Все разделы / Оборудование и технологии восстановительного ремонта /


Страницу Назад
Поискать другие аналоги этой работы

(590 )

Технологический процесс восстановления вала контрпривода жатки 3518060-16268 комбайна ДОН-1500 с использованием гидросъемника (курсовой проект)

ID: 194600
Дата закачки: 07 Сентября 2018
Продавец: AgroDiplom (Напишите, если есть вопросы)
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Работа Курсовая
Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word

Описание:
ВВЕДЕНИЕ

Выполняемая тема курсового проекта «Разработать технологический процесс восстановления вала 3518060-16268» является актуальной, так как в настоящее время ремонтно-обслуживающие предприятия осваивают технологию ремонтных работ, связанных с восстановлением работоспособности сельскохозяйственных машин. В зависимости от конкретных требований, предъявляемых к восстановлению деталей, материалу деталей и условий работы применяют различные способы восстановления. Применение того или иного способа связано также и с техническим оснащением ремонтного предприятия и объема работ, на который оно рассчитано. Для повышения надежности и долговечности машин необходимо внедрить в практику применение дешевых износостойких материалов, постоянно механизировать и автоматизировать процессы. Экономическая целесообразность восстановления деталей обусловлена прежде всего возможностью повторного (очень часто неоднократного) использования 65-75% деталей. Себестоимость восстановления деталей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15-20 раз ниже, чем при изготовлении деталей.
При разработке технологии восстановления используются типовые проектные решения, приведенные в литературе. Наряду с этим за методическую основу разработки приняты рекомендации приведенные в [1], [2].Это в первую очередь относится на проектные материалы: ремонтный чертеж, схема технологического процесса восстановления детали, разработка средств малой механизации.
При работе над проектом широко использовались данные [3], [4]. Разработанные в курсовом проекте материалы могут быть использованы в практической работе при решении следующих задач: разработка ремонтных чертежей, проектирование схем технологического процесса разборки (сборки) сборочных единиц, конструирование средств малой механизации ремонтных работ.

1.ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ ПРОЕКТА

1.1.Анализ существующих технологий ремонта

В производственных условиях разработаны и реализованы десятки разных способов ремонта и восстановления деталей [3].
Технико–экономический выбор способов восстановления предусматривает поэтапный анализ технических, экономических и организационных показателей целесообразности применения способа. Техническую целесообразность приме-нения оценивают ресурсом восстановленных поверхностей, сопряжения и деталей в целом; экономическую – издержками потребителя при применении технологии. Затраты потребителя при применении способов восстановления не должны превышать затрат на новые запасные части с учетом ресурса [4].
Существующие технологии ремонта контрприводов содержат следующие операции: моечно-очистные; разборка; дефектация; комплектация; восстановле-ние и упрочнение деталей; сборка; обкатка и испытание узлов.
Существенные недостатки существующих технологий ремонта заключаются в том, что для осуществления ремонтных воздействий необходимо сложное технологическое оборудование недоступное на районном уровне, что влечет за собой дополнительные расходы на транспортировку ремонтного фонда в областные предприятия.
Вместе с тем существующие технологии ремонта не учитывают того, что размеры и характер дефектов, при наличии которых детали подлежат выбраковке, в значительной мере условны. Иногда подлежащие выбраковке детали целесообразно восстановить.


1.2.Задачи проекта

Основой проекта является разработка технологического процесса восстановления вала контрпривода жатки. Для выполнения этой задачи необходимо тщательным образом изучить литературные источники и технологическую документацию связанную с темой данного проекта. Для этой цели были использованы литературные источники 1, 2, 3, наименования которых указаны в соответствующем разделе содержания, а также чертежи сборочных единиц, инструкции по технической эксплуатации, технические требования на ремонт сборочных единиц.
Немаловажной является та часть проекта, которая связана с получением навыков работы с технической документацией, что является основополагающей частью подготовки студентов технических специальностей.
Таким образом в данном курсовом проекте необходимо произвести решение конкретных конструкторских, технологических и организационно – экономических задач.
Конструкторские задачи:
1) технологический процесс дефектации деталей;
2) технологический процесс восстановления детали.
Технологические задачи:
1) анализ существующих технологий ремонта;
2) оценка технологических требований, предъявляемых к очистке ремонтированной детали;
3) анализ дефектов и основных выбраковочных признаков;
4) обоснование технологического маршрута восстановления детали;
5) выбор технологических баз;
6) обоснование технологических режимов;
7) обоснование технологического оснащения рабочего места;
8)обоснование и расчет норм времени.
Организационно – экономические задачи:
1) выбор перспективной технологии восстановления детали;
2) выбор и уточнение исходных данных;
3) обоснование технико–экономических показателей восстановления детали.

2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТП ДЕФЕКТАЦИИ ВАЛА КОНТРПРИВОДА ЖАТКИ

2.1. Анализ дефектов и основных выбраковочных
признаков

Дефектация – это операция технологического процесса ремонта машины, заключающаяся в определении степени годности бывших в эксплуатации деталей и сборочных единиц к использованию на ремонтном объекте. Она необходима для выявления у деталей эксплуатационных дефектов, возникающих в результате изнашивания, коррозии, усталости материала и других процессов, а также из-за нарушений режимов эксплуатации и правил технического обслуживания.
При дефектации сравнивают фактические размеры деталей или их дефекты с допустимыми величинами и делают заключение о годности детали [3].
Техническое состояние деталей оценивают по техническим условиям на ре-монт.
Контролируемые дефекты:
1) износ посадочной поверхности под подшипник.
Из вышеперечисленных дефектов выбраковочными признаками является износ износ шпоночного паза 10,07 мм, износ поверхности под шкив34,72 мм. При обнаружении выбраковочных показателей дальнейший технический осмотр детали прекращают, и деталь признают негодной. Годные детали должны обладать ресурсами дальнейшей работы без замены.


2.2.Выбор способов обнаружения дефектов

Видимые дефекты обнаруживаются визуально.
Для обнаружения невидимых трещин используют физические методы кон-троля: метод магнитной дефектации, капиллярный метод, ультразвуковой метод.
Метод магнитной дефектации используется при дефектации деталей из ферромагнитных деталей для выявления дефектов в виде нарушений оплошности материала. Основан на явлении возникновения магнитного поля рассеивания в зоне дефекта.
Капиллярный метод основан на способности некоторых жидкостей с хоро-шей смачиваемостью протекать в мельчайшие трещины. К этим методам относят: люминесцентная и цветная дефектация, применяемые для выявления трещин в деталях, изготавливаемых из магнитных материалов.
Ультразвуковой метод использует способность ультразвуковых колебаний распространяться в виде направленных пучков и испытывать значительные отражения валовых сопротивлений. Способ применяют при выявлении дефектов, расположенных внутри детали.
Для выявления дефектов вала воспользуемся тремя методами: внешний осмотр, метод измерения размеров с помощью микрометра и калибр-пробки.

2.3.Выбор оборудования и инструмента

Измерительное оборудование и инструмент предназначены для измерения линейных и угловых величин. Их подразделяют на меры, калибры и универсальные измерительные средства.
Измерительные средства выбираются из справочной литературы [3].
В зависимости от того, насколько верно и оптимально подобран измерительный инструмент, применяемый в процессе дефектации, можно судить о качестве и эффективности самого процесса дефектации. Для определения дефектов, указанных в задании применяем следующие инструменты:микрометр МК 50-2 ГОСТ 14811 – 69; пробка 8133-01007 ГОСТ 14823-69 .

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТП ВОССТАНОВЛЕНИЯ ВАЛА

3.1.Обоснование формы организации ТП

На ремонтных предприятиях существуют следующие организационные формы восстановления деталей: подефектная и маршрутная.
В зависимости от программы и вида ремонтных работ мы обязаны выбрать и обосновать одну из организационных форм восста¬новления деталей.
Подефектная технология используется в тех случаях, когда программа восстановления деталей небольшая, и заключается в том, что технологический процесс восстановления деталей разрабаты¬вается на каждый дефект в отдельности. При подефектной технологии детали для восстановления комплектуют только по наименованиям, без учета имеющихся в них сочетаний дефектов. Несмотря на ряд недос¬татков, подефектная технология применяется на небольших ремонт¬ных предприятиях, в мастерских совхозов и колхозов или в условиях РОП общего назначения, при восстановлении крупных сложных де-талей.
Разновидностью этого способа служит групповая технология, когда все конструктивно схожие детали объединяются в группы и есть возможность быстро переналадить станки для выполнения однотипных операций .
Маршрутная технология предусматривает составление технологии на ком-плекс дефектов, которые устраняют в определен¬ной последовательности, названной маршрутом. Эта технология основана на взаимосвязи дефектов, минимальном перемещении деталей, объединение различных дефектов, которые могут быть устранены на общих рабочих местах одинаковыми технологическими способами. Её целесообразно применять на крупных предприятиях по восстановлению деталей узкой номенклатуры с большими программами.
Маршрутно-групповая технология предусматри¬вает разбивку на одном оборудовании с применением единой оснастки и инструментов.
Эту технологию применяют при восстановлении деталей широкой номенклатуры с использованием преимуществ маршрутной технологии. В основу типизации технологических процессов восстановления деталей положены такие признаки, как конструктивно-технологичес¬кие параметры деталей, их группировка по конструктивному подобию, массе, габаритам, материалу, виду термической обработки, общности способов восстановления, базированию на станках, типу оборудования для нанесения металлопокрытий и механической обработки, техни¬ческому контролю, последовательности выполнения операций.
В нашем случае применяем подефектную групповую форму технологического процесса, т.к. указанные в задании дефекты невзаимосвязаны между собой и мы восстанавливаем их параллельно, то есть основные операции восстановления- сверленая, резьбонарезная, фрезерная выполняются на разных рабочих местах.

3.2.Определение применимости способов восстановления
дефектов верхнего корпуса подшипника

В сельскохозяйственном ремонтном производстве существует большое число способов и средств восстановления изношенных деталей. Одни и те же дефекты могут устраняться несколькими методами. На выбор способа влияют: материал детали, её износ, характер нагружения, стоимость восстановления и т.д. Для устранения каждого дефекта должен быть выбран рациональный способ, т.е. технически обоснованный и экономически целесообразный .
Рациональный способ восстановления деталей определяют, пользуясь критериями:
1) технологического, который даёт возможность использовать разные способы восстановление определённой поверхности детали;
2) долговечности, характеризующего коэффициентом долговечности;
3) технико-экономического, связывающего долговечность детали с экономикой её восстановления.
Технологический критерий характеризует принципиальную возможность применения нескольких способов восстановления, исходя из конструктивно-технических особенностей детали или определенных групп деталей. К их числу относятся: геометрическая форма и размеры, материал, термическая или другой вид поверхностной обработки, твердость, шероховатость поверхности и точность изготовления детали, характер нагрузки, вид трения и износа, размеры износа. Этот критерий учитывает: особенности восстановления определённой поверхности конкретной детали, технологические возможности соответствующих способов. Он не оценивается количественно и относится к категории качественных. Поэтому его применяют с учётом накопленного опыта применения тех или иных способов.
Технический критерий оценивает каждый способ (выбранный по технологическому признаку) устранения дефектов детали с точки зрения восстановления (иногда и улучшения) свойств поверхностей, т.е.обеспечения работоспособности за счет достаточной твердости, износостойкости и сцепляемости покрытия восстанавливаемой детали.
Для каждого выбранного способа дается комплексная, качественная оценка по значению коэффициента долговечности КД, определяемому по формуле:

КД = КiКВКСКП,

где Кi, КВ, и КС – коэффициенты износостойкости, выносливости и сцепляе
мости покрытий по [1, табл. 53];
КП – поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работо
способность восстановленной детали в условиях эксплуатации, КП =
0,8…0,9 по [1, стр. 133].
Для восстановления путем наплавки: КД ==0,87.
Окончательное решение о целесообразности выбранных способов вос-становления дефектов принимаем по технико-экономическому критерию. Он связывает стоимость восстановления детали с ее долговечностью после устра-нения дефектов
По технологическому критерию для дефектов1,2 , как основные способы, принимаем наплавку в среде СО2 проволокой СВ 08-Г2С. Данный способ не требует предварительного нагрева детали. В результате этого достигается значительное уменьшение тепловложения в деталь, сужая зону структурных превращений в основном металле.


3.3.Выбор технологических баз

Технологическая база – это база, используемая для определения положения заготовки или изделия при ремонте. Базами служат поверхности, линии, точки или их совокупности, необходимые для ориентации детали на станке, ее расположения в узле или изделии и измерения.
По назна¬чению базы бывают конструкторские, технологические и измери-тельные.
Конструкторские базы — совокупность поверхностей (линий, точек), используемая для определения положения детали в сборочной единице.
Технологические базы — поверхности (линии и точки), слу¬жащие для установки детали на станке и ориентирующие ее относительно режущего инструмента. Технологические базы разделяют на основные и вспомога-тельные.
Основная технологическая база — поверхность (линия, точ¬ка), которая ис-пользуется для ориентации детали на станке, в узле или машине.
Вспомогательные технологические базы — поверхности (ли¬нии, точки), которые необходимы при установке детали на стан¬ке, но при этом они не влияют на ее работу в машине.
Измерительные базы — поверхности (линии или точки), от которых изме-ряют выдерживаемые размеры.
Точность механической обработки при восстановлении деталей зависит от правильного выбора технологических баз и умелого их использования.
Выбор технологических баз требует четкого представления о функциональном назначении поверхности детали и размерной взаимности между ними, об износе и повреждениях, которые претерпевают эти поверхности и возможностях их использования как технологических баз. В процессе эксплуатации исполнительные поверхности всегда изнашиваются и подлежат восстановлению, поэтому их нельзя использовать как технологические базы. Использование изношенных поверхностей в качестве технологических баз приводит к нарушению координации между отдельными поверхностями деталей.
Поверхности, используемые как технологические базы, не изнашиваются, их многократно используют для восстановления деталей достаточной точностью необходимой координацией поверхностью. К таким поверхностям относятся конические поверхности центровых отверстий деталей типа вал, поверхности технологических отверстий корпусных деталей и т.д. [4]
Нарушение технологических баз приводит к нарушению координатных размеров при восстановлении деталей. Технологические базы обрабатывают с высокой точностью. При выборе баз руководствуются следующими положениями:
1) за технологические базы наиболее целесообразно принимать центровые отверстия валов;
2) при восстановлении не всех поверхностей за технологическую базу при-нимают основные или вспомогательные поверхности, которые сохрани-лись и не подлежат восстановлению;
3) принятая технологическая база должна сохранятся на всех операциях технологического процесса;
4) при выборе технологической базы необходимо помнить, что поверхность должна оставлять детали минимальное и в то же время достаточное число степеней свободы.
При растачивании посадочной поверхности под подшипник найболее приемлемой технологической базой является конусная поверхность посадочного гнезда шарика клапана.


3.4.Обоснование технологического маршрута
восстановления дефектов верхнего
корпуса подшипника

Маршрут восстановления детали должен обеспечивать оптимальную последовательность операций, как с технологической точки зрения, так и с экономических позиций, то есть необходимо непосредственно на восстановление (в виде затрат на электроэнергию, пар, сжатый воздух, и т. д., заработной платы, компенсации неоправданного износа инструмента и оборудования), минимизировать потери времени, уменьшить материальные затраты.
При разработке маршрута следует руководствоваться следующими правилами:
4) первыми выполняются операции по восстановлению или изготовлению технологических баз;
2) последовательность механообработки зависит от системы постановки размеров на чертеже. Прежде всего, обрабатывают поверхность, относительно которой на чертеже скоординированы другие поверхности детали;
5) сверление мелких отверстий чистовой обработки;
6) чистовую и черновую обработки со значительными припусками надо выделять в отдельные операции;
7) каждая последующая операция должна улучшать качество поверхности.
В соответствии с вышеизложенными требованиями принимаем следующий технологический маршрут:
центровальная (деф.1,2) → токарная (деф.1,2) → наплавочная (деф.1,2) → токарная(деф.1,2) → круглошлифовальная (деф.1,2) →контрольная.
Контрольная операция предусматривает измерение размеров контролируемых и восстанавливаемых поверхностей, контроль отклонений формы и расположения поверхностей. Контролировать отклонение от прямолинейности, наличие трещин.

3.5.Обоснование технологических режимов
и расчет норм времени

005 Центровальная
(подготовка детали к точению)
Норма времени ([7] ст.62):
Тн = То+Тв+Тдоп+Тпз , (9)

где То – основное время на центрование ([7]таблица 173);
Тв – вспомогательные время на установку ([7]таблица 166);
Тдоп –дополнительное время (Тдоп = Топ*k/100; Топ = То+ Тв);
Тпз – подготовительно-заключительное время ([7]таблица 167).
Дополнительное время на центровочные работы составляет 6% от оперативного.
Оперативное время ([7] ст.62):
Топ = То+ Тв; (6)
Топ =0,05+0,3 = 0,35 мин.
Дополнительное время ([7] ст.62):
Тдоп = Топ*k/100; (7)
Тдоп = 0,35*6/100 = 0,02 мин.

Тн = 0,05 + 0,3 + 0,02 = 0,37 мин.

Общая норма времени на данную сверлильную операцию: Тн = 0,37 мин.

010 Токарная

Норму времени рассчитываем по формуле ([7] ст.62):

Тн = То+Тв+Тдоп+Тпз , (9)

Оперативное время рассчитываем по формуле ([7] ст.62):
Топ = То+ Тв; (6)

где То-основное время, мин ( [7] таблица 114);
Тв-сумма вспомогательного времени на установку и на проход, мин([7] таблица 106);
Топ =0,19+0,95=1,14 мин.
Дополнительное время при точении рассчитываем по формуле ([7] ст.62):

Тдоп = Топ*k/100 (7).

где k-коэффициент дополнительного времени от оперативного,
%; Тдоп =1,14*8/100=0,09.

Штучное время ([7] ст.62):
Тшт.=То+Тв+Тдоп; (8)
Тшт=0,19+0,95+0,09=1,23 мин.

Конечный результат расчёта нормы времени:
Тн =0,19+0,95+0,09+7=8,23 мин.

015 Наплавочная
(в среде СО2)

Норму времени рассчитываем по формуле ([7] ст.178):

Тн = То+Тв+Тдоп+Тпз , (9)

Оперативное время рассчитываем по формуле ([7] таблица 106);


Топ = То+ Тв; (6)

где То-основное время, мин ( [7] таблица 256);
Тв-сумма вспомогательного времени на установку и на проход, мин([7] таблицы254,249);
Топ =0,66+1,63=2,29 мин.
Дополнительное время при точении рассчитываем по формуле:

Тдоп = Топ*k/100;

где k-коэффициент дополнительного времени от оперативного,
%;
Тдоп =2,29*1/100=0,02 мин.

Конечный результат расчёта нормы времени:
Тн =0,66+1,63+10=12,29 мин.

020 Токарная

Норму времени рассчитываем по формуле:

Тн = То+Тв+Тдоп+Тпз ,

Оперативное время рассчитываем по формуле:

Топ = То+ Тв;

где То-основное время, мин ( [7] таблица 114);
Тв-сумма вспомогательного времени на установку и на проход, мин([7] таблица 106);
Топ =0,19+0,95=1,14 мин.
Дополнительное время при точении рассчитываем по формуле:

Тдоп = Топ*k/100;

где k-коэффициент дополнительного времени от оперативного,
%; Тдоп =1,14*8/100=0,09.

Штучное время:
Тшт.=То+Тв+Тдоп;
Тшт=0,19+0,95+0,09=1,23 мин.

Конечный результат расчёта нормы времени:
Тн =0,19+0,95+0,09+7=8,23 мин.

025 Круглошлифовальная

Норма времени:

Тн = То+Тв+Тдоп+Тпз

где То – основное время на протягивание шпоночного паза ([7]таблица 198);
Тв – вспомогательные время на установку и на проход при ротягивании ([7]таблица 195,196,197);
Тдоп –дополнительное время (Тдоп = Топ*k/100; Топ = То+ Тв);
Тпз – подготовительно-заключительное время ([7]таблица 197).

Дополнительное время на протяжные работы составляет 9% от оперативного.
Оперативное время:
Топ = То+ Тв;
Топ = 0,21+1,6= 1,81 мин.
Дополнительное время:
Тдоп = Топ*k/100;
Тдоп = 1,81*9/100 = 0,16 мин.

Тн =0,21+1,6+0,16+13= 14,97 мин.

035 Контроль
Общая норма времени на контрольную операцию
Тн = 1.5мин



3.6.Обоснование технологического
оснащения рабочих мест

Произведем подбор необходимого технологического оборудования.
Центровальная операция необходима для подготовки детали к токарной операции. Применяем токарный станок для центрования детали по торцам.
Токарная операция: станок 16К20,резец проходной .
Наплавочная операция: станок 1А616, проволока наплавочная Св- 0,8 Г2Ц, автомат АТП-2, выпрямитель ВС-300.
При круглошлифовальной: станок3Б161,круг шлифовальный ПП 600х63х305.
При контрольной: МК 50-2.

4.КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА

4.1.Обоснование исходных требований к конструкции приспособления и анализ существующих партотипов

Приспособление представляет собой устройство ,способствующее повыше-нию производительности труда ,точности обработки или разборки-сборки, обеспечение оптимальных условий труда рабочих, сохранности деталей расширению технологических возможностей оборудования и др.
По целевому назначению приспособления применяемые в ремонтном производстве подразделяются на пять групп: разборочно-сборочные, станочные, для крепления рабочих инструментов, для захвата, для перемещения и изменения положения деталей, контрольные.
Кроме приспособлений при разборке применяют: стенды, прессы, гайковерты, съемники.
Стенды используются в зависимости от конструктивных особенностей агрегатов, их размеров, массы, и способа организации процесса.
Конструкция стенда должна обеспечивать безопасность и удобства выпол-няемых работ, минимальные затраты времени на установку и снятие агрегата, а также возможности поворота агрегата в требуемое удобное положение. При этом должны быть предусмотрены стопорные устройства исключающие самопроизвольный поворот агрегата.
По назначению стенды делят на универсальные и специализированные. Первые предназначены для установки на них однотипных агрегатов одной модели.
Вторые служат для разборки однотипных агрегатов и машин определенных моделей. Их применяют на специализированных ремонтных предприятиях с большой программой.
При разборке тракторов К-700 и К-701 и самоходных сельхозмашин трудоемкость разборки прессовых соединений составляет 18-20% от общих затрат труда при разборке.
Поэтому для повышения производительности труда, облегчению его условий и предупреждению повреждения деталей при разборке и сборке следует применять съемники, приспособления и прессы.
Разборку мелких деталей (подшипники, шкивы, шестерни, втулки и другие), а также выпрессовку их из корпусов и крупногабаритных деталей выполняют при помощи переносных гидравлических прессов.

4.2.Устройство и принцип работы

Переносной гидравлический пресс-съемник для снятия различных деталей машин состоит из корпуса в котором находятся: центральный и два боковых плунжера, масляный резервуар, ручной плунжерный насос с рукояткой, два съемные траверса, лапы, выдвижного упорного винта.
Для возвращения плунжера в исходное положение предусмотрен перепускной клапан. Положение лап фиксируется болтами а ход болтовых плунжеров изменяют с помощью упорных осей в отверстиях скоб.


Размер файла: 1,3 Мбайт
Фаил: Упакованные файлы (.rar)

   Скачать

   Добавить в корзину


        Коментариев: 0


Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них.
Опять не то? Мы можем помочь сделать!

Некоторые похожие работы:

К сожалению, точных предложений нет. Рекомендуем воспользваться поиском по базе.

Не можешь найти то что нужно? Мы можем помочь сделать! 

От 350 руб. за реферат, низкие цены. Просто заполни форму и всё.

Спеши, предложение ограничено !



Что бы написать комментарий, вам надо войти в аккаунт, либо зарегистрироваться.

Страницу Назад

  Cодержание / Оборудование и технологии восстановительного ремонта / Технологический процесс восстановления вала контрпривода жатки 3518060-16268 комбайна ДОН-1500 с использованием гидросъемника (курсовой проект)

Вход в аккаунт:

Войти

Забыли ваш пароль?

Вы еще не зарегистрированы?

Создать новый Аккаунт


Способы оплаты:
Ю-Money WebMoney SMS оплата qiwi Крипто-валюты

И еще более 50 способов оплаты...
Гарантии возврата денег

Как скачать и покупать?

Как скачивать и покупать в картинках


Сайт помощи студентам, без посредников!