Страницу Назад
Поискать другие аналоги этой работы

1590

Совершенствование организации складского хозяйства ОАО «Дзержинского райагросервиса» с модернизацией механизма подъема груза» (дипломный проект)

ID: 204534
Дата закачки: 16 Ноября 2019
Продавец: Shloma (Напишите, если есть вопросы)
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word
Сдано в учебном заведении: БГАТУ

Описание:
5. Перечень графического материала:
1) Гистограммы анализа производственной деятельности предприятия – 1 лист;
2) Схема рациональных материальных потоков – 1 лист;
3) Монограмма загрузки – 1 лист;
4) Компоновочный план ТОП – 1 лист;
5) Технологическая планировка – 1 листа;
6) Конструкторская часть –2 листа;
7) Состояние производственной и экологической безопасности – 1 лист;
8) Технико-экономические показатели проекта – 1 лист


Содержание

Введение.
1. Обоснование темы проекта.
1.1 Характеристика ОАО «Дзержинского райагросервиса».
1.2 Анализ основных технико-экономических показателей.
1.3 Основные направления совершенствования хозяйственной деятельности.
1.4 Цель и задачи проекта
2 Обоснование годового объема работ и производственной программы.
3 Совершенствование существующей системы организации управления производством.
4 Проектирование технологической планировки.
5. Конструкторская часть.
5.1. Актуальность.
5.2. Выбор схемы подъема груза.
5.3. Расчет и выбор каната.
5.4. Расчет деталей крюковой подвески.
5.5. Расчет барабана.
6.Проектирование участка..
6 Безопасность жизнедеятельности.
6.1 Безопасность жизнедеятельности на производстве 6.1.1 Анализ состояния безопасности труда на ОАО «Дзержинского райагросервиса».
6.1.2 Требования безопасности при выполнении подъемно-транспортных работ.
6.1.Производственная санитария..
6.1.4 Расчет освещения
6.1.5 Пожарная безопаснасть.
6.2 Безопасность жизнедеятельности в условиях чрезвычайных экологически неблагоприятных ситуациях
6.3. Безопасность жизнедеятельности в условиях ЧС. 7Технико-экономическое обоснование проекта.
8.1 Расчет капитальных вложений.
8.2 Расчет себестоимости условного ремонта.
8.3 Расчёт отпускной цены.
8.4 Оценка эффективности инвестиций.
8.5 Расчёт показателей эффективности капитальных вложений.
8.6 Оценка риска инвестиционной деятельности.
Заключение.
Литература.
Приложения.

3.3 Совершенствование организационной структуры управления.
Организационная структура управления –это состав и соподчиненность звеньев управления и отдельных работников , это совокупность работников управления с установленном порядком их соподчиненности и взаимосвязи.
Структура предприятия определяет место отдельных работников и целых сложившихся коллективов при сложившейся кооперации труда Это каркас на котором строятся их отношения.
Самая лучшая структура ,конечно не гарантирует хороших результатов, но плохая структура гарантия невыполнения задач.
Рассмотрим данную организационную структуру Браславского райагросервиса. Данная структура принадлежит к линейному типу.
Во главе предприятия стоит собрание акционеров. Все важные решения принимает совет, в том числе и назначение директора(управляющего).
Директору подчиняются: главный бухгалтер , главный экономист, главный инженер, зам. директора по МТС, начальник автотранспорта, зам. директора по ремонту ,зам. директора по химическому обслуживанию. Также в его подчинении секретари, диспетчера, юристы, начальник по кадрам.
Главный инженер отвечает за нормальное функционирование предприятия. Ему подлежат в подчинении инженер-энергетик, инженер по техники безопасности и инженер по охране труда.
Заместителю директора по МТС подчиняются технический обменный пункт и отдел МТС
У заместителя директора по ремонту и эксплуатации находятся ремонтная мастерская, ПМК, СТО автомобилей, отдел по техническому обслуживанию оборудования животноводства.
У начальника автотранспорта находится в подчинении служба автотранспорта.
Отдельное место в организационной структуре занимает замдиректора по химизации. Ему подчиняются отдел снабжения химикатов и удобрений и структурное подразделение мехотряда.
Данная структура не является совершенной, так как между начальником автотранспорта и зам директора по МТС дублируются полномочия, в следствии чего задействуются излишние материальные и трудовые ресурсы.
Исходя из вышеизложенного анализа предлагаю создать создать должность заместителя директора по материально-техническому обеспечению и маркетингу, и подчинить ему следующие отделы:
отдел материально-технического обеспечения,
технический обменный пункт,
службу автотранспорта.
Организацию рекламы возложить на отдел снабжения.
Вопросы связанные с рекламой возложить на отдел МТС
При организации данного отдела сократится срок выполнения указаний, потому что отпадает потребность в согласовании действий между отделами МТС, службы автотранспорта
При создании новой структуры сокращается одна штатная единица, также обеспечивается согласование действий между службой автотранспорта и отделом материально-технического обеспечения.

3.4 Логистические системы по управлению потоками

Логистика материальных потоков направлена на оптимизацию потоковых процессов внутри предприятий, которые производят товары или материальные услуги.
Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться двумя способами: толкающим и тянущим.
Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток "выталкивается" получателю по команде из центральной системы управления производством.

Данная система требует согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия, тем самым, связывая их в единое целое.
Тянущая система представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными подразделениями предприятия, а ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной цепи. Для данной системы не нужна тотальная компьютеризация. Однако для нее характерна высокая дисциплина поставок как по времени, так и по качеству и количеству предметов труда. В данной системе широко применяется метод поставок "точно в срок".
Так как Дзержинский райагросервис в большинстве случаев ремонтирует зерноуборочные комбайны по заказам хозяйств, то для него будет характерна тянущая система управления материальными потоками, поскольку от количества собранных заказов будет известно, как поведет себя материальный поток.

3.5 Логистические системы по управлению запасами
В зависимости от вида запасов будем применять одну из нижеописанных систем.
Существует две основных системы управления запасами, на которых базируются все остальные:
1 Система с фиксированным размером заказа.
2 Система с фиксированным интервалом времени между заказами.

3.5.1 Система с фиксированным размером заказа.

Исходя из формулировки, размер заказа здесь строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Поэтому определение величины заказа является основной задачей, которая решается при работе с данной системой. С экономических соображений объем закупки (заказа) должен быть оптимальным, т.е. самым лучшим для определенных условий. В большинстве случаев для определения оптимального объема заказа используется формула Уилсона.
После установления оптимального размера заказа (закупки), необходимо определить момент времени, когда требуется осуществлять заказ, который в свою очередь зависит от времени выполнения заказа. Так, например, в идеальном случае, сугубо теоретической ситуации, когда величина интенсивности сбыта величина постоянная в течение длительного времени, а время выполнения заказа равно нулю, график движения запасов выглядит следующим образом (рис. 3.1).




















где Т – интервал времени между заказами.
Рис.3.1. Идеальная система с фиксированным размером заказа.
Однако, в реальных условиях изменяется не только интенсивность сбыта, но и время выполнения заказа. В такой ситуации крайне необходим гарантийный (страховой) запас, который позволяет обеспечить потребность на время предполагаемой задержки поставки, а точнее максимально возможной задержки.
В данной ситуации график движения запасов примет следующий вид (рис. 3.2).
 














где точка А – момент времени, когда необходимо осуществлять заказ;
tвз – время выполнения заказа;
tзп – время задержки поставки;
ОП – ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа.
Рис. 3.2. График движения запасов в системе с фиксированным размером заказа

Для расчета параметров системы необходимы следующие исходные данные:
- объема оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период времени (S);
- оптимальный размер заказа (ОРЗ);
- время выполнения заказа (tвз);
- время задержки поставки (tзп).
Представим порядок расчета основных параметров рассматриваемой системы:
1. Дневное потребление товара на складе определяется как отношение объема оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период времени (S) к количеству рабочих дней в данном определенном периоде времени.
2. Гарантийный запас на складе рассчитывается как произведение дневного потребления товара на складе на время задержки поставки.
3. Ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа (ОП) определяется как произведение дневного потребления товара на складе на время выполнения заказа.
4. Пороговый уровень запасов на складе рассчитывается как сумма гарантийного запаса на складе и ожидаемого потребления товара на складе за время выполнения заказа.
5. Максимальный желательный уровень запасов на складе определяется как сумма гарантийного запаса на складе и оптимального размера заказа.

3.5.2 Система с фиксированным интервалом времени между заказами
В данной системе, исходя из ее формулировки, заказы осуществляются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы. Причем, в данной системе размер заказа величина переменная.

Определить интервал времени между заказами (I) можно с учетом оптимального размера заказа (ОРЗ по формуле Уилсона) по следующей зависимости:

где N – количество рабочих дней в периоде времени, за которое потребляется величина S.
Интервал времени между заказами (I) должен округляться до целого числа дней, а также может незначительно корректироваться.
График движения запасов для данной системы представлен на рис. 4.
Для расчета параметров системы с фиксированным интервалом времени между заказами необходимы следующие исходные данные:
- объема оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период времени (S);
- интервал времени между заказами (I);
- время выполнения заказа (tвз);
- время задержки поставки (tзп).
Представим порядок расчета основных параметров рассматриваемой системы:
1 Дневное потребление товара на складе определяется как отношение объема оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период времени (S) к количеству рабочих дней в данном определенном периоде времени.
2 Гарантийный запас на складе рассчитывается как произведение дневного потребления товара на складе на время задержки поставки.

















где I – интервал времени между заказами;
точка А – момент времени, когда необходимо осуществлять заказ;
tвз – время выполнения заказа;
tзп – время задержки поставки;
ОП – ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа;
ТЗ – текущий запас в момент времени, когда необходимо осуществлять заказ.
Рис.3.3 График движения запасов в системе с
фиксированным интервалом времени между заказами

3 Ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа (ОП) определяется как произведение дневного потребления товара на складе на время выполнения заказа.
4 Максимальный желательный уровень запасов на складе определяется как сумма гарантийного запаса на складе и произведения интервала времени между заказами и ожидаемого дневного потребления товара на складе.
5 Размер заказа (РЗ) в данной системе величина переменная и рассчитывается по следующей зависимости:

где МЖЗ – максимально желательный уровень запасов на складе, шт., т;
ТЗ – текущий размер запасов на складе на момент осуществления заказа, шт., т;
ОП – ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа, шт.,т.
Каждая из основных систем управления запасами имеет свои достоинства и недостатки. Так, положительным моментом для системы с фиксированным размером заказа является меньший максимально желательный уровень запасов на складе, что обеспечивает меньшие затраты на хранение запасов. Однако в данной системе необходим постоянный контроль наличия запасов на складе. В то же время для системы с фиксированным интервалом времени между заказами позитивным является отсутствие постоянного контроля наличия запасов на складе. При этом у данной системы более высокий уровень максимально желательного запаса, что обуславливает повышение затрат на содержание запасов.

3.5.3 Система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня.
В отличие от основных систем она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Поэтому, чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасов порогового уровня.
Таким образом, данная система включает элементы двух основных систем: установленную периодичность оформления заказа и отслеживание порогового уровня запасов. График движения запасов для данной системы имеет следующий вид (рис. 3.4).






















где А1 – момент времени, когда необходимо осуществлять первый заказ.
А2 – момент времени, когда необходимо осуществлять второй заказ.

Рис. 3.4 График движения запасов для системы с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня
Для расчета параметров системы с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня необходимы следующие исходные данные:
- объема оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период времени (S);
- оптимальный размер заказа (ОРЗ);
- интервал времени между заказами (I);
- время выполнения заказа (tвз);
- время задержки поставки (tзп).
Представим порядок расчета основных параметров рассматриваемой системы:
1 Дневное потребление товара на складе определяется как отношение объема оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период времени (S) к количеству рабочих дней в данном определенном периоде времени.
2 Гарантийный запас на складе рассчитывается как произведение дневного потребления товара на складе на время задержки поставки.
3 Ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа (ОП) определяется как произведение дневного потребления товара на складе на время выполнения заказа.
4 Максимальный желательный уровень запасов на складе определяется как сумма гарантийного запаса на складе и произведения интервала времени между заказами и ожидаемого дневного потребления товара на складе.
5 Размер заказа (РЗ) зависит от следующих условий:
5.1 Если первый заказ осуществляется в момент пересечения прямой интенсивности потребления (сбыта) с вертикалью (фиксированный интервал времени (см. рис.5), его размер определяют по следующей зависимости:
Размер второго заказа будет равен

где ОДП – ожидаемое дневное потребление после выполнения первого заказа;
t – период времени между первым и вторым заказами, раб. дн.

Если первый заказ осуществляется в момент пересечения прямой интенсивности потребления (сбыта) с пороговым уровнем, его размер определяют по следующей зависимости:
Размер второго заказа (РЗ2) рассчитывается по той же зависимости, что и в первом случае (п. 5.1).
5.3 Если заказ осуществляется в момент пересечения прямой интенсивности потребления с точкой, где пересекаются вертикаль и пороговый уровень, его размер определяют по следующей зависимости:

3.5.4 Система "Минимум-максимум"
Данная система ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент времени оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимально желательного уровня, поэтому данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным. Роль минимального уровня в данной системе выполняет пороговый уровень (рис. 3.5.).















где I – интервал времени между заказами;
точка А – момент времени, когда необходимо осуществлять заказ;
ТЗ – текущий запас в момент времени, когда необходимо осуществлять заказ.
Рис.3.5. График движения запасов в системе "минимум-максимум".
Для расчета параметров системы "минимум-максимум" необходимы следующие исходные данные:
- объема оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период времени (S);
- интервал времени между заказами (I);
- время выполнения заказа (tвз);
- время задержки поставки (tзп).
Представим порядок расчета основных параметров рассматриваемой системы:
1 Дневное потребление товара на складе определяется как отношение объема оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период времени (S) к количеству рабочих дней в данном определенном периоде времени.
2 Пороговый уровень запасов на складе рассчитывается как произведение суммы времени выполнения заказа и задержки поставки на дневное потребление товара на складе.
3 Максимальный желательный уровень запасов на складе определяется как произведение суммы времени задержки поставки и интервала времени между заказами на ожидаемого дневного потребления товара на складе.
4 Размер заказа (РЗ) определяется по следующей зависимости:

Методические основы выбора системы управления запасами

На выбор системы управления запасами оказывают влияние следующие основные пары факторов:
Первая пара: 1. Интенсивность потребления товаров (предметов труда).
2.Прогнозируемость потребления (спроса) товаров (предметов труда).
Вторая пара: 1. Величина затрат на хранение единицы товаров (предметов труда).
2. Транспортно-заготовительные расходы на поставку заказа.
Методика учета данных факторов при выборе системы управления запасами на кратко- и среднесрочную перспективу с использованием производственного опыта состоит в следующем:
1. Вся номенклатура товаров (предметов труда) склада разбивается на три группы А, В и С. Причем в группу А входят 20% по количеству от всей номенклатуры запасов, имеющих наибольшую интенсивность потребления (приносящие наибольшую прибыль или валовой доход). В группу В следующие 30% номенклатуры товаров. В группу С остальные 50% номенклатуры запасов. Следует отметить, что процент количества от всей номенклатуры запасов может быть другим (например, в группе А-10%, В-20%, С-70%), в зависимости от значимости запасов той или иной группы.
2. Вся номенклатура запасов разбивается на три группы X, Y и Z с учетом прогнозируемости потребления (спроса) товаров, которая определяется с помощью коэффициента вариации потребления (спроса) на товары. Данный коэффициент рассчитывается по следующей зависимости:

где i – номер интервала;
n – число интервалов, на которое разбивается установленный период;
xi – i-е значение спроса на определенный вид товар за i-ый период;
После расчета коэффициента вариации для всей номенклатуры товаров. Товары разносятся по соответствующим группам. Предлагаемый алгоритм разделения номенклатуры представлен в табл. 3.1.
Таблица 3.1. Алгоритм разделения запасов на группы

Группа Интервал
X 0<&#951;<10%
Y 10<&#951;<25%
Z 25%<&#951;

3. После проведения расчетов по пунктам 1 и 2 заполняется матрица по следующей форме.
Таблица 3.2.--Форма распределения запасов
АX AY AZ
BX BY BZ
CX CY CZ

В соответствующую клетку матрицы вносятся номера (наименования) товаров одновременно относящиеся к двум группам, например А и X.
4. Зная особенности четырех рассмотренных систем управления запасами, а также те обстоятельства, в которых целесообразно их применение, устанавливаем:
4.1. Для товаров, которые относятся к группам СX, CY и CZ, следует применять систему управления запасами "минимум-максимум", так как реализация этих товаров приносит минимум дохода (имеют низкое или незначительное потребление). Поэтому затраты на их содержание в качестве запасов и доставки заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов.
4.2. Для товаров, относящихся к группам AZ и BZ, рациональной будет система с установленной периодичность пополнения запасов до установленного уровня, так как она ориентирована на работу с товарами, для которых характерны значительные колебания потребления (спроса), то есть товары, которые имеют низкую прогнозируемость спроса. В нашем случае товары именно этих групп имеют значительные колебания потребления (коэффициент вариации спроса для них превышает 25%).
4.3. Для остальных товаров, имеющих удовлетворительную и хорошую прогнозируемость спроса, а также приносящие наибольший доход (имеющие наибольшую интенсивность потребления) AX, BX, AY и BY целесообразным будет применение одной из основных систем управления запасами. В частности для товаров AY и BY, отличающихся удовлетворительной прогнозируемостью потребления (спроса) более приемлемой является система с фиксированным размером заказа, так как для нее характерен ежедневный контроль наличия запасов на складе, а следовательно при этом устраняются потенциальные ситуации дефицита запасов или превышение максимального желательного уровня запасов.
4.4. Выбор системы управления запасами для групп товаров AX и BX должен осуществляться исходя из возможностей поставщиков при обеспечении минимизации затрат на доставку заказа и хранения товаров в установленный период реализации. Для этого необходимо:
4.4.1. Установить возможности поставщиков товаров групп АX и ВX в отношений обеспечения условий выполнения поставок в срок. При этом используется опыт прошлой совместной работы или экспертный опрос организаций поставщиков.
4.4.2. Для каждого наименования товара построить графики движения запасов на установленный период по системе с фиксированным размером заказа по всем вариантам поставки, для всех поставщиков данного товара при условии отсутствия дефицита запасов. Используя полученные в результате построений данные, а также информацию о размере затрат на доставку заказа (см. табл. 2) и величине издержек на хранение для каждого графика рассчитать совокупные затраты на хранение запасов и доставку заказа. После выбрать по каждому наименованию товара тот график движения запасов, который обеспечивает минимум совокупных затрат в установленный период реализации.
4.4.3. Повторить действия п. 4.4.2. для системы с фиксированным интервалом времени между заказами.
4.4.4. Используя конечные данные пунктов 4.4.2. и 4.4.3., установить по каждому наименованию товара согласно критерию минимума совокупных затрат на доставку заказа и хранение запасов лучшую из основных систем управления запасами.
5. Установить возможности поставщиков для групп товаров СX, CY и CZ, заполнив таблицу 4 по форме аналогичной таблице 2.
Для каждого наименования товара построить графики движения запасов на установленный период по выбранной системе "минимум-максимум" по всем вариантам поставки для всех поставщиков. Используя полученные в результате построений данные, а также информацию о размере затрат на доставку и величине издержек на хранение для каждого графика рассчитать совокупные затраты на хранение запасов и доставку заказа. После выбрать по каждому наименованию товара тот график движения запасов, который обеспечивает минимум совокупных затрат, тем самым устанавливая поставщика для соответствующего товара.
6. Повторить действия п. 5 для групп товаров AZ и BZ, AY и BY.
7. Составить совокупную таблицу управления запасами.

3.6 Расчет и построение монограмм загрузок подъемно-транспортных машин и механизмов на складе ТОП ОАО «Дзержинский райагросервис»

Построение монограммы загрузок подъемно-транспортных машин и механизмов производится для склада ТОП с материалопотоком 1000 т/мес.
Величина материалопотока определяется:
Q = Нр*Нн*Др*N 3.6.1
где Q – материалопоток, проходящий через склад за определенный промежуток времени (т/мес.);
Нр – часовая производительность единицы ПТМ (т/час.);
Нн – количество ПТМ на складе, ед;
N –загрузка ПТМ в течение рабочего дня (ч/день);
При построении монограммы загрузки за ось абсцисс принимаем количество ПТМ на складе Нн и загрузка ПТМ в течение рабочего дня N. Ось ординат – произведение количества ПТМ на складе и часовая производительность единицы ПТМ. Графическое решение изложено на чертеже.
Загрузка в течение рабочего дня составит 8 часов. Для уменьшения загрузки ПТМ, а также для более рационального его использования целесообразно установить еще один ПТМ с такой же производительностью или повысить производительность имеющегося.

3.7 Оптимизация размещения товаров

Размещение товаров может быть случайным или оптимизированным. Главный принцип оптимизации товара состоит в минимизации числа передвижений товаров на складе посредствам разделения всего ассортимента на группы, требующие большего числа перемещений и группы, к которым обращаются редко.
Для разделения всего ассортимента используют правило Парето (20/80), которое состоит в следующем: часто отпускаемые товары (составляют лишь небольшую часть ассортимента, около 20% ) располагают в удобных местах вдоль «горячих» зон, а товары редко требуемые (80%) отодвигают на второй план (размещение вдоль «холодных» зон склада). Вдоль горячих линий располагаются также крупногабаритные товары и товары, хранящиеся без тары.


Рис. 3.7.1 Расположение «холодных» и «горячих» зон на складе



5 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА
5.1 Обоснование необходимости модернизации механизма подъема груза
Таблица 5.1.1
Основные технические характеристики промышленных 4-х и 6-ти цилиндровых двигателей МТЗ.
Наименование параметра Характеристика параметров по модификации дизелей
 Д-246.1 Д-246.2 Д-246.3 Д-246.4 Д-266.1 Д-266.2 Д-266.3 Д-266.4
Наименование мощности двигателя, кВт 42 54 65 77 80 95 115 127
Наименование мощности э/агрегата, кВт 30 40 50 60 60 75 90 100
Наименование частоты вращения, 1/мин 1500
Удельный расход топлива на номин. режиме, г/кВт*ч 220 212 210 210 212 212 208 208
Тип системы газообмена NA T TW TW TW TW TW TW
Модель ТНВА 4УТНИ
или 776
или 776Э
или 776Э2 776-01
или776-01Э
или776-01Э2 366
или 366Э
или 366Э2 366-01
или366-01Э
или366-01Э2

Габаритные размеры двигателя, мм: 
- длина 993,5 993,5 965,5 1282,5
-ширина 676 683,5 679 711
-высота 1223 1223 958 1154
Масса, кг 450 460 460 460 650 650 650 650

NA – без турбонаддува;
T – с турбонаддувом;
TW - с турбонаддувом и промежуточным охлаждением надувочного воздуха.
Из таблицы видно, что масса двигателей на новых моделях тракторов увеличилась в 1,5 раза и составила 650 кг. Следовательно, необходимо увеличить грузоподъемность механизма подъема груза. Для этого изменяем кратность полиспаста. =3.
Частота вращения барабана:
5.1.1
где Dо – диаметр барабана, измеренный по средней линии навитого каната, м;
- кратность полиспаста;
Vгр – скорость подъема груза, м/с;
Скорость подъема груза:
5.1.2
Соотношение скоростей подъема грузов будет равняться:
, 5.1.3
отсюда 5.1.4
Мощность двигателя определяется по формуле:
, 5.1.5
где - грузоподъемная сила в Ньютонах;
- общий КПД механизма подъема.
5.1.6
Отсюда видно, что , следовательно, мощность двигателя не изменилась.
5.2 Выбор схемы подъема груза

Проведя анализ существующих схем механизмов подъема, выбираем схему, состоящую из следующих составных частей:
- привод (мотор-редуктор);
- тормоз дисковый:
- барабан:
Подъем грузов осуществляется с помощью полиспастов, дающих возможность уменьшать усилия в грузовых канатах и увеличивать грузовой момент на барабане..
Исходя из конструкции механизма подъема, наиболее рациональной является следующая схема механизма подъема (см. Рис.5.2.1).

Рис.5.2.1 Кинематическая схема механизма подъема
1 – мотор-редуктор;
2 – муфта фланцевая глухая;
З – тормоз дисковый;
4 – барабан;
5 – крюковая подвеска;
6 - канат;
7 – ось.
Эта схема позволяет получить привод с минимальными габаритами.
5.3 Расчет и выбор каната
Выбор стальных проволочных канатов для подъема груза производится по разрывному усилию, для чего необходимо определить максимальное рабочее усилие натяжения ветви каната, набегающей на барабан.
По таблице 2.1 /1/ принимаем коэффициент полезного действия (КПД) подвижных блоков - &#951;п =0,96, а неподвижных – &#951;н=0,98.
Определим КПД полиспаста по формуле:
&#951;пол=&#951;пz1.&#951;нz2=0,96 2&#215;0,98=0,9032, где
z1 – число подвижных блоков;
z2 – число неподвижных блоков;
Максимальное рабочее усилие натяжения ветви каната, набегающей на барабан, определим по формуле 1.3, с.10 /2/:
5.3.1
Fгр – грузоподъемная сила в Н;
m=1 – для одинарного полиспаста; m=2 – для сдвоенного полиспаста;
iп – кратность полиспаста;
&#951;пол – КПД полиспаста;
&#951;н.б. – КПД направляющих блоков;
Определим разрывное усилие каната: 5.3.2
где k – коэффициент запаса прочности (таблица 1.2 /2/) равен 6;
По ГОСТ 2688 – 80 (приложение I /2/) выбираем канат стальной типа ЛК-Р конструкции 6&#215;19(1+6+6/6)+1о.с., с разрывным усилием, равным Pk=11 250Н. Диаметр каната - dk=4,5 мм.
Фактический запас прочности: 5.3.3
Условное обозначение каната:
Канат 4,5 – I – Л – О – Н – 1764 ГОСТ 2688 - 80

5.4 Расчет деталей крюковой подвески
С учетом принятой схемы подвеса груза выбираем нормальную конструкцию крюковой подвески с верхним расположением блока. Так как грузоподъемность механизма не превышает 5 т, то для подвешивания груза применим однорогий крюк. Исходя из грузоподъемности, рода привода и режима работы механизма, по ГОСТ 6627— 76 (приложение III /2/) выбираем крюк № 4. Для стандартных крюков проверочный расчет на прочность не производят.

Рис. 5.4.1 Эскиз крюка
Определим диаметры блоков: 5.4.1
где dк – диаметр каната;
e – коэффициент запаса прочности блоков и барабанов (таблица 1.3, с 9 /2/);
По приложению VII /2/ выбираем стандартный блок: dбл.=150мм; lст.=40мм;
Расчетная длина оси блока определяется по формуле:
, 5.4.2
где и – толщина серьги кожуха определяется по таблице (прилож. VI /2/);
  Zбл – количество подвижных блоков на оси крюковой подвески;
  – длина ступицы блока (приложение VII /2/);
  – зазор между торцами ступиц блоков (1…5мм);
Ось блоков рассчитывается на изгиб и смятие по уравнению прямого бруса:
5.4.3
Изготавливается из стали 45. Расчетная схема представлена на Рис. 5.2. Расчетный диаметр оси блоков:
5.4.4
где 5.4.5
Проверка расчетного диаметра оси блоков по напряжениям смятия на контактной поверхности между серьгой и осью блока:
, 5.4.6
где 
dц=dо–5=21-5=16мм, – диаметр цапфы;
Fгр - сила тяжести поднимаемого груза, Н.

Рис. 5.4.2 Эскиз и расчетная схема оси блоков
Траверса изготавливается из стали 45 и рассчитывается как прямой брус на изгиб от веса груза и грузозахватных устройств.
Для расчета траверсы конструктивно принимаем:
Lтр=Lос=100мм; d1/ = d1 + (2…5)=17+3=20мм; 5.4.8
h=L–l1–l2=85-40-25=20мм; 5.4.9
где d1, L, l1, l2 – параметры крюка из приложения III /2/ (см. Рис. 5.2).
Ширина траверсы рассчитывается по формуле:
5.4.10
Для установки крюка в поперечине (траверса), по внутреннему диаметру d1 и грузоподъемности Fгр, выбираем подшипник упорный № 8104 c внутренним диаметром dв=20мм, наружным – Dн=35мм (приложение VIII, /2/).   
Должно выполняться условие: ;
С учетом невыполнения данного условия, принимаем В=42мм.
Диаметр цапф траверсы определяют расчетом их на прочность по изгибу и смятию на контактной поверхности между цапфой и отверстием в серьге:
5.4.11
  5.4.12
где    

Рис. 5.4.3 Эскиз и расчетная схема траверсы
 Серьга (ст.4) рассчитывается по напряжениям растяжения.
Ширину серьги принимаем равной:  
Условие прочности серьги: 5.4.13
где

Рис. 5.4.4 Эскиз серьги



5.5 Расчет барабана
Учитывая режим работы механизма подъема груза, предусматриваем изготовление барабана литьем из чугуна СЧ35. Выбираем барабан с нарезными винтовыми канавками.
Диаметр барабана можно принять рав¬ным диаметру блоков, округляя до бли-жайшего большего значения из нор¬мального ряда размеров (с. 20, /2/), или рассчитать по формуле: 5.5.1
Округлим по стандартному ряду диаметров:
Диаметр барабана, измеренный по средней линии навитого каната:
5.5.2
Рабочая длина барабана однослойной навивки для каната, свиваемого с одинарного полиспаста: 5.5.3
где lк=(4…5)dk=20мм, – длина гладкого концевого участка;
– длина нарезного участка, 5.5.4
где – рабочее число витков; 5.5.5
Н – высота подъема груза, м;
- кратность полиспаста;
– число витков для крепления каната к барабану;
  – число неприкосновенных витков, рекомендуемое Гостехнадзором для разгрузки крепления каната;
  – шаг навивки каната на барабан. 5.5.6
Его можно также выби¬рать по таблице 2.8, с. 60 /1/.
Толщина стенки литого барабана:

Стенка барабана испытывает сложное напряжение сжатия, изгиба, кручения.
Напряжение сжатия в стенке бараба¬на определяется по формуле:   5.5.7
Допускаемое напряжение сжатия рассчитываем по таблицам (приложение IV, приложение V, /2/):
5.5.8
Так как длина барабана имеет длину меньшую, чем три диаметра , то проверка по напряжениям из¬гиба и кручения не выполняется.

Рис. 5.5.1 Расчетная схема барабана
5.6 Расчет крепления каната на барабане
Предусматриваем крепление каната к барабану двумя прижимными планка¬ми. Натяжение каната в мес¬те крепления:
5.6.1
где – угол обхвата барабана запасными витками каната, рад.
f = 0,1…0,16 – коэффициент трения между канатом и барабаном.
Усилие, растягивающее болт (шпильку):
5.6.2
где  n – число поверхностей трения;
 Z – число болтов.
При креплении каната на барабане с помощью прижимной планки (Рис. 7.1) диаметр болта определяется по формуле:
5.6.3
Прижимные болты планок должны развивать усилие:
5.6.4
где - приведенный коэффициент трения между канатом и планкой, имеющей канавку трапециидальной формы с углом =40&#9702;.
Напряжение в болте (шпильке):
5.6.5
где 1,3 – коэффициент учитывающий скручивание болта при затяжке;
  d1 – внутренний диаметр резьбы выбранного болта (шпильки) М14;
Поскольку полученное расчетом на¬пряжение в шпильке меньше допусти¬мого (для стали марки СтЗ), то прочность ее обеспечена.

Рис. 5.6.1 Крепление каната к барабану













Размер файла: 1,1 Мбайт
Фаил: Упакованные файлы (.rar)
-------------------
Обратите внимание, что преподаватели часто переставляют варианты и меняют исходные данные!
Если вы хотите, чтобы работа точно соответствовала, смотрите исходные данные. Если их нет, обратитесь к продавцу или к нам в тех. поддержку.
Имейте ввиду, что согласно гарантии возврата средств, мы не возвращаем деньги если вариант окажется не тот.
-------------------

   Скачать

   Добавить в корзину


        Коментариев: 0


Не можешь найти то что нужно? Мы можем помочь сделать! 

От 350 руб. за реферат, низкие цены. Просто заполни форму и всё.

Спеши, предложение ограничено !



Что бы написать комментарий, вам надо войти в аккаунт, либо зарегистрироваться.

Страницу Назад

  Cодержание / Дипломные проекты / Совершенствование организации складского хозяйства ОАО «Дзержинского райагросервиса» с модернизацией механизма подъема груза» (дипломный проект)
Вход в аккаунт:
Войти

Забыли ваш пароль?

Вы еще не зарегистрированы?

Создать новый Аккаунт


Способы оплаты:
UnionPay СБР Ю-Money qiwi Payeer Крипто-валюты Крипто-валюты


И еще более 50 способов оплаты...
Гарантии возврата денег

Как скачать и покупать?

Как скачивать и покупать в картинках


Сайт помощи студентам, без посредников!