1Анализ конструкции, условий работы, неисправностей и ремонтной технологичности полевой доски плуга ППН 8.30\\50 Из инструкции по технической эксплуатации плугов ППН 8.30\\50 [13] , установлено, что основными сборочными единицами плуга являются: рама, корпуса, рессор, присоединительное устройство, механизм регулировки ширины захвата корпусов, опорное металлическое колесо с механизмом регулировки, гидроцилиндры. Рама представляет собой сварную конструкцию, сваренной из пустотелых балок: главной, продольной и поперечной. Корпус состоит из основания (башмака), на котором жёстко закреплён лемех. Лемех имеет носок со срезанным концом и только одну острую режущую кромку. К башмаку жёстко закреплён отвал винтовой (полувинтовой) формы с изме-няемой шириной захвата, регулируемой за счёт тяги, и углосним на регулируемом кронштейне. Заплужник (перо отвала) снабжён овальными отверстиями и жестко крепится к отвалу с возможностью регулировки положения. Треугольник (грудь отвала) и упор (полевая доска) со скосом передней кромки остриём к плужному корпусу неподвижно закреплены на башмаке болтами. Навесное устройство предназначено для соединения плуга с агрегатируемым трактором. Механизм выравнивания служит для выравнивания рамы плуга в продольном направлении. Опорное колесо с винтовым механизмом регулирования служит для установки, регулировки и поддержания требуемой глубины пахоты при работе плуга. Ресурс почворежущих элементов в основном определяется износостойкостью рабочей части детали. Из-за износа изменяются её размеры и форма, утрачиваются функциональные качества. Повышение ресурса почворежущих элементов является одной из важных проблем современного сельскохозяйственного машиностроения и ремонтного производства. Абразивное изнашивание является одной из основных причин потери работоспособности лемеха, долота, полевой доски. Процесс абразивного изнашивания почворежущих элементов изменяется в зависимости от условий работы. Оно может переходить от более интенсивных (микроцарапание, хрупкое разрушение) к менее интенсивным (одно- или многогранное деформирование, коррозионно-механическое разрушение) формам абразивного изнашивания и наоборот. Износ почворежущих элементов – неизбежный процесс. Установлено, что интенсивность изнашивания почворежущих элементов предопределяется способностью материала рабочей части детали противостоять микрорезанию, микроцарапанию кварцевыми частицами и хрупкому разрушению. При анализе интенсивности изнашивания также учитывается изнашивающая способность различных почв, а также скорость относительного перемещения изделия в почве. Скорость движения изделия в почве, как правило, равняется 1,2…3,5м/с. Установлено, что с ростом скорости [10] относительного движения изделия в почве от 1,2 до 3,5м/с приводит к резкому увеличению износа. Так, при увеличении скорости в 2,7 раза, износ почворежущего элемента возрастает в 3..4 раза. Изменение интенсивности изнашивания в соответствии с изнашивающей способностью различных почв выглядит следующим образом: - при обработке торфяных почв – 0,01мм/км; - при обработке суглинистых почв – 0,11 мм/км; - при обработке супесчаных почв – 0,16 мм/км. Интенсивность изнашивания почворежущих элементов может достигать на песчаных и супесчаных почвах более 5 мм/га. Наибольшей изнашивающей способностью обладают переувлажнённые песчаные и супесчаные почвы с гравелистыми включениями. Помимо ущерба, интенсивный абразивный износ досок в процессе их эксплуатации влечёт увеличение тягового сопротивления до 50%, снижение равномерности пахоты по глубине и производительности агрегата до 60%, что резко снижает энергетические показатели машин и качество выполняемых технологических операций. 2.2.Технические требования на разборку сборочной единицы В мастерских РАПТ плуги подвергают текущему ремонту, что обуславливает частичную разборку агрегата, необходимую для замены только неисправных узлов и деталей. Перед разборкой с/х машин их очищают от пыли, грязи растительных остатков, затем моют. Рабочее место, где проводят разборку, должно иметь достаточную площадь, оснащено необходимым оборудованием, приспособлением и инструментом. Разбирают машину на узлы и детали в определённой последовательности, обеспечивающей наименьшие затраты рабочего времени и сохранность деталей. Снимают лишь узлы, требующие ремонта, препятствующие снятию неисправного узла. Снятые узлы разбирают только до необходимого предела, позволяющие заменить или отремонтировать изношенные детали. Во время разборки с/х машин приходится снимать и перемещать тяжёлые узлы и детали. Поэтому рабочее место должно быть оборудовано грузоподъёмными приспособлениями и транспортными средствами. При пользовании подъёмно-транспортным оборудованием следует обязательно учитывать их допустимую грузоподъёмность, которая обычно обозначается на оборудовании. Если требуется приподнять машину для установки подставок под раму и снятия колёс, то применяют домкраты. Перед разборкой плуг очищают и моют. Плуги очищают на специальной открытой площадке холодной водой с помощью мониторной моечной машины ОМ-5361-03 или другой подобного типа. После этого плуг ещё раз тщательно проверяют и отмечают узлы и детали, требующие ремонта, и приступают к разборке. Если нужно снять все основные сборочные единицы плуга, то разборку ведут в следующей последовательности: сначала снимают прицепное (навесное) устройство, затем корпуса, колесо и раму. При ремонте полнокомплектный плуг устанавливают на подставки. Плуг собирают в следующей последовательности: сначала устанавливают на подставку раму и навешивают колесо, затем корпуса и прицепное устройство. 2.3. Разработка схемы разборки с выделением последовательности операций ТП Схема разборки представлена на формате А1 с выделением последовательности всех операций. 2.4. Выбор и обоснование оборудования и инструмента На предприятиях всех уровней для увеличения производительности труда повышают степень механизации разборочных и сборочных операций, создают максимальные удобства для работы с объектом разборки. По конструктивным признакам соединения деталей машин бывают подвиж-ными, неподвижными, разъёмными и неразъёмными, а по технологическим – резьбовые, прессовые, заклёпочные, клеевые и вальцовочные. Механизированный инструмент. Во время разборки и сборки резьбовых соединений применяют механизированный инструмент (гайковёрты, винтовёрты, шпильковёрты и т.д.), что способствует повышению производительности труда, а также улучшению качества работ. Наибольшее распространение в ремонтном производстве получили ударно-импульсные электрические и пневматические гайковёрты. Прессы. Механизация сборки соединений с гарантированным натягом выполняется с помощью прессов и позволяет сократить трудоёмкость. При разборке используют также ручной инструмент – гаечные ключи различных конструкций (рожковые, торцовые, трещёточные и коловоротные). После разборки крепёжные детали (болты, гайки, стопорные и пружинные шайбы) укладывают в сетчатые корзины для последующей промывки. Не разрешается применять зубило и молоток для отвёртывания болтов, гаек, штуцеров, пробок и др., так как это может их повредить. Фасонные гайки и штуцера необходимо отвёртывать только специальными ключами. 3.Проектирование технологического процесса дефектации полевой доски. 3.1. Анализ дефектов и основных выбраковочных признаков Анализ ремонтного фонда долот показывает, что предельное состояние с изменением их размеров и формы рабочей части приходится на деформации – 95%, на поломки и другие дефекты – 5%. Форма рабочей части изношенной детали характеризует соответствие исходной геометрии и формы эксплуатационным условиям. Функциональные качества детали предопределяются линейными размерами и формой их рабочей части. Во время эксплуатации происходит уменьшение их размеров по длине носка и толщине детали. Наряду с этим происходит изменение исходного профиля рабочей части. На тыльной стороне образуется фаска, новая грань, не предусмотренная при изготовлении. Ширина этой фаски по мере нарастания линейного износа носка увеличивается. Анализируя результаты линейного износа досок с учётом геометрических параметров, которые ОТК заводы-изготовители контролируют при приёмке продукции и результатов изнашивания, необходимо отметить следующее: исходный профиль рабочей части доски не идентичен профилю изношенной детали. Для изношенной детали эти профили принципиально отличаются. Геометрические параметры, характеризующие форму и геометрию рабочей части и строго контролируемые при изготовлении досок, как показывает практический опыт, по существу не реализуются в эксплуатации. Очевидно, что если не будет оптимизирована конструкция детали, то уже на стадии проектирования не будут использованы резервы обеспечения необходи-мой долговечности. Если технологами будут недоиспользованы возможности улучшения или формирование служебных свойств деталей, это также повлечёт за собой неполную реализацию ресурса изделий. И как бы хорошо не была сконструирована и изготовлена деталь, её эффективное использование окажется возможным только при рациональных режимах эксплуатации. Оптимизация формы режущей части является одним из основных направле-ний обеспечения конструктивной износостойкости, и сводится к выявлению гео-метрических форм, обеспечивающих максимум ресурса по параметру работоспособности. Так как форма и геометрические размеры рабочей части деталей обеспечивают функциональные свойства, то резерв конструктивных и технологических факторов должен быть направлен на наиболее продолжительное их сохранение. К основным выбраковочным размерам сменных деталей рабочих органов относятся: 1) лемех – износ до ширины 80…85 мм, образование затылочной фаски 7…12 мм; 2) долото (носок) – износ на размер до 120 мм от лезвия до оси нижнего от-верстия, образование затылочной фаски 7…18 мм; 3) полевые доски, отвал, треугольник – предельный износ по толщине до 30% от начального размера. 3.2. Выбор способов обнаружения дефектов При дефектации применяются различные способы выявления дефектов. Осмотр. Это наиболее распространённый способ дефектации. С его помощью выявляют: наружные повреждения, трещины, задиры, царапины, обломы, раковины, выкрашивание и так далее. Производится как невооружённым глазом, так и с помощью простых бинокулярных луп, микроскопов. Измерение размеров. Применяется для определения дефектов, связанных с изменением линейных размеров. Для определения дефектов долота плуга ПЛП-4-35 воспользуемся методами осмотра и измерения размеров. 3.3. Выбор оборудования и инструмента при дефектации Измерительное оборудование и инструмент предназначены для измерения линейных и угловых величин. Их подразделяют на меры, калибры и универсальные измерительные средства. Меры – предметы, предназначенные для воспроизведения единиц измерения. Меры различают с постоянным значением и переменным. Калибры – специальные измерительные инструменты без шкал, предназна-ченные для проверки отклонений от заданных размеров и форм изделия и для проверки взаимного расположения его поверхностей. Калибры разделяются на нормальные и предельные. При измерении применяют абсолютный, относительный, косвенный и ком-плексный методы. Абсолютный метод – значения измеряемой величины отсчитывают непосредственно по шкале измерительного прибора. Относительный метод – величина измеряемого размера сравнивается с эталоном и концевой мерой. Результаты приводятся в виде отклонений размера от концевой меры. Косвенный метод – требуемый размер не измеряют, а определяют измерением другого размера, который связан с ним определённой зависимостью. Комплексный метод – применяют тогда, когда требуется проверить одновременно несколько параметров деталей и их взаимное расположение. По величине измеряемого параметра, допускаемой погрешности, положению детали в пространстве и конструкции детали выбираем измерительные средства для обнаружения дефектов долота: - штангенциркуль ШЦ-III ГОСТ 166-89 - линейка измерительная 50 ГОСТ 427-75; - угломер 4-10 типа 4 ГОСТ 5378-884-10. 4.ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПОЛЕВОЙ ДОСКИ. Раздел 4 выполнен в соответствии с методическими рекомендациями[1]. В разделе получили освещение исходные данные для разработки технологического процесса, обоснование и учет форм организации произ-водства, определение с позиций комплексного подхода способа восстановления детали, оформление ремонтного чертежа и технологической документа¬ции. 4.1.Анализ конструкции и дефектов детали Техническими требованиями на ремонт доски являются: 1.Рабочая часть должна иметь твёрдость не менее 60HRCэ в наплавляемой части; 2.Рабочая поверхность доски должна быть без трещин и сколов; 3.В наплавленном слое допускается наличие раковин и пор общей площадью не более 10% от площади наплавки; 4.Из каждой партии 1% досок, но не менее 10 должны подвергаться испыта-нию на твёрдость; 5.Восстановленная доска должно иметь следующие размеры: длина – 748 мм, ширина – 170 мм, толщина – 12мм; 6.Материал детали – сталь 60ПП. Наличие одной проекции и разреза детали дают представление о конструкции полевой доски. При восстановлении полевой доски не допустимы нарушения параметров крепёжных отверстий, а также межосевых расстояний между ними 4.2.Обоснование формы организации технологического процесса Обоснованию подлежит тип производства по восстановлению или ре¬монту детали. Известно, что в системе АПК страны разработана генераль¬ная схема развития производства по восстановлению деталей. В ее осно¬ву положено четыре основных звена . Производство первого типа-это специализированные предприятия, оснащенные поточно-механизированными линиями и высокоточным техноло-гическим специальным оборудованием. Здесь восстанавливают детали узкой номенклатуры, определяющие ресурс машин. Производство второго типа- это цехи по восстановлению деталей /ЦВИД/ в составе ремонтных заводов по ремонту машин. Специализация ЦВИДов зависит от профиля ремонтных предприятий, где они создаются. Оснащаются ЦВИДы в основном специализированным технологическим оборудованием. Производство третьего типа- это отделения и участки в составе ре¬монтных предприятий. Восстановление деталей осуществляется в основном для обеспечения ремонта техники на данном предприятии. Оснащаются эти производства универсальным технологическим оборудованием. Производство четвертого типа- это участки и посты восстановления деталей в ремонтных мастерских РАПТ и хозяйств. Здесь восстанавливают в основном детали, не требующие точной механической обработки. Для восстановления оборотной лапы применять высокоточное техно-логическое специальное оборудование нет необходимости .Следовательно, восстановлению оборотных лап свойственно производство четвертого типа, 4.3.Определение применимости способа восстановления полевой доски Рациональный способ восстановления деталей определяют, пользуясь критериями[1]: 1/технологическим, 2/техническим, 3/техиико-экономическим. 1.Технологически критерий характеризует принципиальную возмож¬ность применения нескольких способов восстановления деталей исходя из конструктивно-технологических особенностей детали или определен¬ных групп деталей. Этот критерий не оценивается количественно и относится к катего¬рии качест-венных. Поэтому его применяют интуитивно с учетом накоплен¬ного опыта. Для доски наиболее приемлемы три способа восстановления-способ дополнительной ремонтной детали, ручная электродуговая нап¬лавка, наплавка намораживанием. Сущность способа дополнительной ремонтной детали заключается в том, что соответственно изношенным размерам и форме к основе доски приваривается ремонтная деталь. Преимущество этого способа: простота в применении, не требуется слож¬ного оборудования, возможность получения высокого показателя износостойкости рабочих поверхностей и прочного соединения между основой и восстановленной частью детали. Недостатки способа: низкая производительность и высокая трудо¬емкость. Вторым способом является ручная электродуговая наплавка. При этом способе характерны; низкая производительность, высокие энерге¬тические затраты, низкое качество наплавляемого металла, а также от¬сутствие сложного оборудования, применимость в условиях колхозов и совхозов. Третьим способом является наплавка намораживанием погружением в расплав. Металлопокрытие полученное данным способом плотное, без раковин, имеет монолитное соединение с основным металлом. Наплавленный слой сплава обладает высокими физико-механическими свойствами. При использовании данного способа можно получить износостойкий слой необходимой толщины. 2.Технический критерий оценивает каждый способ устранения дефектов детали с точки зрения восстановления свойств поверхностей, то есть обеспечение работоспособности за счет достаточной твердости, износе-стойкости и сцепляемости покрытия восстанавливаемой детали. Оценивается коэффициентом долговечности, под которым понимается отношение срока службы восстанавливаемой детали к сроку службы нового [1,13]. КД=Тв/Тн=Кi*Кв*Ке*Кп, где Тв, Тн-срок службы восстановленной и новой детали соответствен¬но; Кi,Кв,Ке-соответственно коэффициенты износостойкос¬ти, выносли¬вости и сцепляемости покрытий /для восстановления оборотной лапы принимаем Кв=Ке=1; Кп-поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособ-ность восстановленной детали в условиях эксплуатации ,Кп=0,8...0,9. По физическому смыслу коэффициент долговечности пропорционален сроку службы деталей в эксплуатации и, следовательно, рациональным по этому критерию будет способ, у которого Кд больше. 4.4.Выбор технологических баз В полевой доске, согласно рабочему чертежу, должны обеспечи¬ваться межосевые расстояния между отверстиями для ее крепления. Регламентируется расстояние от крепежного отверстия до боковой гра¬ни и нижней грани .Так как в процессе эксплуатации не происходит на¬рушения этих посадочных мест, то их можно принять в качестве баз при восстановлении изношенной полевой доски. 4.5.Обоснование технологического маршрута восстановления полевой доски Основными технологическими операциями процесса индукционной наплавки являются: подготовка поверхностей наплавляемых металлов; подготовка наплавляемой поверхности заготовки; охлаждение изделия; контроль качества наплавки. Индукционная наплавка- разновидность наращивания. При этом расплав получают непосредственно на поверхности восстанавливаемой детали, нагреваемой индукционными токами высокой частоты. Присадочный материал перед расплавлением наносят на поверхность детали в виде смеси порошков или обмазочного покрытия. Этот способ наплавки применяется главным образом для восстановления поверхностей рабочих органов деталей, работающих в условиях абразивного изнашивания. 4.5.Обоснование технологического маршрута восстановления полевой доски. Основными технологическими операциями способа индукционной наплавки являются: - разметка для отрезки; - отрезка изношенной части детали согласно разметке; - отрезка заготовки нужной длины; - плавка присадочного сплава; - плавка флюса; - нагрев наплавляемой части ремонтной детали; - активация наплавляемой части детали погружением в расплав флюса; - наплавить ремонтную деталь погружением в расплав флюса; - охлаждение ремонтной детали на воздухе до температуры 850ºС; - нагреть ремонтную деталь до температуры 1300ºС; - контроль качества размеров наплавленного слоя; - контроль качества 4.6.Обоснование технологического оснащения рабочих мест Упрочнение и восстановление режущих элементов рабочих органов почвообрабатывающих машин методом ДРД выполняют на специализированных участках, расположенных в изолированном помещении. Наплавочный участок должен быть укомплектован электрическим оборудованием промышленного изготовления, который состоит из: - контакторного шкафа; - преобразователя частоты ВПЧ-60-2400; - преобразователя частоты ВПЧ-100-8000; - конденсаторного блока; - шкафов управления; - панели с контакторами; - трансформаторного блока; - нагревательной печи для флюса; - плавильной печи ИСТ-0.16 4.7.Обоснование технологических режимов и расчёт норм времени В качестве основных технологических режимов приняты: температура рас-плава, температура активации наплавляемой поверхности, скорость погружения наплавляемой детали в расплав, время выдержки. Температура нагрева наплавляемой части детали должна быть 850…950ºС. После нагрева наплавляемой части детали ТВЧ, не допуская её охлаждения. Глубина погружения должна перекрывать зону наплавки на 5..10мм. Время выдержки во флюсе должно составлять 3..5 сек. После извлечения деталь выдерживают над расплавом флюса в течение 3..5 сек. для стекания излишков флюса. Температура наплавляемой поверхности, как говорилось выше, должна быть не ниже 800…850ºС. При погружении нагретой флюсованной детали в расплав износостойкого материала выдерживают в расплаве 0,8…1,2 сек. Рекомендуется осуществлять погружение детали в расплав со скоростью, не превышающей 0,05…0,2м/c. 5.КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА В курсовом проекте спроектирован штамп для раздельного спрейрного охлаждения. После индукционного нагрева доску плуга укладывают в штамп. Он позволяет предотвратить коробление доски при охлаждении и получить необходимую структуру металла. Конструкция штампа представлена в графической части проекта, описание конструкции изложено в следующем пункте. 5.1. Описание конструкции При закалке во избежание коробления закаленного слоя деталь должна фиксироваться относительно спрейера достаточно точно. Базой при установке детали в закалочное устройство может быть нижний спрейер . Следовательно, его размер должен быть точным и это надо предусмотреть при построении технологического процесса механической обработки. Верхний спрейер также выполнен отдельно и закреплен на направляющих 1. Прижимное усилие создаёт гидроцилиндр 6. Вода подводится к спрейерам через штуцер . Вода на нагретую поверхность должна подаваться равномерно, под боль-шим давлением через расширяющиеся к выходу патрубки - штуцеры. Площадь сечения водяной камеры индуктора (внутреннее сечение индуктирующего провода) должна быть не менее суммарной площади всех спрейерных отверстий. Установка состоит из электродвигателя, редуктора, муфты, опорной стойки, направляющей штанги, прижимного винта, индукционного устройства, спрейера, подвижной рамы. 5.2.Расчет на прочность Нагрузке в 16кН подвержен сварной шов между плитами основания. Произведем его расчет: Ţf1=F1/2*0.7*k*l Где F1-сила действующая на шов, Н; к-катет шва, мм; l-длина шва, мм. Ţf1=16*103/2*0,7*10*40=28,57Мпа. Ţм1=М/Wz, где М-изгибающий момент, Н*м; Wz-момент сопротивления, м2. Wz=2*0,7*к*l/6. М=F*h, где h-плечо прикладываемого усилия, мм. М=16*103*396=6336кН*мм. Ţм1=6336*103/(2*0,7*10*3962)/6=17,32Мпа. Ţ=(Ţм1*Ţf1)1/2; Ţ=(28,572+17,322)1/2=33,41Мпа; При сварке электродами Э42 Ţср=0,65*[Ĝ]=0.65*240=169Мпа [ ]. Условие Ţ< Ţ выполняется. Расчёт гидроцилиндра: полевым доскам плугов S=F/P, где S-площадь поперечного сечения гидроцилиндра, м2; F-необходимое усилие, Н; P-давление жидкости, Па. S=15*103/107=15*10-4м-3. d=(4*S/π)1/2, где d-диаметр гидроцилиндра, м. d=(4*15*10-4/3,14)1/2=0,04м. Принимаем гидроцилиндр ГЦ-32.100.16.00 D=32мм; d=16мм; l=60…220мм; F=16кН; vн=0,12м/с; vmax=0/3м/с; m=3,1кг; Pmax=20Мпа. Расчет пальца на срез: Ĝсм=F/d*δср; где δср-толщина стенок, мм; d- диаметр пальца, мм. δср=(6+11)/2=8,5мм. Ĝсм=16*10-3/12*8,5=156,9Мпа<[Ĝсм]. Материал сталь Ст.3. [Ĝсм]=240Мпа [ ]. 6.Выводы и предложения На основании анализа причин утраты работоспособности, литературных сведений о конструктивных, технологических, материаловедческих, триботехнических факторах повышения ресурса режущих элементов можно применительно к полевым доскам плугов заключить следующее: 1. Полевым доскам плугов, выпускаемые серийно в настоящее время из стали 60ПП с последующей закалкой и отпуском по своим служебным свойствам неадекватны требованиям для обработки досок. В таких условиях их применение являет¬ся экономически выгодным. 2.Изношенные до предельного состояния полевые доски являются ремонтно-пригодными для восстановления. Повышение ресурса серийно-выпускаемых деталей данного наименования возможно при приварке дополнительной ремонтной детали на основе износостойких твердых сплавов. 3.Модернизацию конструкции доски следует осуществить во-первых с целью обеспечения ремонтопригодности из¬ношенной детали, во-вторых с целью дости-жения в 4-6 раз большего ресурса по сравнению с сериино-выпускаемыми аналогичными деталями в настоящее время. Решение этих задач и обоснование оптимального варианта реализации этих позиции направлена работа в данном курсовом проекте. Размер файла: 1,4 Мбайт Фаил: 
(.rar)
------------------- Обратите внимание, что преподаватели часто переставляют варианты и меняют исходные данные! Если вы хотите, чтобы работа точно соответствовала, смотрите исходные данные. Если их нет, обратитесь к продавцу или к нам в тех. поддержку. Имейте ввиду, что согласно гарантии возврата средств, мы не возвращаем деньги если вариант окажется не тот. -------------------
Коментариев: 0 |
||||
Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них. Опять не то? Мы можем помочь сделать! |
||||
Вход в аккаунт:
Страницу Назад
Cодержание / Технология обслуживания и ремонта машин в АПК / Совершенствование технологии текущего ремонта полунавесного плуга ППН 8.30/50 (курсовой проект)
Вход в аккаунт: