Совершенствование технологии ремонта стартеров в ОАО "Электроремонтный завод" (дипломный проект)

ID: 204593
Дата закачки: 18 Ноября 2019
Продавец: Shloma (Напишите, если есть вопросы)
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Office
Сдано в учебном заведении: БГАТУ

Описание:
Основной целью предлагаемого проекта является совершенствование технологии ремонта стартеров в условиях ОАО «Электроремонтный завод». Для достижения поставленной цели были решены следующие задачи: предложена усовершенствованная технология восстановления якоря стартера, усовершенствовано стендовое приспособление, рассчитана программа ремонта и экономическая целесообразность ремонта стартеров.
ОАО «Электроремонтный завод» осуществляет следующие виды деятельности:
• монтаж, наладка, ремонт и техническое обслуживание электродвигателей, генераторов и трансформаторов;
• монтаж, наладка, ремонт и техническое обслуживание электрораспределительной и регулирующей аппаратуры;
• производство электрораспределительной и регулирующей аппаратуры;
• техническое обслуживание и ремонт автомобилей;
• монтаж, наладка, ремонт и техническое обслуживание прочего электрооборудования;
• ремонт электрических бытовых машин и приборов;

Дипломный проект состоит из следующих чертежей:

Чертеж 1. Общий вид стартера СТ100-3708020
На чертеже представлен общий вид стартера СТ100.
Стартер предназначен для использования на автомобилях, тракторах, зерноуборочных комбайнах и специальной технике. Основными частями стартера являются: корпус, якорь с обмотками и коллектором, две крышки, щетки и щеткодержатели.
Принцип работы стартера заключается в следующем: при нажатии кнопки, повороте ключа или срабатывании реле дистанционного пуска в то положение, когда включается стартер, цепь смыкается и через обмотки тягового реле от аккумулятора протекает ток, под действием которого образуется магнитное усилие и якорь реле втягивается. В результате движения якорь, с помощью рычага, перемещает муфту с шестерней, сцепляя ее с зубчатым венцом маховика. В тоже время специальная пластина замыкает контакты и через них ток поступает на электродвигатель – на обмотки статора и якоря. При воздействии электромагнитного поля якорь вращается вместе со ступицей и внешним кольцом обгонной муфты.
После успешного запуска двигателя, с помощью замка зажигания водитель разрывает цепь обмотки электромагнита, контакты электромагнита под действием пружины размыкаются, и шестерня бендикса возвращается в исходное положение.

Чертеж 2. Структурная схема сборки-разборки стартера СТ100-3702080
На чертеже представлена структурная схема и чертеж сборки-разборки стартера СТ100.
Представленная схема содержит 4 групп 1-го порядка. В качестве базовых деталей были выбраны: корпус стартера, фланец, корпус обгонной муфты, якорь. Схема построена в направлении слева направо. Условные обозначения отдельных деталей расположены слева, а сборочных единиц соответствующего порядка - справа по ходу процесса разборки. Направление процесса разборки, отражающее последовательность снятия сборочных единиц и деталей, показано на схеме линией. Заканчивается схема базовой деталью.

Чертеж 3. Якорь. Ремонтный чертеж
Выполнен ремонтный чертеж якоря стартера СТ100-3702080.
Якорь имеет следующие дефекты: задиры или сдвиг пластин пакета якоря, износ шеек вала якоря со стороны коллектора и со стороны привода, износ шейки вала якоря под подшипник муфты привода, подгорание пластин коллектора, замыкание пластин коллектора между собой. Вал якоря не принимается на восстановление при наличии всей совокупности дефектов и повреждениях вала якоря при обязательном изъятии медного провода. Трещины на посадочной поверхности под подшипник не допускаются.
Якорь имеет по каталогу номер 20.3708200, материал 35ХГСА ГОСТ1412-85; масса 4.97 кг.
Дефектация деталей и сопряжений проводится на специальном рабочем месте, оборудованном необходимым комплектом приборов, приспособлений, измерительного инструмента.
Основной показатель при дефектации – допустимые размеры, которые во время дефектации сравнивают с фактическими и делают вывод относительно ремонтопригодности детали. В зависимости от величины износа, вида повреждения может быть сделано три заключения: годна без ремонта; деталь подлежит ремонту; деталь не пригодна, браковать. Размеры необходимо контролировать в сечениях и направлениях наибольшего износа.
На чертеже также представлен техпроцесс восстановления детали.

Чертеж 4. Схема техпроцесса восстановления якоря.
Рассмотрен техпроцесс восстановления якоря стартера.
Технологический процесс восстановления якоря включает следующие операции:
005 Моечная
010 Токарная
015 Наплавочная
020 Токарная
025 Шлифовальная
030 Токарная
035 Фрезерная
040 Шлифовальная
045 Контрольная
Для каждой операции подобрано оборудование и соответствующие материалы, определен измерительный инструмент, технические режимы.

Чертеж 5. Компоновочный план ООО "Электроремонтный завод".
В состав завода входят участки основного и вспомогательного производства, обеспечивающие выполнение принятого технологического процесса ремонта агрегатов. Предусматривается наличие складских помещений.
Для выполнения полного объема ремонтных работ в соответствие с технологией, в мастерской должны быть участки: моечный, разборочный, дефектовочный, слесарный, сварочно-наплавочный, станочный, комплектовочный, сборочный, испытательный. Кроме того, предусматривается наличие заготовительного участка, участка готовой продукции.
Производственный процесс протекает при наличии находящихся в рациональном сочетании трудовых ресурсов и предметов труда в виде ремонтного фонда, сырья и материалов.
Производственный процесс ремонта стартеров состоит из целого ряда частичных процессов характеризующихся определенной законченностью работ. К частичным процессам относят восстановление и изготовление отдельных деталей, мойку, разборку, сборку механизмов и узлов, окраску и обкатку машины.
Рациональное размещение производственных и вспомогательных участков в здании ремонтного предприятия определяется компоновочным планом. Компоновочный план проектируется исходя из принятого технологического процесса, соблюдая при этом условия производственных взаимосвязей подразделений, а также нормы строительного, санитарного и противопожарного проектирования.
Компоновка выполена в масштабе: 1:200. Колонны применяются сечением 400×400. Толщина стен здания при применении стеновых панелей – 200, мм; длина панелей – 9, 12м; перегородки: длина – 6м, толщина – 70…120мм.
Для перемещения сборочных единиц применяем: транспортные тележки, кран-балку, консольно-поворотные краны.

Чертеж 6. Технологическая планировка участка ремонта стартеров.
Отделение по ремонту стартеров предназначено для восстановления работоспособности рабочих элементов стартеров.
В отделении проводят полный комплекс ремонтных работ, в том числе и восстановление деталей, а также испытание ранее собранных стартерных агрегатов.
Все разобранные детали поступают на рабочее место дефектовщика. Там их сортируют на три группы: годные без восстановления, детали годные после восстановления, детали ремонтно-непригодные. Детали годные без восстановления поступают в ремонт, ремонтно-непригодные детали заменяют новыми.
Планировка оборудования на отдельных рабочих местах и на участке в целом оказывает большое влияние на общий ход производственного процесса и производительность труда, поэтому была предложена наиболее рациональное расположение оборудование на участке.

Чертеж 7. устройств для наплавки валов.
Чертеж 8. Деталировка

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ
1 ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ И ЗАДАЧИ ПРОЕКТА
1.1 Общая характеристика ОАО «Электроремонтный завод»…
1.2 Анализ основных технико-экономических показателей работы ОАО «Электроремонтный завод»…
1.3 Основные положения бизнес-плана.
1.4 Основные направления совершенствования производственно-хозяйственной деятельности ОАО «Электроремонтный завод»…
1.5 Цели и задачи проекта.
1.6 Выводы и предложения………………………………………………………
2 ОБОСНОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ И ГОДОВОГО ОБЪЕМА
2.1 Режимы работы и годовые фонды времени
2.2. Обоснование трудоемкости ремонта изделия и годового объема
работ предприятия
3 ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА СТАРТЕРА……..
3.1 Назначение, устройство и принцип работы стартера…
3.2. Обоснование технологии ремонта стартера
4 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
РЕМОНТА ЯКОРЯ СТАРТЕРА
4.1 Разработка техпроцесса разборки..
4.1.1 Технические требования на разборку.
4.1.2 Разработка схемы разборки.
4.1.3 Выбор оборудования и инструмента…
4.2 Разработка технологического процесса дефектации деталей …
4.2.1 Анализ дефектов и выбраковочные признаки…
4.2.2 Последовательность выполнения и содержание операций …
4.3 Анализ конструкции и материала детали.
4.4 Разработка технологического процесса восстановления якоря
стартера…
4.4.1 Определение применимости способов восстановления…
4.4.2 Обоснование технологического маршрута восстановления детали……..
4.4.3 Расчет технологических режимов и норм времени…
5 ПРОЕКТИРОВАНИЕПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОТДЕЛЕНИЯ ДЛЯ РЕМОНТА СТАРТЕРОВ…
5.1. Расчет количества производственных рабочих…
5.2 Расчет количества и подбор оборудования.
5.3 Расчет количества рабочих мест
5.4 Расчет площади и разработка технологической планировки отделения....
5.5 Расчет потребности в энергоресурсах
6 ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ И НАУЧНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА…
7 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА…
7.1 Обоснование актуальности разработки и анализ прототипов..….………...
7.2 Устройство и принцип работы конструкции…
7.3 Технические расчеты…
7.4 Технико-экономическая оценка разработки…………...………….…….…..
8 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА
8.1 Анализ состояния охраны труда на ОАО «Электроремонтный завод»
и мероприятия по ее улучшению
8.2 Характеристика условий труда и производства при ремонте стартеров …
8.3 Организационно-технические мероприятия по обеспечению необходимых санитарно-гигиенических условий труда и безопасности при ремонте старте-ров
8.4 Обеспечение пожарной безопасности на ОАО «Электроремонтный завод»
8.5 Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных и экологически неблагоприятных ситуациях
9 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ…
9.1 Инвестиции ………………
9.2 Расчет себестоимости восстановления якоря стартера……...
9.2.1 Стоимость материалов….…….…………………………………………....
9.2.2 Основная заработная плата производственных рабочих……………….
9.2.3 Дополнительная заработная плата производственных рабочих....……..
9.2.4 Отчисления на социальное страхование….……..…….…………………
9.2.5 Единый платеж чрезвычайного налога и обязательных отчислений в государственный фонд содействия занятости ……………...…….……….……
9.2.6 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования……..………….
9.2.7 Цеховые (общепроизводственные) расходы………………………….....
9.3 Определение отпускных цен на изготовленные детали…………………...
9.4 Оценка эффективности инвестиций…………………………….………..…
9.5 Расчет критических объемов производства…
ЗАКЛЮЧЕНИЕ……………………..……………………………………………..
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ПРИЛОЖЕНИЯ

4.2 Разработка техпроцесса дефектации
4.2.1 Анализ дефектов и выбраковочные признаки
Основными дефектами якоря являются разрушение изоляции и обрывы витков обмотки, износ пластин коллектора, риски, канавки и раковины на их поверхностях, задиры и царапины на железе якоря, износ шеек и изгиб вала, износ шлицев у вала якоря. Чтобы обнаружить дефекты обмоток якоря и статора, пользуются специальными приборами, на которых проверяют обрывы и замыкания на «массу». Царапины, риски и задиры на железе устраняют зачисткой мелкозернистой наждачной шкуркой или шлифованием. Если у железа якоря уменьшился диаметр, то под полюсные наконечники устанавливают прокладки. Если износились шейки вала под подшипники, их восстанавливают осталиванием или хромированием. Небольшой износ восстанавливают накаткой с последующим шлифованием до номинального размера. Обмотка не должна иметь следов прогара изоляции, а полюса статора – механических повреждений.
Изношенные рабочие поверхности коллекторов и контактных колец протачивают на станке, а затем шлифуют шкуркой. Допустимое уменьшение диаметра коллекторов не должно превышать значений, установленных техническими условиями. При меньших диаметрах коллекторы заменяют новыми. Если обмотка имеет внутренние дефекты или разрушение изоляции, то ее снимают и на якорь наматывают новую обмотку: Без перемотки устраняют обрыв намотки или замыкание секций в местах припайки к коллекторным пластинам. Обмотку якоря стартера ремонтируют при разрушении изоляции. Поврежденную изоляцию заменяют. Коллекторы с замкнутыми или расшатанными пластинами не ремонтируют, их заменяют новыми. Электрические или механические повреждения могут иметь корпуса в сборе. Такие повреждения выявляют путем внешнего осмотра и электрических испытаний. Основными дефектами являются межвитковые замыкания обмоток и замыкание на «массу», обрывы в соединениях обмоток и обрывы выводных наконечников. Харак-терными механическими повреждениями корпусов являются срыв резьбы, забоины на посадочных местах крышек, повреждения шлицев, задиры на поверхности полюсных наконечников, повреждение шлицев винтов крепления полюсных наконечников. Поврежденную резьбу восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера или постановкой дополнительной детали — ввертыша с резьбой номинального размера. Забоины на посадочных местах крышек устраняют напильником; полюсные наконечники с задирами и вмятинами заменяют. Небольшие задиры устраняют растачиванием. Здесь важно обеспечить требуемый радиальный зазор между якорем и полюсными наконечниками путем установки под полюсные наконечники прокладок из трансформаторного железа. Трещины, износ втулки со стороны коллектора не допускаются.
Чтобы устранить неисправности обмоток возбуждения, корпус стартера нужно разобрать. Для этого снимают клеммы и отвертывают винты крепления полюсных наконечников предварительно ослабив их отверткой. Катушки с отсыревшей и промасленной изоляцией просушивают в сушильном шкафу, а затем пропитывают изоляционным лаком. Испорченную межвитковую и наружную изоляцию в обмотках катушек возбуждения стартеров заменяют новой.
Повреждение изоляции и обрывы обмоток, обгорание, окисление и сваривание контактов могут быть причинами неисправностей включателя и реле стартера. Повреждение изоляции и обрывы обмоток устанавливают при помощи контрольной лампы. На специальном станке дефектную обмотку перематывают, а состояние контактов выявляют при наружном осмотре. Обгоревшие и окислившиеся контакты зачищают наждачной мелкозернистой шкуркой. Сваренные контакты заменяют новыми.
Основные дефекты крышек, такие как замыкания, трещины, отколы, износ подшипников, поломка или потеря упругости щеткодержателей, износ щеток подлежат ремонту, а изношенные подшипники заменяют новыми. Замыкание на крышку проверяют контрольной лампой, щеткодержатели изолируют от крышки, трещины и отколы в крышках заваривают, а затем зачищают заподлицо.
Рычаг привода стартера не должен иметь трещин и следов значительного износа пазов вилок.
Выбраковочными признаками вала якоря является наличие устало¬стных разрушений и трещин. Возможными дефектами вала является износ шеек под ша-рикоподшипник. Такие дефекты обнаружи¬вают измерением при помощи универсального мерительного инструмента. Для из¬мерения диаметров наружных цилиндрических поверхностей в основном приме¬няют микрометры. При этом используется абсолютный метод измерения, когда прибор показывает абсолютное значение измеряемого параметра.

4.2.2 Последовательность выполнения и содержание операций
При дефектации применяются различные способы выявления дефектов.
Осмотр. Это наиболее распространённый способ дефектации. С его помощью выявляют: наружные повреждения, трещины, задиры, царапины, обломы, раковины, выкрашивание и так далее. Производится как невооружённым глазом, так и с помощью простых бинокулярных луп, микроскопов.
Измерение размеров. Применяется для определения дефектов, связанных с изменением линейных размеров.
Для определения дефектов якоря стартера воспользуемся методами осмотра и измерения размеров.

4.3 Анализ конструкции и материала детали
Якорь стартера представляет собой шихтованный сердечник, в пазы которого укладываются секции обмотки. В шихтованном сердечнике меньше потери на вихревые токи. Пакет якоря напрессован на вал, вращающийся в двух или трех опорах с бронзографитовыми подшипниками, подшипниками из других порошковых материалов, либо с подшипниками качения.
Исходная геометрия и форма якоря конкретизированы на рабочем чертеже.
Сталь 35ХГСА, из которой выполнен вас якоря, имеет следующий химиче-ский состав:
Углерод 0,52-0,65, марганец не более 0,20, кремний не более 0,30, хром не более 0,15, никель не более 0,20, медь не более 0,20
Существенным недостатком стали указанного состава является повышенная и нестабильная прокаливаемость, обусловленная колебаниями содержания хрома, меди, никеля и марганца в плавках серийного производства. Фактическая прокаливаемость серийных плавок стали 35ХГСА находится в пределах 42-60 мм.

4.4 Разработка технологического процесса восстановления якоря
стартера
4.4.1 Определение применимости способов восстановления
Для устранения каждого дефекта должен быть выбран рациональный способ, т.е. технически обоснованный и экономически целесообразный.
Рациональный способ восстановления детали определяют, пользуясь крите-риями: технологическим (применимости), техническим (долговечности) и технико-экономическим (обобщающим).
Технологический критерий (критерий применимости) учитывает, с одной стороны, особенности восстановления определенной поверхности конкретной де-тали и, с другой — технологические возможности соответствующих способа. Он не оценивается количественно и относится к категории качественных. Поэтому его применяют интуитивно с учетом накопленного опыта применения тех или иных способов.
Так, автоматическая наплавка под флюсом сопровождается сильным разогревом деталей и их глубоким проплавлением. Ее рекомендуют при ремонте крупногабаритных деталей с диаметром более 50 мм.
Для восстановления деталей малых размеров служит вибродуговая наплавка. Однако необходимо учитывать значительное снижение их усталостной прочности.
Малый разогрев деталей наблюдается при восстановлении деталей электрометаллизацией, а также в случае применения клеевых соединений. Но электрометаллизационные покрытия не пригодны для деталей, испытывающих ударные нагрузки, а полимерные материалы обладают сравнительно невысокой теплопроводностью при значительном коэффициенте линейного расширения.
Покрытия, получаемые электролитическим хромированием, характеризуются высокой износостойкостью в абразивной среде, но их толщина ограничена (до 0,3мм.). Если последняя превысит указанное значение, то хром будет отслаиваться вследствие значительных внутренних напряжений.
Анализ конструктивных особенностей и условий эксплуатации деталей, их износов, а также технологических возможностей известных способов ремонта позволяет выбрать необходимый из них.
С помощью технологического критерия можно выявить лишь перечень воз-можных для данной детали способов восстановления. Решение, принятое на его основе, следует считать предварительным.
По отдельным поверхностям типовых детали существуют десятки технологически приемлемых способов восстановления, различающихся между собой уровнем обеспечения надежности или стоимостью.
Принимаем предварительно для восстановления наружных цилиндрических поверхностей (деф.2,3) следующие способы восстановления: наплавка под слоем флюса, наплавка в среде углекислого газа, вибродуговая контактная наплавка.
Технический критерий (долговечности) оценивает каждый способ (выбранный по технологическому признаку) устранения дефектов детали с точки зрения восстановления свойств поверхностей, т.е. обеспечения работоспособности за счет достаточной твердости, износостойкости и сцепляемости покрытия восстановленной детали.
Для каждого из выбранных нескольких способов восстановления определяем комплексную качественную оценку по значению коэффициента долговечности, определяемого по формуле:

Кд=Ки·Кв·Кс·Кп, (4.1)

где Ки, Кв, Кс - соответственно коэффициенты износостойкости, выносли-вости и сцепляемости покрытий;
Кп - поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособ-ность восстановленной детали в условиях эксплуатации, Кп=0,8...0,9 (принимаем Кп=0,9).
По физическому смыслу коэффициент долговечности пропорционален сроку службы детали в эксплуатации, и, следовательно, рациональным по этому критерию будет способ, у которого Кд =max.
Выбрав несколько способов устранения дефектов, которые обеспечивают необходимые твердость, износостойкость, выносливость и другие показатели, окончательное решение о его целесообразности принимаем по технико-экономическому критерию.
Технико-экономический критерий. Он связывает стоимость восстановления детали с ее долговечностью после устранения дефектов. Условие технико-экономической эффективности способа восстановления детали предложено проф. В.И. Казарцевым:

СВ ≤КДСН или СВ / КД ≤ СН, (4.2)

где СВ – стоимость восстановления детали, руб.;
СН – стоимость новой детали, руб.
Эффективным является способ, у которого Кт=min. Данные по харак-теристикам выбранных способов восстановления и результаты расчетов заносим в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 Характеристика способов восстановления вала якоря
Наименование способов восста-новления Коэффициенты
Ки Кв Кс Кп Кд Кт Св, тыс.руб/м
Наплавка под слоем флюса 0,91 0,87 1 0,9 0,71 54,14 48,7
Вибродуговая контактная на-плавка 1 0,61 1 0,9 0,55 94,7 52
Наплавка в среде СО2
0,72 0,9 1 0,9 0,58 57,1 45,5

Т.к. стоимость новой детали неизвестна, то критерий оцениваем по формуле проф. В.А. Шадричева:

КТ = Св / Кд (4.3)

где КТ – коэффициент технико-экономической эффективности [1];
СВ – себестоимость восстановления 1 м2 изношенной поверхности детали, руб./м2 по [1, табл. 53].
Эффективным считается способ, у которого КТ минимальный.
Наплавка под слоем флюса: КТ = 45,5/ 0,58 = 57,1
Наплавка в среде СО2: КТ =52,0 / 0,62 = 91,9
Вибродуговая контактная наплавка: КТ =48,7 / 0,9= 54,14
Самый низкий коэффициент технико-экономической эффективности и высо-кий коэффициент долговечности имеет вибродуговая контактная наплавка. Данный способ восстановления не требует дорогостоящего оборудования, производителен. Окончательно для устранения дефектов 2,3 принимаем вибродуговую контактную наплавку.[1,2]

4.4.2 Обоснование технологического маршрута восстановления детали
Маршрут восстановления детали должен обеспечивать оптимальную последовательность операций, как с технологической точки зрения, так и с экономических позиций, то есть необходимо непосредственно на восстановление (в виде затрат на электроэнергию, пар, сжатый воздух, и т. д., заработной платы, компенсации неоправданного износа инструмента и оборудования), минимизировать потери времени, уменьшить материальные затраты. [1,2,9,10]
При разработке маршрута следует руководствоваться следующими правилами:
1) первыми выполняются операции по восстановлению или изготовлению технологических баз;
2) последовательность механообработки зависит от системы постановки размеров на чертеже. Прежде всего, обрабатывают поверхность, относительно которой на чертеже скоординированы другие поверхности детали;
3) сверление мелких отверстий чистовой обработки;
4) чистовую и черновую обработки со значительными припусками надо выделять в отдельные операции;
5) каждая последующая операция должна улучшать качество поверхности.
В соответствии с вышеизложенными требованиями принимаем следующий технологический маршрут: 005 Моечная; 010 Токарная; 015 Наплавочная; 020 Токарная; 025 Шлифовальная; 030 Токарная; 035 Фрезерная; 040 Шлифовальная; 045 Контрольная.

4.4.3 Расчет технологических режимов и норм времени
После определения всех видов дефектов стартера и характера их появления, необходимо выбрать и обосновать последовательность их устранения. Далее необходимо сделать обоснованный выбор оборудования, приспособлений и инструмента, установить режимы обработки и пронормировать полученный технологический процесс.
Технологический процесс составляем так, чтобы последовательность выпол-нения операций максимально сокращала производственный цикл путем совмещения в одной операции ряда операций по восстановлению нескольких поверхностей одним и тем же станком, приспособлением, инструментом или способом. Кроме того, по возможности операции производим так, чтобы максимально уменьшить трудоемкость работ без снижения качества ремонта.
Техническая норма времени на операцию рассчитывается по формуле:

Тш-к=То+Тв+Тдоп+Тп-з/nд, (4.4)

где Тш.к - штучно-калькуляционное время, мин;
То - основное время, мин;
Тв - вспомогательное время мин;
Тдоп - дополнительное время, мин;

Тдоп =К· (То+Тв), (4.5)

где К - отношение дополнительного времени к оперативному, %;
Тп.з - подготовительно-заключительное время, мин;
nд - количество деталей в партии (nд=1 шт.).
Основным или технологическим называют время, в течение которого проис-ходит изменение формы, размеров, внешнего вида или внутренних свойств детали в результате какого-либо вида обработки.
Вспомогательным называют время, затрачиваемое на различные вспомога-тельные действия, обеспечивающие выполнение основной работы. К вспомогательным действиям относятся: установка, выверка, крепление и снятие обрабатываемой детали; настройка оборудования на определенные технологические режимы; управление станком и другим оборудованием; перестановка инструмента и др.
Дополнительное время складывается из времени организационно-технического обслуживания рабочего места, времени перерывов на отдых, естест-венные надобности и производственную гимнастику.
Подготовительно-заключительным временем называют время, затрачиваемое рабочим на подготовку к определенной работе и выполнения действий, связанных с ее окончанием.
Подготовительно-заключительное время включает следующие работы: получение задания, наряда, инструмента; ознакомление с работой, чертежом (образцом), технологическим процессом, а если его нет - продумывание технологии выполнения работы; инструктаж, получение приспособлений, материала; подготовка рабочего места; наладка или переналадка оборудования, инструмента и приспособлений для выполнения заданной работы; сдача готовых деталей (изделий); сдача инструмента и уборка рабочего места.[4,5,8]

005 Моечная (дефекты 1,2,3,4,5)
На моечной операции используется моечная установка Kranzle-755.
Режимы мойки: давление воды – 0,35 МПа, температура воды – 60-75 ºС.
Норма времени принимается Т=1,5 мин.
010 Токарная (дефекты 2,3)
Содержание операции: проточить поверхности под подшипник, выдерживая размеры d=19 мм для и d=13 мм.
Оборудование: станок токарно-винторезный 1А616, центр 7032-0035 ГОСТ13214-67, центр 1-5-Н ГОСТ 8742-62, резец Р18 16х25 ГОСТ 18890-73
Режимы резания: подача S=0,6 мм/об (черновое точение) и S=0,01 мм/об (чистовое точение); скорость резания Vр=75м/мин,
Скорость резания определяется по формуле:
V = Cv ٠ Kv / T m ٠ t x ٠ s y (4.6)
где Cv = 420 - постоянный коэффициент, [1];
x = 0,15 - показатель степени при глубине резания, [1];
y = 0,2 - показатель степени при подаче, [1];
m = 0,2 - показатель степени при стойкости инструмента, [1]/;
T = 90 мин. - период стойкости резца из твердого сплава, [1];
Kv - поправочный коэффициент, учитывающий условия резания, определяется по формуле:
Kv = Kmv٠Kпv٠Kиv٠Kтv٠Kuv٠Krv ,   (4.7)
где Kmv = 1 - коэффициент, учитывающий влияние материала детали, [1];
Kпv = 0,85 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности, [1];
Kиv = 1,15 - коэффициент, учитывающий материал инструмента, [1];
Kтv = 1 - коэффициент, учитывающий стойкость инструмента, [1];
Kuv = 1 - коэффициент, учитывающий угол в плане резца, [1];
Krv = 1 - коэффициент, учитывающий радиус при вершине резца, [1];
    Kv = 1٠0,85٠1,15٠1٠1٠1 = 0,97 .
По формуле (4.6) вычисляется скорость резания:
    V = 420٠ 0,97/ 90 0,2 ٠ 1,5 0,15٠ 0,630,2=172,28 м/мин.
Число оборотов рассчитывается по формуле:
     n = 1000٠V /п٠D,       (4.8)
где D = 19 - диаметр обрабатываемой поверхности, мм;
      n = 1000 ٠ 172,28/3,14 ٠ 19= 2887,06 об/мин.
Принимается число оборотов шпинделя n = 1500 об/мин.
Фактическая скорость резания определяется по формуле:
     Vф = п٠D٠n / 1000,     (4.8)
Vф = 3,14 ٠ 19 ٠ 1500/1000 = 90 м/мин.
L=21+27+27=75 мм
ТО=(75٠1)/(90 ٠0,6) +(75٠1)/(90 ٠0,15) = 1,9 мин
Тв=1,6+0,8=2,4 мин.
Дополнительное время по формуле с учетом того, что Кд=8% :

Тдоп=0,08·(2,83+2,4)=0,42 мин.
Подготовительно-заключительное время по Тп-з=2 мин.
Штучное время по формуле:

Тшт = 1,9+2,4 + 0,42= 4,72 мин.

Штучно-калькуляционное время по формуле:

Тш-к= 1,9+2,4 + 0,42+2= 6,72 мин.
015 Наплавочная (дефекты 2,3)
Содержание операции: Наплавить поверхность 2 до Ø15 мм на длине 27 мм, наплавить поверхность 3 до Ø 20,8 мм на длине 30 мм, наплавить поверхность 4 до Ø 20,8 мм на длине 27мм.
Режимы: I=8000-9000 А, U=1,5-3,5 В, Vнапл=2м/мин, S=2,3мм/об, длитель-ность импульсов t=0,08-0,09с
Оборудование: Устройство для наплавки ГКН-9, прерыватель тока ТПН-50, трансформатор МТПП-75, проволока 1,2 Нп-30ХГСА ГОСТ 10543-82.
Нормы времени определя¬ем по формулам:
Vф = п٠D٠n / 1000,
Принимается число оборотов шпинделя n = 500 об/мин.
Vф = 3,14 ٠ 19 ٠ 500/1000 = 30 м/мин.

L=21+27+27=75 мм
ТО=(75٠1)/(30 ٠2,3) +(75٠1)/( 230 ٠2,3) = 1,3 мин
Тв=1,6+0,8=2,4 мин.
Дополнительное время по формуле с учетом того, что Кд=8% :

Тдоп=0,08·(2,83+2,4)=0,42 мин.
Подготовительно-заключительное время по Тп-з=2 мин.
Штучное время по формуле:

Тшт = 1,3+2,4 + 0,42= 4,12 мин.

Штучно-калькуляционное время по формуле:

Тш-к= 1,3+2,4 + 0,42+2= 6,12 мин.

020 Токарная (дефекты 2,3)
Содержание операции: проточить поверхности под подшипник, выдерживая размеры d=19 мм для и d=13 мм.
Оборудование: станок токарно-винторезный 1А616, центр 7032-0035 ГОСТ13214-67, центр 1-5-Н ГОСТ 8742-62, резец Р18 16х25 ГОСТ 18890-73
Режимы резания: подача S=0,2 мм/об (черновое точение) и S=0,2 мм/об (чистовое точение); скорость резания Vр=75м/мин,
Нормы времени определя¬ем по формулам:
Vф = п٠D٠n / 1000,
Принимается число оборотов шпинделя n = 1500 об/мин.
Vф = 3,14 ٠ 19 ٠ 1500/1000 = 90 м/мин.
L=21+27+27=75 мм
ТО=(75٠1)/(90 ٠0,2) +(75٠1)/(90 ٠0,2) = 8,3 мин
Тв=1,6+0,8=2,4 мин.
Дополнительное время по формуле с учетом того, что Кд=8% :

Тдоп=0,08·(2,83+2,4)=0,42 мин.
Подготовительно-заключительное время по Тп-з=2 мин.
Штучное время по формуле:

Тшт = 8,3+2,4 + 0,42= 11,12 мин.

Штучно-калькуляционное время по формуле:

Тш-к= 8,3+2,4 + 0,42+2= 13,12 мин.

025 Шлифовальная (дефект 2,3)
Содержание операции: шлифовать посадочные поверхности под подшипник.
Режимы принимаем : t=0,025 мм; i=1; То =3,4 мин; подача S=0,5 мм/об;
Обороты -n=265 мин -1; скорость V=25 м/мин.
Оборудование: Станок круглошлифовальный 3Б161, круг шлифовальный ПП 150х20х32 14А-10ПС27К, шлифовальная шкуркапатрон ГОСТ 2675-80, центр 7107-0037 ГОСТ 8742.
Выбираем режимы шлифования. Для чистовой обработки поперечную подачу (глубину шлифования или величину поперечного перемещения шлифовального круга) определяем по табл. Sпр=25мм/об. Скорость вращения детали принимаем Vд=15 м/мин..
Основное время на шлифовальные операции определяем по формуле:

, (3.12)

где Кз - коэффициент зачистных ходов (принимают в пределах 1,2... 1,7 в зависи¬мости от требований к чистоте обработки);
Sпр- продольная подача, мм/об;

об/мин,
n=180 об/мин. (по паспорту).

Основное время для чистовой обработки

мин.

Тв=0,94+0,6=1,54 мин.

Дополнительное время по формуле с учетом того, что Кд=9%

Тдоп=0,09·(2,62+4,2)=0,61 мин.

Подготовительно-заключительное время по Тп-з=8мин.
Штучное время:

Тшт = 0,17+1,54 + 0,61= 2,32 мин.

Штучно-калькуляционное время для деф.2:

Тш-к =0,17+1,54 + 0,61+4= 6,32 мин.

030 Токарная (дефект 4)
Содержание операции: точить пазы коллектора до выведения следов выгорания.
Режимы принимаем : n=30 мин, S=0,05 мм/об, t=0,2мм.
Оборудование: станок токарно-винторезный 1А616, центр 7032-0035 ГОСТ13214-67, центр 1-5-Н ГОСТ 8742-62, резец Р18 16х25 ГОСТ 18890-73
Принимаем То = 25 мин [6]
Тв=1,6+0,8=2,4 мин.
Дополнительное время по формуле с учетом того, что Кд=8% :

Тдоп=0,08·(2,83+2,4)=0,42 мин.
Подготовительно-заключительное время по Тп-з=2 мин.
Штучное время по формуле:

Тшт = 25+2,4 + 0,42= 27,82 мин.

Штучно-калькуляционное время по формуле:

Тш-к= 25+2,4 + 0,42+2= 29,82 мин.

030 Фрезерная (дефект 5)
Содержание операции: фрезеровать пазы коллектора до выведения следов выгорания.
Режимы принимаем : S=0,02 мм/об; V=110 м/мин; n=4500 об/мин; Тпз =2,2 мин.
Оборудование: вертикально-фрезерный станок 6Т10, фреза Р9 -4 мм ГОСТ 9140-78 22234-010.
Нормы времени составят:
То=4,31 мин.
Тшт = 1,29 мин.
Тш-к=5,94 мин.

035 Шлифовальная (дефект 4,5)
Содержание операции: шлифовать пластины коллектора.
Оборудование: верстак ОРГ-1468-01060, шлифовальная шкурка
Принимаем То = 8 мин

045 Контрольная операция (дефект 1,2,3,4,5)
Необходимо провести контроль восстановленной детали.
Принимаем норму времени на выполнение всех несложных контрольных операций в течение То=1,05 мин, Тш-к =4,1 мин.

Для наплавки валов промышленностью выпускается большое количество разнообразного оборудования, а именно для наплавки под слоем флюса, вибродуговой наплавке, в среде защитных газов (марок ОКС-5611, ОКС-5594 и т.п.).
Наплавочная установка включает в себя вращатель (токарный станок), обеспечивающий закрепление и вращение деталей и перемещение наплавочной головки относительно ее. Наплавочная головка состоит из механизма подачи проволоки, изменяющего ступенчато или плавно скорости подачи электрода, мундштука для подвода проволоки к детали.
Специальные наплавочные станки, создаются в институте электросварки им Е.О. Патона , используемые для наплавки детали типа "вал" (опорные катки, оси, различные валы), плоские поверхности шлицы валов, а также детали сложного профиля (зубья ведущих звездочек и т.п.).

Комментарии: Год защиты 2010

Размер файла: 1,2 Мбайт
Фаил: