Страницу Назад
Поискать другие аналоги этой работы
Определение основных параметров настройки и производительности зерноуборочного комбайна Дон-1500 (курсовой проект)ID: 194573Дата закачки: 06 Сентября 2018 Продавец: AgroDiplom (Напишите, если есть вопросы) Посмотреть другие работы этого продавца Тип работы: Работа Курсовая Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word Описание: СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ… 1 АНАЛИЗ СТРУКТУРНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ РАБОЧЕГО ПРОЦЕССА ЗЕРНОУБОРОЧНОГО КОМБАЙНА… 2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОПУСКНОЙ СПОСОБНОСТИ МОЛОТИЛЬНОГО АППАРАТА 3 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОПУСКНОЙ СПОСОБНОСТИ СОЛОМОТРЯСА И ОЧИСТКИ… 4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕГУЛИРОВОЧНЫХ ПАРАМЕТРОВ МОТОВИЛА.. 5 АНАЛИЗ РАБОТЫ РЕЖУЩЕГО АППАРАТА 6 МОЩНОСТЬ, ЗАТРАЧИВАЕМАЯ НА ВЫПОЛНЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА КОМБАЙНОМ… ЗАКЛЮЧЕНИЕ СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ…… . АНАЛИЗ СТРУКТУРНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ РА-БОЧЕГО ПРОЦЕССА ЗЕРНОУБОРОЧНОГО КОМБАЙНА Хлебная масса с поля поступает на рабочие органы зерноуборочного комбайна, производительность которых должна быть согласована между собой. Однако, изменение условий уборки (влажности, урожайности, соотношения зерна и соломы и др.) неодинаково влияет на производительность каждого рабочего органа (мотовила, режущего аппарата, молотильного аппарата, соломотряса, очистки и др.) и поэтому необходимо согласовать при соблюдении агротехнических требований. В секунду с поля на рабочие органы жатки поступает хлебная масса qхм (секундная подача, кг/с), которая передается в молотильный аппарат (МА). За счет удара бичей барабана и протаскивания массы в зазор между барабаном и подбарабаньем происходит обмолот зерна и первый этап разделения хлебной массы qхм ма на мелкий ворох, просеваемый через решетку подбарабанья [qмв оч]ф поступающий на очистку («О») и грубый ворох [qгв c]ф ( солома и непросеянное через подбарабанье зерно и полова). поступает на соломотряс («С»). На соломотрясе выделенное зерно (qзc) поступает на очистку. На очистку поступает [qоч]ф = [qмв оч]ф + [qзc]. На очистке из поступающей массы выделяется зерно (qз), которое по-ступает в бункер. Чистота зерна поступающего в бункер с очистки должна быть не менее 95% согласно агротребованиям. При выполнении технологического процесса часть зерна теряется и не должны превышать 3,0%. ∑p= pж+pма+pс+pо , где ∑p – суммарные потери при выполнении технологического процесса; pж – потери за жаткой (pж ≤ 1%); pма – потери за молотильной аппарат (pма ≤ 0,3-0,5%); pс - потери за соломотрясом (pс ≤ 0,5%); pо - потери за очисткой (pо ≤ 0,3%). Из рабочих органов зерноуборочного комбайна наиболее производительными являются мотовило и режущий аппарат, а пропускная способность (секундная подача) и следовательно производительность молотильного аппарата зависит от параметров и режимов работы соломотряса и очистки. Если один из рабочих органов будет перегружен, то технологический процесс комбайном не будет выполняться в соответствии с агротехническими показателями. Целью анализа процесса выполнения технологического комбайна является определение пропускной способности рабочих органов при допустимых потерях. По наименьшей из них [qф]мin определяется производительность комбайна и рабочая скорость. 2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОПУСКНОЙ СПОСОБНОСТИ МОЛОТИЛЬНОГО АППАРАТА Работа рабочих органов молотильного аппарата определяется следующими входными параметрами (исходными данными): Q –– урожайность зерна, ( ); β –– содержание соломы в хлебной массе, ( ); w –– абсолютная влажность хлебной массы, ( ); Lср –– средняя высота хлебостоя, ( ); σ –– коэффициент использования номинальной пропускной способности комбайна Абсолютная влажность хлебной массы при уборке находится в пределах w =14…26 % (нормальная –14…15%, средняя 16…17%, высокая 18…26%). Высота хлебостоя в пределах: нормальный Lср = 0,4…0,8 м , короткостебельный –– Lср ≤ 0,4 м , длинностебельный –– Lср ≥ 0,8 м . Соотношение зерна и незерновой части оценивается коэффициентом соломистости , где mс –– масса незерновой части срезанных стеблей; mз –– масса зерна; Коэффициент соломистости β убираемых культур изменяется в широких пределах: он больше для длинностебельных малоурожайных и меньше для короткостебельных высокоурожайных. Средние значения β для пшеницы : для пшеницы – 0,5...0,6; ржи – 0,65...0,75; ячменя и овса – 0,48...0,52. Допустимую подачу хлебной массы в молотильный аппарат при номинальной пропускной способности комбайна и эталонной соломистости определяют по формуле: где М – число бичей, шт. Lб – длина барабана, м. qо – допустимая удельная нагрузка на единицу длины бича, кг/м*с. Так как в молотильный аппарат поступает хлебная масса с показателями, отличными от эталонных при номинальной пропускной способности комбайна, то фактическая пропускная способность молотильного аппарата определяется по выражению: где Ψ – коэффициент засоренности; β – фактическое значение коэффициента соломистости; βо – эталонное значение коэффициента соломистости. 3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОПУСКНОЙ СПОСОБНОСТИ СОЛОМОТРЯСА И ОЧИСТКИ Назначение соломотряса –– выделить зерно, которое и поступает вместе с соломой и половой на соломоотделитель. В комбайнах с классической схемой молотильно-сепарирующего устройства наиболее распространены клавишные соломотрясы. Они подбрасывают, вспушивают и растаскивают ворох, а также транспортируют солому к соломонабивателю или измельчителю. Клавишные соломотрясы бывают с четырьмя или пятью клавишами. Корпус клавиши шарнирно соединен с двумя коленчатыми валами одинакового радиуса колен (rc). Валы и клавиши образуют четырехзвенный параллелограммный механизм. Каждая точка клавиши совершает плоскопараллельное движение по окружности радиуса rc. Колена валов двух соседних клавиш смещены на некоторый угол, который зависит от их количества. Выделение зерна из вороха происходит за счет просеивания зерна через пространственную решетку соломы и жалюзийные решетки клавиши и характеризуется коэффициентом сепарации  (отношением количества зерна просеянного на определенном участке соломотряса к количеству поступившего на этот участок зерна). Коэффициент  для данных условий величина постоянная и в основном зависит от толщины слоя соломы перемещаемого по соломотрясу, которая в свою очередь зависит от подачи соломы, размеров соломотряса и средней скорости перемещения соломы по клавишам. 3.1. Определение перемещения соломы за одно подбрасывание. Режим работы соломотряса принято оценивать показателем кинематического режима ; где nc –– частота вращения коленчатого вала соломотряса, От показателя k зависит амплитуда встряхивания и скорость движения вороха Vср вдоль клавиши. С повышением скорости уменьшается толщина слоя соломы и сокращается время пребывания ее на соломотрясе. При снижении толщины слоя сепарация увеличивается. Потери зерна в соломотрясе зависят от показателя кинематического режима и при отклонении от оптимального значения увеличиваются потери свободным зерном. • фаза отрыва (подбрасывания) соломы где α – угол наклона клавиши к горизонту, град.; С – коэффициент, учитывающий запаздывание подбрасывания соломы, обусловленное упругостью. Коэффициент С зависит от величины k и определяется зависимостью: • угол поворота коленчатого вала, при котором происходит отрыв соломы от клавиши:  – угол наклона клавиши к горизонту, ; . • определим время одного поворота коленчатого вала соломотряса: , • выбираем промежуток времени ti , через который будем рассчитывать координаты x и y так, чтобы получилось 6 точек ti = 0,03с; • рассчитываем промежуточные координаты траектории полета соломы. Учитывая, что после отрыва от клавиши, солома совершает свободный полет, координаты траектории определяют по уравнениям: , , Таблица 1. – Промежуточные координаты траектории полета соломы. Время Параметры 0,04 0,08 0,12 0,16 0,2 0,24 0,28  rc ( sin to)ti 0,0306 0,0612 0,0918 0,122 0,153 0,148 0,214 (g ti 2 / 2)sin  0,00163 0,00652 0,0147 0,0216 0,0408 0,0587 0,07995 хi 0,02897 0,05468 0,0771 0,0959 0,1122 0,1253 0,13405  rc (cos tо) ti 0,0359 0,072 0,108 0,144 0,1799 0,216 0,227 (gti 2 / 2) cos 0,00768 0,0307 0,069 0,123 0,192 0,276 0,376 уi 0,0282 0,0413 0,039 0,021 -0,012 -0,06 -0,149  =  t 0,83 1,66 2,49 3,32 4,14 4,97 5,8 Клавиша совершает плоско-параллельное движение, а ось колена вала– круговое и будет занимать положения 1\', 2\', 3\', и т.д., которые можно определить, откладывая угол = t от положения колена в момент подбрасывания (о = to). Когда ординаты одноименных точек, в которых находится солома и клавиша, совпадут, произойдет встреча соломы с клавишей. Если же они не совпадают, то момент встречи можно определить путем интерполяции. Для этого (рис.3) необходимо соединить прямыми точки 4 и 4, 5 и 5 и через точку пересечения этих прямых провести линию, параллельную поверхности клавиши (под углом  к горизонту). Расстояние между точками a и b будет представлять путь S перемещения соломы за одно подбрасывание, Средняя скорость соломы за одно подбрасывание ; C учетом длины соломотряса определяем значение коэффициента се-парации μ, при котором произойдет полное выделение оставшегося в соломе зерна: где Lc – длина соломотряса, см; ε – коэффициент сепарации зерна декой молотильного аппарата; pс – допустимые потери за соломотрясом. 3.2. Пропускная способность соломотряса. Определяем максимальную допустимую толщину слоя соломы [hc], при которой обеспечивается сепарация зерна соломотрясом при допустимых потерях: где hос – номинальная толщина слоя соломы, при которой определяется значение μ0, м; μ0 – номинальное значение коэффициента сепарации, равное при толщине слоя соломы hос; m – показатель степени. Определяем пропускную способность соломотряса по грубому вороху при максимально допустимой толщине слоя соломы: где Вс – общая ширина соломотряса, м; γ – объемная масса соломы, кг/м³. Вычисляем пропускную способность комбайна по соломотрясу (мак-симально допустимую подачу хлебной массы в молотилку по технологиче-ским возможностям соломотряса): Сравнивая значения фактической пропускной способности комбайна по молотильному аппарату и по соломотрясу принимаем наименьшее значение [q]= 8,105 кг/с 3.3. Пропускная способность очистки комбайна. • определяем допустимую максимальную загрузку очистки обеспечивающую процесс выделения зерна с учетом технических параметров где Fp – площадь сепарирующей поверхности решет очистки, м²; qоч –– допускаемая нагрузка на 1 м2 сепарирующей поверхности, qоч = 1,5…2,5 кг/с м2 (меньшие значения относятся к уборке хлебов высокой влажности, большие –– низкой влажности), выбираем . Определяем допустимую пропускную способность комбайна по очистке: где ko – коэффициент, характеризующий работу молотильного устройства и соломотряса в зависимости от влажности. 3.4. Рабочая скорость машины. Для определения рабочей скорости машины необходимо сравнить фактическую пропускную способность молотильного аппарата [qма]ф,, соломотряса [qс]ф и очистки [qоч]ф, выбрать из них меньшее значение ( ) по которому определить рабочую скорость машины: где Q –– урожайность зерна, ц/га; B –– ширина захвата жатки, м . Производительность W (га/.ч) за 1 час чистой работы комбайна: 4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕГУЛИРОВОЧНЫХ ПАРАМЕТРОВ МОТОВИЛА 4.1. Определение показателей кинематического режима. Мотовило обеспечивает подвод стеблей режущему аппарату, удержание их в период среза и подачу их к транспортирующим устройствам. Качество работы мотовила зависит от радиуса мотовила R, высоты H оси мотовила относительно режущего аппарата в вертикальной плоскости и выноса C в горизонтальном направлении и показателя кинематического режима где lср –– длина срезаемой части стебля, м ,lср = 0,63; средняя высота стеблей, ; h –– средняя высота среза, . R –– радиус мотовила, R=0.566 м. Определим значений показателя кинематического режима в зависимости от предельных значений длин срезаемой части и высоты среза L mаx, min = L ± ∆L ; hmаx ; ; , . Проверим максимально допустимое значение показателя кинематиче-ского режима из условия обеспечения не вымолота зерна из колоса планкой мотовила в момент взаимодействия планки мотовила с колосом , где Vу –– допустимая скорость удара планки мотовила, выбирается из графика зависимости допустимой скорости удара планки мотовила от влажности для различных культур. Выбираем , исходя из свойства вымолачиваемости ячменя. Vм –– скорость машины, м/с . 4.2. Определение частоты вращения мотовила. Определим пределы варьирования вращения вала мотовила с учетом значений кинематического режима min и max: мин – 1; мин – 1 мин – 1. мин – 1 Вывод: Сравнив полученные значения с предельными возможными для данного комбайна, получим где . Это значит, что данный механизм привода может обеспечить частоту вращения мотовила необходимую для уборки пшеницы при данных условиях. 4.3.определение высоты установки оси мотовила над режущим аппаратом. Средняя высота установки оси мотовила . Однако, высота установки зависит от высоты стеблестоя, то пределы установки оси мотовила относительно режущего аппарата по высоте , .. Максимальную высоту установки мотовила над режущим аппаратом, проверить из условия обеспечения касания планки стебля выше центра его тяжести, но ниже колоса где k’ =2/3 для низкостебельных культур. Минимальную высоту установки оси мотовила проверить на обеспечения минимального допустимого зазора между планкой мотовила и режущим аппаратом Нуmin >R+0,15=0,566+0,15=0,716м Вывод: Сравнив полученные значения с предельными возможными для данного комбайна, получим что . Это значит, что данный механизм может обеспечить необходимую высоту оси мотовила для уборки пшеницы при данных условиях. • определим путь машины за один оборот мотовила по выражению: ; 4.4. Определение коэффициентов воздействия мотовила на стебли. Коэффициент воздействия мотовила  на стебли, определенный ана-литически, численно равен отношению ширины bd полосы стеблей, которые срезает нож при воздействии планки мотовила к пути, который проходит машина (перемещение вала мотовила) за время погружения очередной планки мотовила в хлебостой ( шаг планки) , где Sz - шаг мотовила , где Z –– число планок мотовила, Z=5 Коэффициент  учитывает взаимодействие стеблей в зависимости от густоты растений, высоты стеблестоя, жесткости стеблей и глубины погру-жения планки. На густом длинном стеблестое значение коэффициента больше, чем на редком и коротком, что необходимо учитывать при выборе  ( = 1,0 — 1,7). Примем ; Коэффициент  при С’=0 определяется по выражению: Коэффициент  при С =0,42 м, (из схемы для определения регулиро-вочных параметров мотовила) равен: Вывод: На коэффициент воздействия влияет вынос мотовила. Причем с ростом выноса мотовила растет и коэффициент воздействия . 5. АНАЛИЗ РАБОТЫ РЕЖУЩЕГО АППАРАТА Современные зерноуборочные комбайны снабженные однопробежными режущими аппаратами нормального резания с одинарным ходом ножа, у которых, шаг сегментов и шаг пальцев равны между собой, т.е. t =t0= 76,2 мм., а ход ножа S = t =t0, и некратным ходом ножа, при котором S = кt = кt0, где к=1,155 (комбайны «Дон»). Таблица 2. Размерные характеристики сегментов и противорежущей части (пластины) пальца режущего аппарата Марка Комбайна Размеры, мм t l b f b2 b1 h S m «Дон-1500», 76 8 80 16 20 38 52 88 15 Исходными данными являются: • рабочая скорость машины Vм м/c (определяется из условия обес-печения максимальной загрузки рабочих органов). • частота колебаний механизма качающейся шайбы, n . • размеры сегмента и противорежущей пластины . Активная кромка лезвия сегмента: • определить величину скоростей начала резания и конца резания при S = кt = кto Скорости резания будут равны: , . где - соответственно длины отрезков, обозначающие на графике скорости начала и конца резания, , . - угловая скорость вращения вала качающейся шайбы. Условие качественного среза выполняется, т.к. полученные скорости больше предельного значения [Vр]  1,5м/c. • определить величину перемещения машины за один ход ножа - подачу L = , При равномерном вращении ведущего вала механизма привода перемещение машины и ножа от угла поворота ведущего вала определяется по уравнениям: • перемещение машины за один ход ножа y= (L/π) ωt, • перемещение ножа x = r σ(1- cos ωt) где σ –– параметр, учитывающий различие в перемещении ножа, приводимого в движение механизмом качающаяся шайба, сравнительно с кривошипным механизмом σ = . Подставить в выражения значения и занести в таблицу значения подачи L, амплитуды колебаний r и угла наклона ведущего вала α и получить значения координат x и y. • вычертим в принятом масштабе активную часть h′ сегмента с режу-щей кромкой АВ Таблица 3.Координаты перемещения точки лезвия сегмента ωt μ x y μy μωy 0 0.951 44 0 0 0 π/12 0,713 42,5 11,4 11 0,54 π/6 0.976 38.1 22 21.47 1.062 π/4 1,001 31,1 31,1 31,1 1,54 π/3 1.026 22 38.1 39.1 1.935 π/2.4 1,045 11,4 42,5 45 2,21 π/2 1.051 0 44 46.24 2.28 • разместим в точке А активной части лезвия сегмента начало прямо-угольных координат с осями X и Y •отложим значение координат x и y, полученные точки соединить кривой, которая представляет собой траекторию перемещения точек активной части лезвия сегмента . • проведем линии движения лезвий двух противорежущих частей (пластин) пальцев режущего аппарата, для этого –– вычертим оси пальцев на расстоянии to одну от другой и отложить среднюю ширину противорежущей пластины пальца, приняв равной , где -ширины противорежущей пластины, мм ; мм; • вычертим четыре положения активной режущей части сегмента на расстоянии S хода ножа за четыре последовательных хода ножа соответст-вующие прямому и обратному ходу, расположив их основания на расстоянии L –– перемещения машины за один ход ножа; • при прямом ходе –– АВ является активной частью лезвие, а при об-ратном ходе CD –– активная часть лезвия. Построим диаграмму изменения высоты стерни для стеблей растущих на линии m – m, расположенных вдоль кромки противорежущей пластины пальца, для чего: • справа от графика пробега лезвия сегмента провести вертикальную прямую M-M (уровень земли), от которой впоследствии откладывать высоту стерни после среза стеблей. • высота стерни в зоны I равна средней заданной высоте среза h уста-новки режущего аппарата относительно поверхности поля и для этого необходимо отложить высоту h от линии М-М в выбранном масштабе против зоны I и соединить прямой; • для определения высоты стерни в зоне II необходимо определить величину и направление поперечного отгиба под углом под углом  к горизонтали. • направление продольного отгиба стеблей и высоту стерни в зоне III на линии cd определяем так : –– все стебли в точке c отклоняются до точки d с максимальной вели-чиной продольного отклонения q3, равной cd, и, начиная от точки с, по мере приближения к точке d величина продольного отклонения уменьшается, поэтому в зоне III высота стерни будет уменьшаться от c до точки d. • стебли по линии m– m после точки d будут срезаться без отгиба и картина изменения высоты стерни будет циклически повторяться. Построим диаграмму высоты стерни для стеблей, растущих на линии m – m, расположенной относительно линии m– m на заданном расстояние t. Примем, что движение сегмента слева направо –– прямой ход ножа и справа налево –– обратный. Диаграмма высоты стерни на линии m – m строится в следующей последовательности: • cтебли растущие на линии a b отклоняются сегментом при прямом ходе к правому пальцу на величину q21 под углом  и высоту их среза можно определить аналогично графику среза на линии m – m, т.е. построить прямоугольный треугольник, катеты которого соответственно равны h и q21, а его гипотенуза равна высоте среза стеблей на участке ab; • таким же образом определить высоту среза на участке bc, при этом учитывая, что стебли в этом случае будут отклоняться под углом  при обратном ходе ножа, отклоняя их к левому пальцу на величину q22; • определить высоту среза стеблей, расположенных на участке cd, ко-торые не попадают непосредственно под лезвие, поэтому спинкой ножа от-клоняются вперед по ходу машины до точки d, где захватываются лезвием при прямом ходе, подводятся к пальцу в точке d и срезаются; поэтому для определения высоты среза на этом участке следует разделить его на несколько равных частей, соединив точки деления с точкой d, и расстояния от этих точек до точки d представляют величину отклонения соответствующих стеблей, далее высоту среза этих стеблей можно определить аналогично высоте среза на участке cd. После этого стебли опять срезаются при прямом ходе ножа, как на участке ab и циклы повторяются. Проверить вероятность потерь зерна с короткими стеблями за счет отгиба стеблей. Потери возможны, если высота стерни больше или равна минимальной длины стеблестоя Lmin ≤ lст max, где lст –– высота стерни, которая определится из графика или аналитически по ниже приведенным выражениям , Lmin –– минимальная длина стеблестоя Высота стерни для второй и третьей (максимальное значение) зоны и , где q2 и q3max –– соответственно значение поперечного и максимального продольного отгиба стеблей, , , (из графика высоты стерни); Предельно допустимый продольный отгиб Условие выполняется: lст3тmax. ≤ Lmin. Вывод: Из проведенной работы следует, что отклонение высоты стерни (не учитывая рельеф поля) зависит от следующих факторов: скорости перемещения комбайна, скорости резания, и от положения стебля относительно противорежущей пластины. 6. МОЩНОСТЬ, ЗАТРАЧИВАЕМАЯ НА ВЫПОЛНЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА КОМБАЙНОМ 6.1. Мощность, затрачиваемая на резание. Во время работы на нож режущего аппарата действуют силы где Rcр –– среднее значение силы сопротивления срезу стеблей, Н; Pj –– сила инерции масс ножа, возникающая за счет переменной скорости и ускорения ножа, Н; F –– сила трения ножа по пальцевому брусу, вызываемая силой тяжести. Сила сопротивления срезу стеблей зависит от площади нагрузки и густоты стеблестоя: где  –– удельная работа, затрачиваемая на срез растений с 1 см2 ( = (1...2) 10-2 Дж / см2 для зерновых культур). Большие значения принимают при срезе ржи и пшеницы, а меньшие –– для ячменя и овса,  = Дж / см2; fн –– площадь нагрузки на лезвие сегмента =LS=7 8,8=61,6см , где L –– подача, см.; S –– ход ножа, S=8,8см. (приложение 1); хн и хк –– величина перемещения ножа соответствующая началу и концу резания, (из графика скоростей резания); Число сегментов z = B/t=7000/76.2=92, где B –– ширина захвата жатки, В=7м; t- шаг режущих сегментов, t=76.2мм (приложение 1); Для механизма качающаяся шайба сила инерции выражается , где m –– масса ножа, кг, ω –– угловая скорость кривошипа (по технической характеристике комбайна); r –– радиус кривошипа r = S/2=44мм m = moB=2 7=14кг, где mo –– масса одного погонного метра ножа ( mo = 2,0..2,2 кг/м). ν′ –– параметр, как функция перемещения от х где α–– угол наклона шайбы к оси вала, α = 18о., (приложение 1); Значение силы инерции в табличной форме (табл.3) Таблица 3 Х,мм 0 11 22 33 44 55 66 77 88 1,25 1,225 1,148 1,024 0,86 0,664 0,45 0,233 0,029 1886,7 1386,7 866,4 386,4 0 -250,6 -340 -263,7 -43,77 Максимальное значение силы инерции при х = 0 и х = 2r Pj\' max = ± m 2 r cos2α=14 Сила трения F ножа об элементы пальцевого бруса, возникающая от силы тяжести ножа: F = f G= ; где G = mg–– сила тяжести ножа, определяемая из расчета его длины; f – коэффициент трения (f= 0,25…0,3), примем ; Определим мощность, затрачиваемую на работу ножа: , Мощность, необходимая для привода молотильного барабана, затрачивается на преодоление сопротивлений от взаимодействия бичей с растительной массой (N0) и на холостой ход(Nx): Мощность, затрачиваемая на преодоление сопротивлений от взаимодействия бичей с растительной массой , где aT и bT – экспериментально установленные коэффициенты, завися-щие от состояния и сорта культуры и конструктивных параметров молотильного устройства ( ; - секундная подача массы, кг/с; . . Мощность на холостой ход NX затрачивается на преодоление трения в опорах и сопротивление воздуха: где ах –– коэффициент сил трения ( для бильных барабанов ах = 0,85… 0,90 Н на каждые 100 кг массы барабана ( «Дон-1500»–– 370 кг; «Дон-1200»); bx – коэффициент, зависящий от плотности воздуха, формы и размера вращающихся частей барабана(bx=0,055-0,090 Нс2/м2); Суммарная мощность на привод молотильного барабана Мощность, необходимая для передвижения комбайна, где Р- сопротивление комбайна на перекатывание, Н; - КПД трансмиссии ходовой части комбайна(ηтр = 0,87); - коэффициент буксования(ηб = 0,95…0,98). Сопротивление комбайна на перекатывание находят по формуле: где f – коэффициент сопротивления качению(0,07-0,09); GK=mKg – сила тяжести комбайна, кН; i – уклон поля, %. Объём бункера V=6 м3. Массу комбайна определяют по зависимости: , где mэ – эксплуатационная масса комбайна, т; - масса технологического материала, т. Сопротивление комбайна на перекатывание: Мощность, необходимая для передвижения комбайна, . Мощность, необходимая для выполнения технологического процесса комбайном, Вывод: мощность двигателя больше чем мощность, необходимая для выполнения технологического процесса, условие Nдв Nт соблюдается (162>115.07), следовательно комбайн будет устойчиво работать. ЗАКЛЮЧЕНИЕ В данном курсовом проекте определены основные параметры настройки и производительности зерноуборочного комбайна Дон-1500 для уборки пшеницы урожайностью 58 ц/га. Технологическая модель комбайна вычерчена на формате А1 с указанием определенных основных параметров рабочих органов заданной марки комбайна. Применение данного проекта позволяет снизить потери урожая при уборке сельскохозяйственной культуры, а так же: - увеличить производительность работы комбайна, что дает возможность уборки сельскохозяйственной культуры в кратчайшие сроки; - снизить окупаемость затрат; - эффективно использовать внутренние ресурсы и резервы; - повышает конкурентоспособность выпускаемой продукции; - снижает изнашиваемость сельскохозяйственной техники. Размер файла: 1,3 Мбайт Фаил: 
(.rar)
Скачано: 1 Коментариев: 0 |
||||
Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них. Опять не то? Мы можем помочь сделать! |
||||
Вход в аккаунт:
Страницу Назад
Cодержание / Сельскохозяйственные машины / Определение основных параметров настройки и производительности зерноуборочного комбайна Дон-1500 (курсовой проект)
Вход в аккаунт: