990

План склада запчастей с расстановкой оборудования (технологический раздел дипломного проекта)

ID: 199150
Дата закачки: 04 Марта 2019
Продавец: AgroDiplom (Напишите, если есть вопросы)
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word

Описание:
3. Совершенствование существующей системы организации произ-водства в ОАО «Борисовский завод автотракторного электрооборудова-ния» 
3.1 Маркетинговая деятельность предприятия 
3.2 Совершенствование методов анализа спроса на существую-щую и потенциально-возможную продукцию предприятия 
3.3 Анализ спроса на запчасти в течение года с применением методов АВС и XYZ-анализа 
3.4 Рациональное размещение запасных частей на складе 
 
4 Проектирование технологической планировки 



3.4 Рациональное размещение запасных частей на складе
Рационализация материальных потоков на складе – резерв повышения эффективности функционирова¬ния любого предприятия.
Правильное размещение и укладка товаров на складе - непременное условие рациональной организации внутрискладского технологического процесса. При большом ассортименте товаров, хранящихся на складах, это позволяют создать надлежащие условия и режим хранения, сократить потери, повысить эффективность использования складских площадей, позволяет быстро отыскать нужный товар, вести точный учет его наличия, поступления, расхода, обеспечивает сохранность качества товаров и т.д.
На складах применяют два вида укладки: штабельную и стеллажную.
Штабельная укладка целесообразна для хранения больших партий однородных товаров. Для обеспечения свободной циркуляции воздуха штабель укладывают на поддоне. Между штабелями и потолком оставляют свободное пространство. Высота штабеля определяется характером товара, видом тары, высотой складского помещения, предельной нагрузкой на 1 кв.м площади пола и поддона, степенью механизации труда на складах.
Устойчивость штабеля достигается правильными способами его укладки: прямой укладки, в перекрестную клетку, в обратную клетку.
На предприятии штабельная укладка применяется редко. Таким способом на предприятии хранятся такие запасные части как различные двигатели, аккумуляторные батареи, редукторы, насосы.
Стеллажный способ укладки грузов используется на предприятии пред-приятии как наиболее рациональный. Этот способ обеспечивает максимальные удобства для проведения складских операций, создает хорошие условия для повседневного оперативного учета товаров и наиболее рационального использования емкости склада. Исключается возможность повреждения тары и потери товаров от давления верхних рядов на нижние, каждое тарное место или поддон с грузом равномерно омывается циркулирующим воздухом.
Стеллажный способ укладки грузов на предприятии применяется чаще всего для таких запасных частей как болты, гайки, форсунки, подшипники, масла и смазочные материалы, резинотехнические запасные части (сальники, прокладки и др.).
Размещение товаров на складе может быть случайным и оптимизирован-ным.
Причем главный принцип оптимизации размещения товаров на складе состоит в минимизации количества передвижений на складе посредством разделения всего ассортимента на группы, требующие большого количества перемещений, и группы, к которым обращаются достаточно редко.
При этом к первой группе относятся товары, имеющие значительную интенсивность потребления в течение определенного периода времени. Ко второй – относительно небольшую.
Для рационального размещения товаров составляют экономически и технологически обоснованные схемы размещения. Следует помнить, что размещать быстрообращающиеся товары лучше на нижнем уровне стеллажей. Это сократит время для того, чтобы найти и взять товар. Это достигается с помощью использования метода Парето.
Применение метода Парето позволяет минимизировать количество пере-движений на складе посредством разделе¬ния всего ассортимента на группы, требующие большого количества перемещений, и группы, к которым обращаются достаточно редко.
Как правило, часто отпускаемые товары составляют лишь небольшую часть ассортимента, и располагать их не¬обходимо в удобных, максимально приближенных к зонам отпуска местах, вдоль так называемых «горячих» линий. Товары, требующиеся реже, отодвигают на «второй план» и размещают вдоль «холодных» линий.
Вдоль «горячих» линий могут располагаться также крупногабаритные товары и товары, хранящиеся без тары, так как их перемещение связано со значительными трудностями.
Система складирования призвана обеспечить оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. Разработка системы складирования ведется с учетом всех взаимосвязей и взаимозависимостей между внешними (входящими на склад и выходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанных с ними факторов.
Разработка основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных вариантов для решения постоянной задачи методом количественной и качественной оценки.
Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в основные подсистемы:
-  складируемая грузовая единица;
-  вид складирования;
-  оборудование для обслуживания склада;
-  система комплектации;
-  управление перемещением груза;
-  обработка информации;
-  параметры склада ("здание").
При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудования, оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах [22].
При формировании проекта, призванного увеличить напряженность и скорость материалопотока через склад, важно учитывать схему подъезда к складу, её пропускные возможности. Если подъезды к складу ограничивают ежедневное количество клиентов, а изменить схему подъездов не представляется возможным, тогда и характеристики требуемого материалопотока закладываются в проект исходя из максимальной пропускной способности подъездных путей.
Основные задачи, возникающие при формировании или модернизации складского хозяйства можно подразделить на технические и финансовые:
Технические:
1. Увеличение напряженности и скорости транспортно-складского мате-риалопотока.
2. Увеличение максимальной емкости склада.
Финансовые:
1. Минимизация единовременных затрат на формирование или модернизацию склада.
2. Минимизация текущих затрат на содержание одного грузо-места.

4 Проектирование технологической планировки
Рассмотрим планировку складских помещений для приема и хранения за-пасных частей. Ширину разгрузочной платформы принимают в зависимости от грузооборота предприятия с учетом возможности проезда по ней грузового транспорта в двух направлениях . Длину разгрузочной платформы принимают по расчету, но не менее 4,5 м на одно машиноместо.
Разгрузочные платформы должны находиться в крытых помещениях или под навесами. Крытые помещения могут быть неотапливаемыми. Над разгрузочными платформами имеется навес, перекрывающий платформу не менее чем на 0,5 м.
Ширину коридоров в складских помещениях принимают не менее 3 м с учетом перемещения продуктов с помощью аккумуляторных тележек и не менее 2 м при использовании средств малой механизации (ручные тележки и контейнеры).
Доставка запасных частей в помещение для хранения должна быть механизирована. При выборе средств механизации предусматривают совместное использование напольного аккумуляторного транспорта и ручных тележек.
Ручные тележки грузоподъемностью от 50 до 1000 кг (ГТ-50, ТГ-125, ТГ-1000) применяют для горизонтального перемещения грузов на небольшие расстояния.
Ручные грузовые тележки с гидравлическим подъемом вил ТГВ-5000 ис-пользуют для транспортировки грузов на поддонах и в таре-оборудовании. Тележку с опущенными вилами подводят под тару-оборудование или поддон, и после нескольких качаний рукояткой тележки подъемное устройство приподнимает раму с вилами, а вместе с ней и груз на высоту не менее 125 мм. На месте разгрузки после выключения подъемного механизма рама с вилами плавно опускается до крайнего нижнего положения и тележка свободно выкатывается из-под тары-оборудования или поддона.
Можно использовать также полуподвижный поддон ППВ-250 с водилом, который представляет собой металлическую сварную раму из уголковой стали с деревянным настилом.
При размещении оборудования в складских помещениях и определении маршрутов перемещения сырья, необходимо выполнение следующих основных требований:
- обеспечение прямолинейности движения сырья, между участками и рабочими местами с применением средств механизации;
- сокращение продолжительности путей передвижения грузов;
- уменьшение числа перевалок;
- соблюдение предельно допустимых нагрузок на тележку, погрузчики или подъемники в соответствии с технологической документацией.
Преимущество отдается планировочному решению, при котором верти-кальные и горизонтальные грузопотоки, а также протяженность людских потоков минимальны.
При проектировании складских помещений учитывают, что они не могут быть проходными, должны быть прямоугольной конфигурации, без выступов, чтобы избежать нерационального использования площадей и не усложнять уход за помещениями [16].




3.3 Анализ спроса на запчасти в течение года с применением мето-дов АВС и XYZ-анализа
Материальные запасы или, другими словами, продукция, ожидающая потребления, занимает значительную часть оборотных средств предприятия. Поэтому нерациональное управление запасами приводит, в первую очередь, к «замораживанию» денежного капитала, вложенного в создание запасов. В связи с этим, в современных условиях развития народно-хозяйственного комплекса страны, когда имеет место острый дефицит «живых» денег на счетах отдельных организаций, важное значение приобретает проблема оптимизации управления материальными запасами на складах, то есть создания на складе минимально-необходимого количества запасов [4].
Рациональное управление материальными запасами предполагает:
1. Определение по отдельным наименованиям товаров (предметов труда):
1.1. Максимально желаемого уровня запасов.
1.2. Определения уровня запасов, когда следует делать очередной заказ.
1.3. Минимального уровня запасов на складе, необходимого для предотвращения дефицита при непредвиденных обстоятельствах. Например, задержки поставки.
2. Определение необходимого количества заказов, которое необходимо осуществить за установленный период времени.
3. Определение размера заказа.
Очевидно, нельзя найти единую (универсальную) систему управления запасами для всей номенклатуры запасов, так как на складе есть товары или предметы труда, которые пользуются большим спросом, а другие – малым. В то же время есть товары, имеющие практически постоянный спрос с течением времени, а другие, наоборот, переменный.
Материальные запасы — это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс личного или производственного потребления. Нерациональное управление запасами приводит в первую очередь к замораживанию денежного капитала, вложенного в создание запасов.
На выбор системы управления запасами оказывают влияние следующие основные пары факторов:
1) интенсивность потребления товаров;
2) прогнозируемость потребления (спроса) товаров.
Рассмотрим систему управления запасами на ОАО «Борисовский завод автотракторного электрооборудования».
Методика учета данных факторов при выборе системы управления запасами на кратко- и среднесрочную перспективу с использованием производственного опыта состоит в следующем:
Для восстановления парка тракторов и автомобилей за год требуется перечень товаров, приведенных в таблице 3.1.
В логистике АВС – анализ применяют, ставя цель сокращения величины запасов. Сокращения количества перемещений на складе, общего увеличения прибыли предприятия, а также преследуя другие цели.
Идея метода в том, чтобы из всего множества однотипных объектов выделить наиболее значимые с точки зрения обозначенной цели. Таких объектов, как правило, немного, и именно на них необходимо сосредоточить основное внимание и силы .
Вся номенклатура товаров склада разбивается по интенсивности потребления на три группы А, В и С(таблица 3.1). Причем в группу А входят 20% по количеству от всей номенклатуры запасов, имеющих наибольшую интенсивность потребления; в группу В – следующие 30% номенклатуры товаров; в группу С – остальные 50% номенклатуры запасов. Следует отметить, что процент количества от всей номенклатуры запасов может быть другим (например, в группе А-10%, В-20%, С-70%), в зависимости от значимости запасов той или иной группы.
Таблица 3.1 – Потребность узлов для автотракторной техники на предприятия
№ Наименование № по каталогу Количество за квартал
   ΙΙ IV
1 Аккумулятор 6СТ 90А3 9 11
2 Вал 52-2308135 18 17
3 Кольцо уплотнительное  85-1601130-02 42 65
4 Сальник  85-3502040-01 80 50
5 Дифференциал 1522-2403020 10 8
6 Корпус  1221-1701025А 10 6
7 Манжета 2.2-38 58-1 85 77
8 Рессора  НШ-6-3 8 5
9 Подшипник 50308 63 45
10 Полуось 50-2407082-А-01 24 8
11 Медные уплотнительные кольца 80С-1701060А 20 42
12 Фрикцион 1221-1802030 24 12
13 Цилиндр Ц 100-200-3 14 30
14 Шестерня 50-1701190-А 20 10
15 Втулка бронзовая 72-2203010 30 20

Таблица 3.2 – Номенклатура товаров по величине спроса и по группам АВС
№ Наименование № по каталогу Количество за квартал Среднее значение Группа
   ΙΙ IV  
1 Аккумулятор 6СТ 90А3 9 11 10 С
2 Вал 52-2308135 18 17 17,5 B
3 Кольцо уплотни-тельное  85-1601130-02 42 65 53,5 A
4 Сальник 85-3502040-01 80 50 65 A
5 Дифференциал 1522-2403020 10 8 9 C
6 Корпус 1221 80-1701025А 10 6 8 С
7 Манжета 2.2-38 58-1 85 77 81 А
8 Рессора НШ-6-3 8 5 6,5 С
9 Подшипник 50308 63 45 54 В
10 Полуось 50-2407082-А-01 24 8 16 С
11  Медные уплотни-тельные кольца 80С-1701060А 20 42 31 В
12 Фрикцион 1221-1802030 24 12 18 C
13 Цилиндр Ц 100-200-3 14 30 22 C
14 Шестерня 50-1701190-А 20 10 15 С
15 Втулка бронзовая 72-2203010 30 20 25 В
По данным таблицы 3.2:
А – 3, 4, 7;
В – 2, 9, 11,15
С –1,5, 6, 8, 10, 12, 13, 14.
Вся номенклатура запасов разбивается в зависимости от прогнозируе-мости спроса на три группы X, Y и Z с помощью коэффициента вариации потребления (спроса) на отдельные товары. Данный коэффициент рассчитывается по зависимости:
    (3.1)
где  i – номер интервала;
n – количество интервалов, на которое разбивается установленный пе-риод;
xi – i-е значение спроса на определенный вид товара за i-ый период, шт.;
– среднее значение спроса на определенный вид товара за установ-ленный период анализа, год, квартал.
Рассмотрим пример расчета коэффициента вариации потребления на примере товара № 1:

После расчета коэффициента вариации для всей номенклатуры товаров товары разносятся по соответствующим группам. Предлагаемый алгоритм разделения номенклатуры представлен ниже. Следует отметить, что интервалы могут принимать и другие значения.
Данные расчётов заносим в таблицу 3.3.



Таблица 3.3-Предлагаемый алгоритм разделения номенклатуры
Учитываем, что 0<Х&#8804;10% X – 1,2,3,7;
№ Наименование № по каталогу Количество за
квартал Группа
А, В, С Группа
X, Y, Z
   I IV  
1 Аккумулятор 6СТ 90А3 9 11 С X
2 Вал 52-2308135 18 17 B X
3 Кольцо уплот-нительное  85-1601130-02 42 65 A X
4 Сальник  85-3502040-01 80 50 A Y
5 Дифференциал 1522-2403020 10 8 C Y
6 Корпус 1221 80-1701025А 10 6 С Y
7 Манжета 2.2-38 58-1 85 77 А X
8 Рессора  НШ-6-3 8 5 С Y
9 Подшипник 50308 63 45 В Y
10 Полуось 50-2407082-А-01 24 8 С Z
11 Синхронизатор 80С-1701060А 20 42 В Z
12 Фрикцион 1221-1802030 24 12 C Z
13 Цилиндр Ц 100-200-3 14 30 C Z
14 Шестерня 50-1701190-А 20 10 С Z
15 Корпус 1221 80-1701025А 10 6 В Y
10<Y&#8804;25% Y – 4, 5, 6, 8, 9, 15;
25<Z<&#8734; Z –10, 11,12,13,14.
После проведения расчетов по пунктам 1 и 2 заполняется матрица по следующей форме:
 X Y Z
A 3,7 4 -
B 2 9, 15 11
C 1 5, 6, 8 10, 12, 13, 14

В соответствующую клетку матрицы вносятся номера (наименования) товаров, одновременно относящиеся к двум группам, например, А и X.
Существует две основных системы управления запасами, на которых базируются все остальные:
- система с фиксированным размером заказа;
- система с фиксированным интервалом времени между заказами .[4]
С учетом особенностей известных систем управления запасами, а также обстоятельств, в которых целесообразно их применение, устанавливаем:
Для товаров, имеющих удовлетворительную и хорошую прогнозируе-мость спроса, а также наибольшую интенсивность потребления AX, BX, AY и BY целесообразным будет применение одной из основных систем управления запасами. В частности, для товаров AY и BY, отличающихся удовлетворительной прогнозируемостью потребления (спроса) более приемлемой является система с фиксированным размером заказа, так как для нее характерен ежедневный контроль наличия запасов на складе, а, следовательно, при этом устраняются потенциальные ситуации дефицита запасов или превышение максимального желательного уровня запасов.
Рассмотрим систему управления запасами с фиксированным размером заказа на примере товара № 9 (подшипник 50308).
Важнейшими параметрами системы управления запасами с фиксированным размером заказа являются q и ПУ.
Так как и зависят от размера заказа, который еще предстоит определить, принимаем q0 интуитивно в качестве первого приближения 18 шт.
В большинстве случаев для определения оптимального объема заказа используется данная формула

, (3.2)

где   – транспортные и связанные с ними расходы (издержки) на выполнение одного заказа, бел.руб;
S - объем оборота (потребления или сбыта) определенного наименования товара, шт;
- расходы на хранение единицы запасов в течение определенного периода времени, бел.руб;
Е – коэффициент эффективности финансовых вложений за период времени потребления величины (S);
P – цена единицы товара, бел.руб.
Потребление товара составляет во втором квартале 63 шт. При этом из-вестно, что время выполнения заказа по доставке (tвз) составляет 1 день, время возможной задержки поставки (tзп) – 2 дня.
Рассчитаем транспортные расходы на выполнение одного заказа подшипника учитывая, что их доставка осуществляется собственным автотранспортом. По состоянию на 01.08.2017 г. тарифная ставка на выполнение внутрихозяйственных транспортных работ составляла 0,25 руб./км. Расстояние в оба конца составляет 90 км ( Борисов – Минск и обратно). Тогда, совокупные транспортные расходы составят 22,5 руб. (90 км &#215; 0,25 руб./км). Однако, учитывая, что стартер СТ230А1-10 занимают в грузовом отсеке ГАЗ 3302 лишь 3-5 % объема, следовательно затраты на доставку одного заказа ( ) составят 11,3 руб. (90 км &#215;0, 25 руб./км &#215; 0,05).
Определим затраты на хранение одного подшипника в течение квартала ( ), принимая, что занимаемая ими площадь на складе составляет 0,005%, а затраты на эксплуатацию 1 кв. м. склада запасных частей в течение месяца 0,9 руб./мес. Тогда, затраты ( ) в течение квартала составят 0,01 рублей (0,005 &#215; 0,9 руб./мес. &#215; 3 мес./ 54 шт.).
Коэффициент эффективности финансовых вложений (Е) за квартал – 0,15, стоимость единицы товара (P) – 43 рублей.
Исходя из вышеперечисленного оптимальный размер заказа равен:

Анализируя полученный расчетный размер заказа (16 шт.) и принятый интуитивно (18 шт.) можно утверждать, что можно оставить принятый интуитивно размер заказа на уровне 18 шт. с учетом развития предприятия (увеличения ремонта тракторов данной марки).
Основные параметры рассматриваемой системы:
1) дневное потребление товара на складе определяется как отношение объема оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период времени (S) к количеству рабочих дней в данном определен
ном периоде времени:
ДП = S/N,       (3.3)
ДП = 63 / 60 = 1 шт.;
2) гарантийный запас на складе рассчитывается как произведение дневного потребления товара на складе на время задержки поставки:
ГЗ = t &#215; ДП,     (3.4)
ГЗ = 2 &#215; 1 = 2 шт.;
3) пороговый уровень запасов на складе рассчитывается как сумма гарантийного запаса на складе и ожидаемого потребления товара на складе за время выполнения заказа:
ПУ = ГЗ + t &#215; ДП,    (3.5)
ПУ = 2 + 1 &#215; 1 = 3 шт.;
4) максимальный желательный уровень запасов на складе определяется как сумма гарантийного запаса на складе и оптимального размера заказа:
МЖЗ = ГЗ + ОРЗ, (3.6)
МЖЗ = 2 + 18 = 20 шт.
График движения запасов для данной системы представлен на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 – График движения запасов подшипника 50308 в системе с фиксиро-ванным размером заказа

Для товаров группы AX, BX целесообразно применение систем управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами. В системе, исходя из ее формулировки, заказы осуществляются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы. Причем, в данной системе размер заказа – величина переменная [4].
Рассмотрим систему управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами на примере товара №3 «Кольцо уплотнительное».
Важнейшими параметрами системы являются q и ПУ.
Так как и зависят от размера заказа, который еще предстоит определить, принимаем q0 интуитивно в качестве первого приближения 7 шт.
,
где   – транспортные и связанные с ними расходы (издержки) на выполнение одного заказа, бел.руб;
S - объем оборота (потребления или сбыта) определенного наименования товара, шт;
- расходы на хранение единицы запасов в течение определенного периода
времени, бел.руб;
Е – коэффициент эффективности финансовых вложений за период времени потребления величины (S);
P – цена единицы товара, бел.руб.
Определим транспортные расходы на выполнение одного заказа диск 85-1601130-02 учитывая, что их доставка осуществляется собственным авто-транспортом. По состоянию на 01.08.2017 г. тарифная ставка на выполнение внутрихозяйственных транспортных работ составляла 0,25 руб./км. Расстояние в оба конца составляет 90 км (Борисов – Минск и обратно). Тогда совокупные транспортные расходы составят 22,5 руб. (90 км&#215;0,25 руб/км). Однако, учитывая, что стартеры СТ142Б2 занимают в грузовом отсеке ГАЗ 3302 лишь около 5 % объема, следовательно затраты на доставку одного заказа стартеров СТ142Б2 ( ) составят 11,3 руб. (90 км&#215;0,25 руб/км&#215;0,05).
Определим затраты на хранение одного диска 85-1601130-02 в течение квартала ( ) принимая, что занимаемая ею площадь на складе составляет около 0,01%, а затраты на эксплуатацию 1 кв. м. склада запасных частей в течение месяца 0,9 руб./мес. Тогда затраты ( ) в течение квартала составят 0,01 рублей (0,01 &#215; 0,9 руб./мес. &#215; 3 мес./60 шт.).
Величина оборота товара за второй квартал – 42 шт., время выполнения заказа t = 1 день, время возможной задержки поставки t = 2 дня, коэффициент эффективности финансовых вложений за квартал 0,15, стоимость единицы товара (P) – 21 рублей.
Определяем оптимальный объем заказа:

В связи с ростом производства на предприятии оптимальный размер заказа принимает равным 7 шт.
Интервал времени между заказами с учетом оптимального размера заказа
(3.7)
где  N – количество рабочих дней за период времени, в течение которого потребляется величина S.
Интервал времени между заказами (I) должен округляться до целого числа дней, а также может незначительно корректироваться.
Фиксированный интервал времени между заказами:
I = 60/(42:7) = 10 раб.дней = 15 кален.дней
Дневное потребление на складе рассчитываем по формуле (3.3)
ДП = 42/60 = 1 шт.
Гарантийный запас по формуле (3.4)
ГЗ = 1 &#215; 2 = 2 шт.
Максимально желательный запас для данной системы рассчитывается по формуле:
,  (3.8)
МЖЗ = 2 + 15 &#215; 1 = 17 шт.

Размер заказа (РЗ) в данной системе величина переменная и рассчитывается по следующей зависимости:
     (3.9)
где  МЖЗ – максимальный желательный уровень запасов на складе, шт.;
ТЗ – текущий размер запасов на складе на момент осуществления заказа (определяется по графику движения запасов), шт;
ОП – ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа, шт.
Ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа (ОП) определяется как произведение дневного потребления товара на складе на время выполнения заказа:
ОП = ДП &#215; t ,     (3.10)
ОП = 1&#215; 1 = 1 шт.
Тогда, размер первого заказа:
РЗ = 17 – 2 + 1 = 16 шт.
Размер второго заказа:
РЗ = 17 – 4 + 1 = 14 шт.
РЗ = 17– 3 + 1 = 15 шт.
График движения запасов для данной системы представлен на рисунке 3.2.

I – фиксированный интервал времени между заказами, дни; РЗ - размер заказов, шт.; ТЗ - текущий уровень запасов на момент времени начала осуществления заказа, шт.
Рисунок 3.2 – График движения запасов уплотнительного кольца 85-1601130-02 для систе-мы с фиксированным интервалом времени между заказами

Для товаров, которые относятся к группам СX, CY и CZ, следует приме-нять систему управления запасами «минимум-максимум», так как данная система ориентирована на товары, для которых затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов.
Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент времени оказались равными или меньше установленного минимального уровня.[4]
В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимально желательного уровня, поэтому данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным. Роль минимального уровня в данной системе выполняет пороговый уровень.
Рассмотрим систему управления запасами «min-a – max-a» на примере товара № 12 «фрикцион 1221-1802030» .
Важнейшими параметрами системы являются q и ПУ.
Так как и зависят от размера заказа, который еще предстоит определить, принимаем q0 интуитивно в качестве первого приближения 2 шт.
,
где   – транспортные и связанные с ними расходы (издержки) на выполне-ние одного заказа, руб.;
S - объем оборота (потребления или сбыта) определенного наименования товара, шт.;
- расходы на хранение единицы запасов в течение определенного пе-риода
времени, бел.руб.;
Е – коэффициент эффективности финансовых вложений за период времени потребления величины (S);
P – цена единицы товара, руб.
Определим транспортные расходы на выполнение одного заказа фрикциона 1221-1802030 Доставка так же осуществляется собственным автотранспортом. Расстояние в оба конца составляет 90 км. Тогда совокупные транспортные расходы составят 22,5 руб. (90 км&#215;0,25 руб/км). Затраты на доставку одного заказа «стартер 42.3708» . (С) составят 11,3 руб.
Определим затраты на хранение одного фрикциона в течение квартала ( ). Зная занимаемую ремнем площадь на складе и затраты на эксплуатацию 1 кв. м. склада запасных частей в течение месяца (0,9 руб./мес), определяем затраты на хранение ( ) в течение квартала - 0,1 рублей .
Величина оборота за четвертый квартал – 12 шт., время выполнения заказа t = 1 день, время возможной задержки поставки t = 2 дня, коэффициент эффективности финансовых вложений за год 0.,15.  Стоимость единицы товара (P) – 87,52 рублей.
Определяем оптимальный объем заказа по формуле

В связи с ростом производства оптимальный размер заказа принимаем равным 3 шт.
Дневное потребление на складе рассчитываем по формуле (3..3)
ДП = 12/60 = 0.2 шт.
Фиксированный интервал времени между заказами рассчитываем по формуле
(3.7)
I = 60 /(12:3)=15 раб.дней = 22 кален.дней
Гарантийный запас рассчитываем по формуле (3.4)
ГЗ = 0.2 &#215; 2 = 0,4 шт.
Пороговый уровень для данной системы определяется по формуле:
ПУ = ДП &#215; (t + t )     (3.11)
ПУ = 0.2 &#215; (1+2) = 0,6 шт.
Максимально желательный запас рассчитываем по формуле (3.8)
МЖЗ = 0,4+ 22 &#215; 0,2= 5 шт.
Ожидаемое потребление рассчитываем по формуле (3.10)
ОП = 0,2 &#215; 1 = 0,2 шт.
Размер первого заказа рассчитываем по формуле (3.9)
РЗ = 5 – 0,6 + 0,2 = 5 шт.
Размер второго заказа составит:
РЗ = 5 – 0,6 + 0,2 = 5 шт.

График движения запасов для данной системы приведен на рисунке 3.3.

Рисунок 3.3– График движения запасов фрикциона 1221-1802030 для системы
«минимум-максимум»

Для товаров, относящихся к группам AZ и BZ (смотреть матрицу), рациональной будет система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня, так как она ориентирована на работу с товарами, для которых характерны значительные колебания потребления (спроса), то есть товары, которые имеют низкую прогнозируемость спроса. В нашем случае товары именно этих групп имеют значительные колебания потребления (коэффициент вариации спроса для них превышает 25%).[4]
Данная система включает элементы двух основных систем: установленную периодичность оформления заказа и отслеживание.
Рассмотрим систему управления запасами с установленной периодич-ностью пополнения запасов до установленного уровня на примере товара №11 «синхронизатор 80С-1701060А».
Важнейшими параметрами системы являются q и ПУ.
Так как и зависят от размера заказа, который еще предстоит определить, принимаем q0 интуитивно в качестве первого приближения 4 шт.
Потребление товара составляет во втором квартале 31 шт. При этом известно, что время выполнения заказа по доставке (tвз) составляет 1 день, время возможной задержки поставки (tзп) – 2 дня .
Рассчитаем транспортные расходы на выполнение одного заказа син-хронизатора учитывая, что их доставка осуществляется собственным авто-транспортом. По состоянию на 01.08.2017 г. тарифная ставка на выполнение внутрихозяйственных транспортных работ составляла 0,25 руб./км. Расстояние в оба конца составляет 90 км (Борисов – Минск и обратно). Тогда совокупные транспортные расходы составят 22,5 руб. (90 км&#215;0,25 руб/км). Однако, учитывая, что синхронизаторы занимают в грузовом отсеке ГАЗ 3302 около 10-15 % объема, следовательно затраты на доставку одного заказа синхронизатора ( ) составят 3,5 руб. (90 км &#215; 0,25 руб/км &#215; 0,15).
Определим затраты на хранение одного синхронизатора в течение квартала ( ), принимая, что занимаемая ими площадь на складе составляет 0,034%, а затраты на эксплуатацию 1 кв. м. склада запасных частей в течение месяца 0,9 руб./мес. Тогда, затраты ( ) в течение квартала составят 0,04 рублей (0,03 &#215;0,9 руб./мес. &#215; 3 мес./ 20 шт.).
Коэффициент эффективности финансовых вложений (Е) за квартал – 0,15, стоимость единицы товара (P) – 95 рублей.
Оптимальный объем заказа:

В связи с ростом производства оптимальный размер заказа принимаем 4 шт.
Дневное потребление на складе составит:
ДП = 20 / 60 = 0,5 шт.
Фиксированный интервал времени между заказами рассчитаем по формуле (3.7)
I = 60 / (20 / 4) = 12 раб. дней=18 кален.дней
Гарантийный запас рассчитаем по формуле (3.4)
ГЗ = 0,5 &#215; 2= 1 шт.
Максимально желаемый уровень запасов по формуле (3.8)
МЖЗ = 1 + 18 &#215; 0,5 = 10 шт.
Пороговый уровень рассчитаем по формуле (3.5)
ПУ = 1 + 1 &#215; 0,5 = 1,5 шт.
Ожидаемое потребление рассчитаем по формуле (3.10)
ОП = 1 &#215; 0,5 = 0,5 шт.
Размер заказа (РЗ) зависит от следующих условий:
Если первый заказ осуществляется в момент пересечения прямой интенсивности потребления (сбыта) с вертикалью (фиксированный интервал времени), его размер определяют по следующей зависимости
(3.12)
Размер второго заказа:
(3.13)
где  ОДП – ожидаемое дневное потребление после выполнения первого заказа;
t – период времени между первым и вторым заказами, раб. дней.
Если первый заказ осуществляется в момент пересечения прямой интенсивности потребления (сбыта) с пороговым уровнем, его размер определяют по формуле
(3.14)
Размер второго заказа (РЗ2) рассчитывается аналогично, что и в первом случае.
Если заказ осуществляется в момент пересечения прямой интенсивности потребления с точкой, где пересекаются вертикаль и пороговый уровень, то его размер определяют по формуле:
     (3.15)
В нашем случае размер первого заказа составит:
РЗ = 10 – 0,5 + 0,5 = 10 шт.;
.
В точке А2 оформляется второй основной заказ (РЗ2). Его размер составит:

В точке А3 оформляется третий основной заказ (РЗ3). Его размер составит:

График движения запасов для данной системы приведен на рисунке 3.4.

Рисунок 3.4 – График движения запасов «Медные уплотнительные кольца 80С-1701060А» для системы с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня
Выводы:
Для выбранных наименований товаров в результате расчёта мною по-строены графики движения запасов на установленный период по возможному варианту поставки при условии отсутствия дефицита запасов.
Чтобы определить менее затратный способ управления запасами, ис-пользуя полученные в результате построений данные, а также информацию о размере затрат на доставку заказа и величине издержек на хранение, для каждого графика на предприятиях, как правило, рассчитываются совокупные затраты на хранение запасов и доставку заказа. После выбирается по каждому наименованию товара тот график движения запасов, который обеспечивает минимум совокупных затрат в установленный период реализации.
Рассмотрение существующих систем управления запасами необходимо для
оптимизации оборотных средств предприятия. Основной задачей управления
запасами является уменьшение оборотных средств. Используя конкретные системы, можно:
- создать оптимальный размер товара на складе;
- точно определять график выполнения заказов товаров с учётом времени поставки и возможной задержки поставок выбранным поставщиком;
- определить необходимые интервалы времени между заказами;
- определить максимально желаемый запас;
- гарантийный запас;
- пороговый уровень.
Все это в конечном итоге сократит издержки на хранение товара и оп-тимизирует движение запасов на складе.


Размер файла: 3,2 Мбайт
Фаил: (.rar)
-------------------
Обратите внимание, что преподаватели часто переставляют варианты и меняют исходные данные!
Если вы хотите, чтобы работа точно соответствовала, смотрите исходные данные. Если их нет, обратитесь к продавцу или к нам в тех. поддержку.
Имейте ввиду, что согласно гарантии возврата средств, мы не возвращаем деньги если вариант окажется не тот.
-------------------

Скачать

Добавить в корзину

Занесено в корзину

    Скачано: 5         Коментариев: 0

Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них.
Опять не то? Мы можем помочь сделать!

Некоторые похожие работы:

Проект грузовой АТО на 35 автомобилей-самосвалов с разработкой топливного участка и технологического процесса на диагностирование форсунок на стенде Launch CNC-602А (дипломный проект)
Совершенствование технологии восстановления гильз цилиндров двигателей Д-260 методом поясного пластинирования в ОАО «Дзержинский мотороремонтный завод»
Ещё искать по базе с такими же ключевыми словами.