Совершенствование организации и технологии ремонтно-обслуживающих работ в ПСК «Семежево» с разработкой технологии обслуживания и ремонта молотильного аппарата зерноуборочных комбайнов «CLAAS» с модернизацией стенда ремонта подбарабаний (дипломный проект)

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 9
1 ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ ПРОЕКТА 10
1.1 Характеристика хозяйства 10
1.2 Анализ состояния организации и технологии ремонтно-обслуживающих работ. 13
1.3 Выводы и задачи проекта 15
2 ОБОСНОВАНИЕ ГОДОВОГО ОБЪЁМА РЕМОНТНО-ОБСЛУЖИВАЮЩИХ РАБОТ 16
2.1 Методика расчета 16
2.2 Расчет годового объема ремонтно-обслуживающих работ 17
3 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНО-ОБСЛУЖИВАЮЩИХ РАБОТ 21
3.1 Распределения годового объема ремонтно-обслуживающих работ между объектами ремонтно-обслуживающей базы хозяйства и райагросервиса 21
3.2 Распределение ремонтно-обслуживающих работ между объектами
ремонтно-обслуживающей базы хозяйств 22
4 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЦЕНТРАЛЬНОЙ РЕМОНТНОЙ МАСТЕРСКОЙ 24
4.1 Технологический процесс технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственной техники 24
4.2 Распределение годового объема работ по технологическим видам 25
4.3 Производственная структура ремонтной мастерской. 267
4.4 Режим работы и фонды времени. 27
4.5 Расчет количества рабочих мест 28
4.6 Расчет количества и подбор оборудования 29
4.7 Расчет количества и состава работающих 30
4.8 Расчет площадей. 31
4.9 Обоснование проектных решений 32
4.10 Расчет годового расхода основных энергетических ресурсов мастерской 34
5 РАЗРАБОТКА ГЕНЕРАЛЬНОГО ПЛАНА РЕМОНТНО-ОБСЛУЖИВАЮЩЕЙ БАЗЫ 36
5.1 Обоснование состава зданий и сооружений 36
5.2 Расчет площадей помещений и площадок 37
5.3 Разработка схемы генерального плана РОБ 40
5.4 Технико-экономические показатели генерального плана 41
6 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА МОЛОТИЛЬНОГО АППАРАТА ЗЕРНОУБОРОЧНЫХ КОМБАЙНОВ «СLAAS»  43
6.1 Особенности конструкции и технические данные  43


6.2 Настройка и регулировка молотильного аппарата ……………………………44
6.3 Техническое обслуживание молотильного аппарата……………………… …51
6.4 Технология демонтажа и ремонта подбарабаньев………………………… .…54
7 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА. СТЕНД ДЛЯ РЕМОНТА ПОДБАРАБАНЬЕВ………………………………………………………………… ..62
7.1 Актуальность разработки 62
7.2 Анализ прототипов 62
7.3 Устройство и работа стенда 624
7.4 Технические расчеты. 64
7.5 Экономическая эффективность. 667
8 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 70
9 ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ 80
9.1 База сравнения 80
9.2 Показатели эффективности разработки 80
9.3 Размер капитальных вложений 81
9.4 Себестоимость продукции 83
9.5 Годовой доход 87
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 89
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 90
ПРИЛОЖЕНИЯ
ПРИЛОЖЕНИЕ А. ЦЕНТРАЛЬНАЯ РЕМОНТНАЯ МАСТЕРСКАЯ. ВЕДОМОСТЬ ОБОРУДОВАНИЯ
ПРИЛОЖЕНИЕ Б. СТЕНД ДЛЯ РАМОНТА ПОДБАРАБАНЬЯ ЗЕРНОУБОРОЧНЫХ КОМБАЙНОВ CLAAS. СПЕЦИФИКАЦИЯ


6 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА МОЛОТИЛЬНОГО АППАРАТА ЗЕРНОУБОРОЧНЫХ КОМБАЙНОВ CLAAS

6.1 Особенности конструкции и технические данные
Молотильный аппарат предназначен для выделения зерен из со-ломистого вороха и колосьев. При этом стремятся к минимальным по-вреждениям зерен, а также стеблей, чтобы не затруднить сепарацию зерна на решетах очистки и соломотрясе.

Рисунок 6.1 – Принцип действия комбайнов CLAAS

Молотильный аппарат состоит из битеров и барабанов с подбарабаньем. Снизу находится камера камнеуловителя, куда могут отби-ваться подаваемые с растениями камни. Бильный молотильный барабан имеет закрепленные на валу диски с планками, расположенными параллельно оси барабана. К планкам прикреплены рифленые бичи. Бичи с правым и левым направлением рифов размещают на барабане поочередно, что способствует лучшему обмолоту из-за различной направленности ударов по обмолачиваемой массе. Снизу барабана шарнирно установлено решетчатое подбарабанье. Оно имеет боковины и поперечные планки, расположенные параллельно оси барабана. Через отверстия планок пропущены прутки.

Рисунок 6.2. - Молотильный аппарат

При ударном воздействии бичей и протаскивании хлебной массы в молотильном зазоре между барабаном и подбарабаньем происходит вымолот 70-90 % зерна. Оптимальный режим работы молотильного аппарата устанавливают регулировкой частоты вращения барабана и зазоров между бичами барабана и планками подбарабанья. Регулировка частоты вращения барабана дополняет регулировку зазоров, которая корректируется в зависимости от условий работы. Зазор между бичами барабана и планками подбарабанья регулируется при помощи специального рычажного механизма.
Подбарабанье можно опускать специальным рычагом из кабины или электромотором и устанавливать требуемые зазоры по условиям работы. При этом сохраняется тенденция уменьшения зазора по мере продвижения массы в молотильном аппарате.

6.2 Настройка и регулировка молотильного аппарата

Настройка привода механизма включения молотильного барабана осуществляется при остановленном двигателе и вытянутом ключе зажигания.
Направляющие ремня (рисунок 6.3) в точках А и В необходимо закре-пить так, чтобы при натянутом ремне зазор Y между обратной стороной ремня и направляющими составлял по всей окружности 5-7 мм. Регулятор направляющей ремня Е следует настроить так, чтобы при натянутом ремне расстояние между обратной стороной ремня и направляющей составляло
7 ± 2 мм

А, В - точки замера зазоров; С, Е, D - регуляторы направляющих ремня; Z,Y - зазоры.
Рисунок 6.3 - Механизм включения привода молотильного барабана
Передача вращения на молотильный аппарат комбайнов MEGA может производиться напрямую (без перебора) и через дополнительные механизмы (с перебором).
В варианте работы напрямую (без перебора) молотильный барабан приводится в действие от вала реверсивного барабана через гидравлически управляемый шкив, широкий клиновой ремень, подпружиненный вариаторный шкив. Посредством вариатора молотильного барабана можно регулировать частоту вращения в диапазоне от 650 до 1500 мин
В варианте привода с перебором молотильный барабан также при-водится в действие от вала реверсивного барабана через гидравлически регулируемый шкив А (рисунок 6.4), широкий клиновой ремень R1, под-пружиненный вариаторный шкив Б, клиновой ремень R2 и клиноременной шкив С.
Натяжение ремня R2 привода молотильного барабана с перебором осуществляется за счет пружинного механизма F (рисунок 6.4). Ослабив контргайку 1, следует отрегулировать винт 2 так, чтобы размер X при затянутой контргайке составлял 30 мм.


А- гидравлически управляемый шкив; R1,R2 – клиновой ремень;
Б – подпружиненный вариаторный шкив; F – пружинный механизм;
1-контргайка; 2-винт.
Рисунок 6.4 - Привод молотильного барабана с перебором


Барабан-ускоритель приводится в действие от основного молотильного барабана через клиноременной шкив 6 (рисунок 6.5), клиновой ремень 7 и клиноременной шкив 8.

1-контргайка; 2-винт; F-пружинный механизм; 6-шкив основного барабана; 7-клиновой ремень; 8-шкив барабана; 9-натяжной ролик.
Рисунок 6.5 - Привод барабана ускорителя
Натяжение привода барабана-ускорителя осуществляется пружинным механизмом F. Для этого нужно ослабить контргайку 1 и отрегулировать винт 2 так, чтобы размер X при затянутой контргайке составлял 135 мм.

Скорость вращения молотильного барабана
Регулируемый привод молотильного барабана:
Скорость вращения молотильного барабана в сочетании с регулировкой положения подбарабанья позволяет быстро приспособиться к различной структуре обмолачиваемого продукта. Для длинной влажной соломы, а также для труднообмолачиваемых и трудно поддающихся удалению остей культур требуются более высокие скорости вращения молотильного барабана, чем для сухого и хрупкого продукта.
Регулировка скорости вращения молотильного барабана
Молотильный барабан приводится в действие от главного вала контрпривода через регулируемый привод с широким клиновым ремнем (52), поликлиновым ремнем (53) и клиноременным шкивом.

Рисунок 6.6 – Привод молотильного барабана

Предварительный ускоритель приводится в действие от молотильного барабана через поликлиновой ремень (54) и клиноременный шкив.
Двухступенчатый регулируемый привод

Для молотьбы особенно хрупких культур скорость вращения молотильного барабана можно регулировать в двух различных диапазонах скорости вращения с помощью двухступенчатого регулируемого привода.
Регулировка диапазонов скорости вращения:
Ступень 1 - Выключение функции уменьшения частоты вращения
Вверните оба конических винта в маленькие отверстия в клиноременном шкиве в точке (N) и поводке редуктора.
Поводок редуктора приходит в движение.
Ступень 2 - Включение функции уменьшения частоты вращения
Вверните оба конических винта в большие отверстия в клиноременном шкиве в точке (М) и приверните поводок редуктора к раме.
Поводок редуктора останавливается.








Регулирование подбарабанья осуществляется из кабины комбайна с помощью регулировочного рычага С (рисунок 6.9), фиксируемого защелкой та установочном зубчатом секторе. Можно одновременно изменять положение подбарабаний предварительного ускорителя и основного молотильного барабана.

В- ручной тормоз; С – рычаг управления подбарабанья; А – компенсационный бочок для тормозной жидкости.
Рисунок 6.8 - Расположение рычагов управления в кабине комбайна

Опуская рычаг С, по сектору зазоры между подбарабаньями и барабанами увеличивают, поднимая -уменьшают (таблица 6.1).
Для базовой настройки зазоров подбарабанья рычаг регулировки С фиксируется на секторе в 3-й позиции сверху. Осуществляют базовую настройку входного и главного подбарабаний с обеих сторон при помощи стяжных гаек S. Величину установочных зазоров регулируют по схеме (таблица 6.1)

Таблица 6.1. - Установочные зазоры подбарабанья.

Базовую настройку подбарабанья необходимо контролировать и при необходимости корректировать через 50 часов работы после первого ввода в действие, а также каждый раз после замены подбарабанья.



Базовая настройка подбарабанья

Удаление воздуха из гидравлических цилиндров:
Включить двигатель и дать ему поработать некоторое время.

Рисунок 6.9 – Удаление воздуха из гидравлических цилиндров

Переключить поворотный переключатель в положение (D3).
- После этого установить самый широкий зазор подбарабанья путем нажатия клавиши (С7).
После этого удержать клавишу (С7) в течение прим. 15-20 с для принятия управления на себя.
Проследить за тем, чтобы гидравлические цилиндры системы регулировки положения подбарабанья были полностью выдвинуты.
- Установить самый узкий зазор подбарабанья путем нажатия клавиши (С6).
После этого удержать клавишу (С6) в течение прим. 15-20 с для принятия управления на себя.
Проследить за тем, чтобы гидравлические цилиндры системы регулировки положения подбарабанья были полностью задвинуты.
- Установите самый узкий зазор подбарабанья путем нажатия клавиши (С6).
После этого удержите клавишу (С6) в течение прим. 15-20 с для принятия управления на себя.
Проверка базовой установки подбарабанья:
Выполните измерения в рамках базовой установки. Для этого следует удалить воздух из гидравлических цилиндров и установить самый узкий зазор подбарабанья.
Длина цилиндров (L1), длина стяжной муфты (L2) и длина рычажного механизма (L4) должны быть отрегулированы в соответствии с заданными значениями.

Рисунок 6.10 – Проверка базовой установки подбарабанья
При базовой установке маркировка (М) обращена назад (Н) = нулевое положение.
При базовой установке болты с шестигранной головкой (R) располагаются по центру продольного отверстия.

Проверка легкости хода молотильного барабана:

Сначала установите самый узкий зазор подбарабанья путем нажатия клавиши (С6). Проверните предварительный ускоритель и молотильный барабан от руки. Отметьте било молотильного барабана, имеющее самый большой радиус (определяется с помощью измерительной планки), с левой и с правой стороны машины. По этому билу в дальнейшем будет регулироваться расстояние до подбарабанья.
Регулировка положения подбарабанья:
Сначала обязательно отрегулируйте длину стяжных муфт (L2).
После этого отрегулируйте положение подбарабанья по точкам измерения (М2 и МЗ).
Отрегулируйте левый и правый входы главного подбарабанья на размер (М2) путем изменения положения штоков поршней (А).
Отрегулируйте левый и правый выходы главного подбарабанья параллельно на размер (МЗ) путем выворачивания/ вворачивания регулировочного винта (V1) и эксцентрикового болта (V2).
Регулировка выхода главного подбарабанья (V1) с левой стороны:
Отсоедините пластину (U). Регулировка выхода главного подбарабанья (V2) с правой стороны:
При базовой установке маркировка (М) обращена назад (Н) = нулевое положение.
Выверните болты и снимите защитную пластину (Р).
Затем поверните эксцентриковый болт (V2) за шестигранник на 30° влево или вправо.

Предусмотрена возможность регулировки с шагом в 30°.
Установите защитную пластину (Р) на место, Измерение параллельности между входом входного подбарабанья и предварительным ускорителем в точке измерения (М1).
Размер (М1) можно проверить через открытую крышку молотильного барабана или камнеуловительный лоток. При необходимости соответствующим образом измените регулировку стяжной муфты (S).
Измерение параллельности между входом входного подбарабанья и предварительным ускорителем в точке измерения (М1).
Размер (М1) можно проверить через открытую крышку молотильного барабана или камнеуловительный лоток. При необходимости соответствующим образом измените регулировку стяжной муфты (S).
В случае изменения регулировки стяжной муфты (S) после этого следует еще раз проверить и при необходимости откорректировать точку измерения (М2).
По окончании регулировки подбарабанья снова затяните все болты и законтрите шестигранные гайки. Установите все крышки на место и зафиксируйте.


Рисунок 6.11 – Настройка датчика положения подбарабанья

Настройка датчика положения подбарабанья.
Установите самый узкий зазор подбарабанья.
Расстояние между 3-й планкой подбарабанья и билом молотильного барабана в точке измерения (М2) должно составлять 7 ± 1 мм. На дисплее должна отображаться цифра «7».
При необходимости соответствующим образом отрегулируйте рычажный механизм (G).
Базовая установка (L4) рычажного механизма (G) составляет 726 мм.


6.3. Техническое обслуживание молотильного аппарата

Камнеуловительный лоток, установленный перед подбарабаньем, улавливает камни и прочие инородные тела и таким образом защищает молотильные органы от повреждений.
Камнеуловительный лоток следует очищать ежедневно, а при эксплуатации на каменистых почвах и обработке полеглых хлебов - чаще.
Открывание камнеуловительного лотка:
Установите наклонный транспортер в крайнее верхнее положение и зафиксируйте предохранительной опорой.
Расфиксируйте защелку (R) и поднимите крышку (К) за рычаг (Н) вверх. Чтобы зафиксировать крышку (К), можно зацепить пружину (F) за рычаг (Н).
После открывания камнеуловительного лотка защелка (R) должна снова опуститься вниз.


Рисунок 6.12 – Очистка камнеуловительного лотка

Камнеуловительный лоток, установленный перед подбарабаньем, улавливает камни и прочие инородные тела и таким образом защищает молотильные органы от повреждений.
Камнеуловительный лоток следует очищать ежедневно, а при эксплуатации на каменистых почвах и обработке полеглых хлебов - чаще.
Открывание камнеуловительного лотка:
Установите наклонный транспортер в крайнее верхнее положение и зафиксируйте предохранительной опорой.
Расфиксируйте защелку (R) и поднимите крышку (К) за рычаг (Н) вверх. Чтобы зафиксировать крышку (К), можно зацепить
пружину (F) за рычаг (Н).
После опорожнения камнеуловительного лотка снова закройте и зафиксируйте крышку (К).

Рисунок 6.13 – Очистка камнеуловительного лотка
Включение молотилки

Поликлиновой ремень привода молотилки натягивается с помощью гидропривода путем прижатия натяжного ролика. Молотилка приводится в движение приводным шкивом двигателя.
Включать и выключать молотилку следует при низких оборотах холостого хода двигателя.
Запустите двигатель и включите предохранительный выключатель (34) и молотилку.
Включение и выключение молотилки осуществляется с помощью выключателя (23) включения/выключения молотилки.

Включение молотилки:
Сожмите разблокировочное кольцо (Е)
и кнопку (S) и оттяните их вверх. Молотилка
плавно включается.
После включения разблокировочное кольцо (Е) и кнопка (S) остаются в верхнем положении.

Выключение молотилки
Поликлиновой ремень привода молотилки ослабляется с помощью гидропривода путем прижатия натяжного ролика. Молотилка выключается.
Доведите обороты двигателя до низких оборотов холостого хода.
Отожмите кнопку (S) выключателя (23)вниз. Молотилка выключается.

Удаление остей
Под входным подбарабаньем находятся заслонки для удаления остей (Р), которые в случае необходимости можно подключать для более оптимального удаления остей с помощью рычага.
Заслонки для удаления остей можно активизировать только при остановленном двигателе!
U = заслонки для удаления остей подключены
V = заслонки для удаления остей отключены
Освобождение молотильного барабана от намотанного продукта
Намотанный продукт можно удалять только при остановленном двигателе и вынутом ключе зажигания!
Откройте подбарабанье, вставьте плоское долото длиной прим. 1 м (№ ЕТ 0406 451.0) и т.п. через сегмент и проверните молотильный барабан против направления вращения.
Через открытую крышку молотильного барабана можно удалять застрявшую солому.
Качество работы молотильного барабана зависит от состояния его бичей. Они не должны иметь механических повреждений, быть изношены или согнуты. Молотильный барабан сбалансирован на заводе-изготовителе. При замене бичей необходимо использовать только бичи с одинаковой массой.


6.4 Технология демонтажа и ремонта подбарабаньев
Монтаж и демонтаж сегментов входного подбарабанья (маленький камнеуловительный лоток)
Установите подбарабанье в самое нижнее положение.

Полностью опустите канал подачи.
Снимите крышку молотильного барабана (Т).
Выверните болты с шестигранной головкой (S) и снимите сегменты.
Сначала снимите средний сегмент (К). После этого переместите крайние сегменты немного к центру и снимите их.










Перед монтажом сегментов (К) очистите направляющие сегментов в подбарабанье.

Рисунок 6.18 – Сегменты входного подбарабанья

Вставьте сегменты и зафиксируйте болтами.
Установите крышку молотильного барабана (Т).
Установите подбарабанье в требуемое положение.

Монтаж и демонтаж сегментов входного подбарабанья (большой камнеуловительный лоток)

Установите подбарабанье в самое нижнее положение.

Полностью поднимите канал подачи.
Откройте крышку камнеуловительного лотка.
Откройте камнеуловительный лоток. Для этого отверните гайку на ручке-грибке (М) и наклоните камнеуловительный лоток (F) вниз. На моделях LEXION Terra Trac и LEXION Montana камнеуловительный лоток (F) остается закрытым.

Рисунок 6.19 – Демонтаж сегментов входного подбарабанья

Выверните болты с шестигранной головкой (S) и отсоедините уголки (W).
Сначала снимите средний сегмент (К). После этого переместите крайние сегменты немного к центру и снимите их.
Перед монтажом сегментов очистите направляющие сегментов в подбарабанье.
Вставьте сегменты и приверните уголки (W).

Демонтаж молотильного сегмента (маленький камнеуловительный лоток)

Рисунок 6.20 – Демонтаж молотильного сегмента
Установите подбарабанье в самое нижнее положение.

Полностью опустите канал подачи.
Снимите крышку молотильного барабана (Т).
Выверните болты с шестигранной головкой (S) для крепления молотильного сегмента. Доступ к болтам с шестигранной головкой (S) можно получить через пространство между барабаном предварительного ускорителя и молотильным барабаном.

Рисунок 6.21 – Демонтаж молотильного сегмента
Молотильный сегмент (D) можно извлечь через пространство под барабаном предварительного ускорителя.
После демонтажа молотильного сегмента следует тотчас ввернуть болты с шестигранной головкой (S) обратно в подбарабанье. В противном случае резьбовые отверстия могут забиться.
Установите крышку молотильного барабана (Т).
Установите подбарабанье в требуемое положение.

Демонтаж молотильного сегмента (большой камнеуловительный лоток)

Установите подбарабанье в самое нижнее положение. Полностью поднимите наклонный транспортер.
Остановите двигатель и выключите разъединитель аккумуляторной батареи!
При выполнении любых работ под каналом подачи следует зафиксировать его предохранительной опорой.
Откройте крышку (К) камнеуловительного лотка.
Откройте камнеуловительный лоток. Для этого отверните гайку на ручке-грибке (М) и наклоните камнеуловительный лоток (F) вниз. На моделях LEXION Terra Trac и LEXION Montana камнеуловительный лоток (F) остается закрытым.
Выверните болты с шестигранной головкой (S) для крепления молотильного сегмента. Доступ к болтам с шестигранной головкой (S) можно получить из-под предварительного ускорителя.

Молотильный сегмент (D) можно вынуть через открытую крышку камнеуловительного лотка.
После демонтажа молотильного сегмента следует тотчас ввернуть болты с шестигранной головкой (S) обратно в подбарабанье. В противном случае резьбовые отверстия могут забиться.

Ремонт подбарабанья
К основным дефектам подбарабанья относят изгиб планок в горизонтальной и вертикальной плоскостях, изгиб и разрыв прутков, деформацию направляющего щитка и гнезда эксцентрика подвески, разрушение сварных швов, изнашивание планок по высоте и скругление их рабочих граней.
Изнашивание планок подбарабанья по высоте и вертикальный их прогиб происходят неравномерно по длине, плавно возрастая от концов к середине, что приводит к нарушению зазоров на входе и выходе молотильного аппарата. Неплоскостность планок легко обнаружить, открыв противоположные лючки в панелях молотилки. Численное значение неплоскостности можно определить, замерив щупом зазоры по концам и в средней части молотильного аппарата или вычитая величину износа рифов. При непрямолинейности планок, равной 4 мм, подбарабанье ремонтируют. Также определяют суммарную величину неравномерности износа и прогиба бичей и планок по их длине, которая не должна превышать 4 мм.
Подвеску подбарабанья с деформированным гнездом эксцентрика снимают и нагревают. Вводят оправку и ударами молотка придают ей первоначальную форму.
Другие дефекты устраняют при снятом подбарабанье. Техническое состояние деталей подбарабанья и надставки должно соответствовать параметрам, приведенным в таблице 6.2.


Таблица 6.2 Технические требования на дефектацию деталей подбарабанья

Контролируемая деталь (сборочная единица) Контралируемый параметр Размер, мм
  По чертежу допустимый в сопряжении деталей
   бывшими в эксплуатации новыми
Каркасы подбарабаньев





Надставки подбарабаньев Скругление рабочих граней планок
Неплоскостность планок в вертикальном направлении
Неплоскостность планок в горизонтальном направлении
Деформация каркаса подбарабанья 0,30


-



-



1,00 1,50


1,00



2,00



2,00 2,50


2,00



2,00



2,00


Направляющий щиток с изгибом более 5 мм снимают и выправляют ударами молотка на правочной плите.
Изогнутые прутки выправляют ударами молотка по специальной наставке, а порванные заменяют. Прутки изготовляют из проволоки диаметром 5 мм или используют от выбракованного подбарабанья.
Неплоскостность планок в горизонтальном направлении (по ходу движения хлебной массы) устраняют при помощи рычажного (ОПР-1780А) или гидравлического (ОР-6739) приспособлений.
Гидравлическое приспособление включает клещи и пневмогидроусилитель, соединенные между собой резиновым шлангом. Клещи (рис. 4.11) имеют рычаги 2 и 5, которые верхними концами соединены с плунжером 4, а в средней части могут поворачиваться на оси 7. Кроме этого, имеются две ручки 8 с толкателями Р, закрепленными на пластинчатых пружинах 10. Рычаг 2 — неподвижный. Он выполнен в виде вилки. Концы вилки заводят за планку до упора. Рычаг 5 перемещается при выходе штока плунжера. Ход штока ограничивают упоры 1.
Воздух из гидросистемы удаляют через отверстие в штуцере 3.



При правке вилку неподвижного рычага заводят с вогнутой стороны планки, а лапку подвижного рычага переводят в место наибольшего прогиба. Нажимают на толкатель. Под действием выдвигающегося штока рычаг 5 давит на планку и прогибает ее в противоположную сторону на величину упругой деформации. Затем отпускают толкатель. Под действием пружины 6 рычаги занимают исходное положение, и клещи устанавливают для правки следующей планки.
При скруглении граней планок более 2,5 мм их обрабатывают различными приспособлениями, устанавливаемыми на строгальные или токарные станки.
Нарушение кривизны рабочей поверхности каркаса надставки или подбарабанья проверяют специальным шаблоном. Если зазор между шаблоном и рабочей поверхностью планок больше 2 мм, каркас правят.
Ручная правка каркаса — трудоемкая операция, требующая определенного навыка, и в мастерских хозяйств ее, как правило, не выполняют. Поэтому при деформации каркаса подбарабанья или надставки, а также при скруглении у них граней планок выше допустимых пределов эти узлы следует направлять на специализированное предприятие, где имеется соответствующее оборудование.
Отремонтированное подбарабанье устанавливают относительно молотильного барабана без перекосов, изменением длины болтов подвесок.
После ремонта и сборки молотильного аппарата проводят основную регулировку подбарабанья.



7 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА
Стенд для ремонта подбарабаньев

7.1 Актуальность разработки

Качество работы зерноуборочных комбайнов во многом зависит от правильности регулировок и технического состояния молотильного аппарата. Одной из основных сборочных единиц молотильного аппарата является подбарабанье. По данным , коэффициент охвата ремонтом подбарабанья является самым важным по зерноуборочному комбайну и составляет 0,42. Учитывая сложность конструкции подбарабанья, большую массу (около 100кг) и жёсткие требования по взаимному расположению основных деталей и элементов (десятые и сотые доли от линейного размера), технологию ремонта можно реализовать только с использованием специального стенда. Разработке конструкции стенда посвящён целый раздел.

7.2 Анализ прототипов

На основании анализа литературных источников для ремонта подбарабанья зерноуборочных комбайнов предлагаются три основных устройства: контователь ОР-6766, приспособление для правки планок подбарабанья ОР-6789, стенд для правки подбарабанья ОПР-1780СБ.
Контователь представляет собой конструкцию, позволяющую переворачивать подбарабанье для доступа к деталям с любой стороны.
Для ремонта (правки) необходимы специальные устройства.
Гидравлическое приспособление ОР-6789 включает клещи и пневмогидроуселитель, соединённые между собой резиновым шлангом.
Приспособление для правки планок подбарабанья










1-упор; 2,5-рычаги; 3-штуцер; 4-плунжер; 6-пружина; 7-ось; 8-ручка;
9-толкатель; 10-пластинчатая пружина.
Рисунок 7.1 Приспособление для правки планок подбарабанья.
Клещи (рисунок 7.1) имеют рычаги 2 и 5, которые верхними концами соединены с плунжером 4, а в средней части могут поворачиваться на оси 7. Кроме этого, имеются две ручки 8 с толкателями 9, закрепленными на пластинчатых пружинах 10. Рычаг 2 — неподвижный. Он выполнен в виде вилки. Концы вилки заводят за планку до упора. Рычаг 5 перемещается при выходе штока плунжера. Ход штока ограничивают упоры 1. Воздух из гидросистемы удаляют через отверстие в штуцере 3.
При правке вилку неподвижного рычага заводят с вогнутой стороны планки, а лапку подвижного рычага переводят в место наибольшего прогиба. Нажимают на толкатель. Под действием выдвигающегося штока рычаг 5 давит на планку и прогибает ее в противоположную сторону на величину упругой деформации. Затем отпускают толкатель. Под действием пружины 6 рычаги занимают исходное положение, и клещи устанавливают для правки следующей планки.

Рисунок 7.2 - Стенд для правки подбарабанья комбайна СК-4 (ОПР1780СБ)

Анализ конструкции рассматриваемых выше устройств даёт возможность предполагать возникновение значительных трудностей при реализации технологии ремонта подбарабанья.
Так, при работе с приспособлением ОР-6789 базирование при правке ведётся за соседние планки. Но соседние планки тоже могут иметь изгиб, как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскости. Значит, применение ОР-6789 не обеспечит выполнение требуемых технических требований по плоскостности планок. Кроме того, данное приспособление не даёт возможность править изгиб планок в вертикальной плоскости.
Стенд ОПР-1780СБ узкоспециализирован и даёт возможность ремонтировать только подбарабанье комбайна СК-4.
Приспособление для правки планок подбарабанья в горизонтальной плоскости ОПР-1780А, входящее в комплект стенда по принципу работы соответствует приспособлению ОР-6789. Оно имеет выше перечисленные недостатки:
- ручная правка планок кувалдой по шаблону малоэффективна
- вибрации, возникающие при такой правке, разрушают сварочные швы
Таким образом, для выполнения технологического процесса ремонта подбарабанья необходима разработка устройства, позволяющее, править подбарабанье всех типоразмеров в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Правка должна вестись без ударных нагрузок.

7.3 Устройство и работа стенда
Стенд состоит из сварного корпуса прямоугольной формы. По верхней направляющей корпуса перемещается клин с гидроцилиндрами. Вдоль корпуса смонтирован во втулках вал, на щеках которого закрепляется подбарабанье. Подбарабанье фиксируется штифтами по крепёжным отверстиям.
Конструкция вала предусматривает возможность перемещения щёк вдоль вала для установки подбарабаний различных типоразмеров (1200мм, 1500мм, 1700мм, 560мм, 420мм,). На концах вала смонтированы серьги, к которым подсоединены два гидроцилиндра, что даёт возможность поворота вала на угол до 160 °.
Работа стенда.
Подбарабанье устанавливается между дек вала и фиксируется штифтами. Первоначально производится правка планок в вертикальной плоскости. Для этого, дефектная планка устанавливается в нижнем положении вдоль оси стенда за счёт вращения вала, перемещающегося крайними гидроцилиндрами.
Правка планок в горизонтальной плоскости. Для этого, подбарабанье устанавливается таким образом, чтобы дефектная планка заняла нижнее положение.
К месту дефекта подводиться клин по верхней направляющей и заводится за планку перемещением с помощью гидроцилиндра. Выдвигается шток гидроцилиндров клина до соприкосновения боковой рабочей поверхности клина с планкой. После этого включается привод боковых гидроцилиндров, которые поворачивая вал с подбарабаньем на определённый угол, и исправляют изгиб в горизонтальной плоскости. Фиксация от поворота клина обеспечивается сопряжением вал – отверстие щеки клина.

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА
И ПРОДОВОЛЬСТВИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
Учреждение образования
«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»


Факультет «Технический сервис в АПК»
Кафедра «Ремонт машин»

Допустить к защите
Зав. кафедрой: / Г.И. Анискович /

« » июня 2010 г.




РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к дипломному проекту

на тему: Совершенствование организации и технологии ремонтно-обслуживающих работ в ПСК «Семежево» Копыльского района с разработкой технологии обслуживания и ремонта молотильного аппарата зерноуборочных комбайнов «CLAAS»


ДП.25.60.10.135.ПЗ





Дипломник: ____ / М.В.Минец/

Руководитель: ст. преподаватель / В.М.Кашко /

Консультанты:
по безопасности жизнедеятельности: д-р техн.наук,прфессор / Л.В. Мисун /
по экономической части: ст. преподаватель / В.М. Синельников / технологической части: ст. преподаватель /В.М.Кашко/
Нормоконтролер: ассистент /Н.С. Козловская/


Минск 2010