Страницу Назад
Поискать другие аналоги этой работы
Модернизация ОАО ”Автотранспортное предприятие № 4” г. Витебска с разработкой технологического процесса окраски кабины грузового автомобиля (дипломный проект)ID: 204662Дата закачки: 22 Ноября 2019 Продавец: Shloma (Напишите, если есть вопросы) Посмотреть другие работы этого продавца Тип работы: Диплом и связанное с ним Форматы файлов: AutoCAD (DWG/DXF), КОМПАС, Microsoft Word Сдано в учебном заведении: БНТУ Описание: СОДЕРЖАНИЕ Введение 1. Обоснование исходных данных 1.1 Общая характеристика предприятия 1.2 Причины модернизации предприятия 1.3 Прогнозирование количества автомобилей 2.Технологический расчёт предприятия 2.1. Выбор и корректирование исходных данных для расчета производственной программы и объема работ 2.2. Расчет производственной программы по техническому обслуживанию 2.3. Расчет годового объема работ по ТО и ТР 2.4. Определение численности производственных рабочих 2.5 Определение численности вспомогательных рабочих, водителей, ИТР и служащих 2.6 Расчет количества постов и поточных линий 2.6.1 Расчет количества постов и поточных линий ЕО 2.6.2 Расчет количества постов и линий ТО и диагностирования 2.6.3 Определение количества постов текущего ремонта 2.6.4 Расчет числа мест ожидания перед ТО и ТР, мест хранения подвижного состава и постов КПП 2.7 Расчет площадей производственных помещений 2.8 Расчет площадей складских помещений 2.9 Расчет площади бытовых и административных помещений 2.10 Расчет площади зоны хранения подвижного состава 2.11 Расчет автозаправочной станции 3. Оценка уровня прогрессивности технологических решений 3.1 Организация технологического процесса ТО и ТР автомобилей 3.2 Обоснование и описание планировочных решений 3.3 Технико-экономическая оценка проекта 4. Мероприятия по охране труда и природы 4.1 Общие положения по охране труда и окружающей среды 4.2 Охрана труда и окружающей среды в малярном отделении 4.3 Расчет интенсивности теплового потока установки инфракрасной сушки 5. Исследование современных методов окраски автомобилей 5.1 Методы нанесения лакокрасочных покрытий 5.1.1 Окраска пневматическим распылением 5.1.2 Окраска распылением подогретых красок 5.1.3 Безвоздушное распыление красок 5.1.4 Аэрозольное распыление 5.1.5 Окраска в электрическом поле высокого напряжения 5.1.6 Нанесение покрытий в электрическом поле пластмассой 5.1.7 Ультразвуковое распыление 5.1.8 Окраска обливанием 5.1.9 Окраска окунанием 5.1.10 Окраска методом электроосаждения 5.2 Сушка лакокрасочных покрытий 5.3 Ремонтные лакокрасочные материалы 5.4 Автоматизированные системы подбора краски 5.5 Обращение с новым лакокрасочным покрытием 6. Разработка технологического процесса 7. Экономическая часть проекта 7.1 Расчет капитальных вложений по проектируемому участку 7.2 Расчет издержек производства 7.3 Расчет экономической эффективности проектирования отделения Заключение Список использованных источников Приложение А - Спецификация оборудования малярного отделения 5. ИССЛЕДОВАНИЕ СОВРЕМЕННЫХ МЕТОДОВ ОКРАСКИ АВТОМОБИЛЕЙ 5.1 Методы нанесения лакокрасочных покрытий Современная техника располагает различными методами нанесения покрытий и соответственно разнообразным оборудованием и аппаратурой. Методы нанесения покрытий не равноценны: некоторые из них обеспечивают высокую производительность но не позволяют получить высококачественное покрытия другие, обеспечивая необходимые производительность качество покрытия, требуют значительных затрат на оборудование. Не все методы окраски применимы дл изделий больших размеров. Потери лакокрасочных материалов также зависят от принятого метода окраски. Выбор способа окраски зависит от характера производства (массовое, крупно- или мелкосерийное, индивидуальное), требований, предъявляемых к качеству покрытия, и от характера изделий. Знание основных методов нанесения покрытий, и преимуществ и недостатков позволяет правильно выбирать способы окраски. 5.1.1 Окраска пневматическим распылением Наиболее распространенный метод окраски - это распыление лакокрасочных материалов сжатым воздухом. Этим методом можно наносить почти все виды лакокрасочных материалов на изделия любой конфигурации и любых размеров. Окраска распылением в 4 раза производительнее окраски кистью. Недостатками пневматического распыления являются: - большие потери материалов на туманообразование (20 - 50%); - значительный расход растворителей; - опасность в пожарном отношении и токсичность. Поэтому для окраски распылением необходимы специально изолированные помещения - камеры, оборудованные вентиляцией для очистки и вытяжки загрязненного воздуха. Установки для окраски пневматическим распылением состоят из компрессора, маслоотделителя для очистки подаваемого сжатого воздуха, красконагнетательного бака (в некоторых распылителях краска может также подаваться из стаканчиков) и краскораспылителя - пульверизатора. Принцип действия краскораспылителей заключается в следующем. Краска и сжатый воздух поступают по двум каналам - трубкам, имеющим общую ось; по внутренней трубке - материальному соплу поступает краска, по наружной трубке - воздушному соплу - сжатый воздух. У выхода из сопла краска попадает в струю сжатого воздуха, который, расширяясь, разбивает ее на мелкие капли и увлекает за собой. При попадании на окрашиваемую поверхность капли сливаются, образуя ровный слой покрытия. Краскораспылители могут быть высокого давления, если давление воздуха при распылении составляет от 2,5 до 5,5 кг/см2 или низкого с давлением воздуха до 2,5 кг/см2. В машиностроительной промышленности для окраски применяются распылители высокого давления, так как распылители низкого давления не обеспечивают качественной окраски. Смешивание воздуха с краской может осуществляться или вне распылительной головки форсунки или внутри ее. Смешивание вне головки (наружное) облегчает диспергирование окрасочных составов, что позволяет получать покрытия лучшего качества. Краскораспылители с внутренним смешиванием высокопроизводительны, но хорошего качества окраски не обеспечивают. 5.1.2 Окраска распылением подогретых красок Известно, что при подогреве красок у них снижается вязкость (т. е. они становятся более жидкими) и, следовательно, частично отпадает необходимость в их разбавлении, поэтому при нанесении распылением нитроэмали предварительно нагревают до 55 - 60 °С и тем самым снижают расход растворителей на 20 - 30%; глифталевые пентафталевые, мочевиноалкидные и меламиноалкидные эмали нагревают до 70 °С, снижая расход растворителей на 30 - 40%. Слой краски, наносимой в подогретом состоянии, толще слоя, наносимого обычным способом, поэтому можно сокращать количество слоев покрытия. Покрытия, образуемые путем горячего распыления, по качеству не уступают покрытию, полученному обычным способом. Горячим распылением можно наносить нитроэмали, пентафталевые, меламиноалкидные, мочевинные и фенольные эмали. Перхлорвиниловые эмали за некоторым исключением для горячего распыления не пригодны. Для нанесения подогретых лакокрасочных материалов применяют специальные аппараты. Основными узлами таких аппаратов являются подогреватели краски воздуха, краскораспылитель, насос и электродвигатель. Нагретая краска в процессе работы циркулирует между нагревателем и распылителем, что устраняет ее перегрев и облегчает промывку аппаратов растворителем после работы. Управление аппарата осуществляется от щита, вынесенного отдельно. 5.1.3 Безвоздушное распыление красок Существует два варианта безвоздушного распыления красок: - с подогревом; - без подогрева красок. Краску подогревают в замкнутой системе до 70 - 100 °С под давлением 40 - 60 кг/см2 и подают к соплу. При выходе краски из сопла в атмосферу происходит перепад давления от 40 - 60 до 1 кг/см2, поэтому быстролетучая часть растворителя мгновенно испаряется, при этом имеет место огромное увеличение объема и дробление частиц краски. Та как факел распыляемой краски защищен от окружающей среды оболочкой паров растворителя, туман не образуется. Данный метод улучшает санитарные условия работы, снижает расход лакокрасочных материалов, позволяет получать высококачественное покрытие без пор (благодаря уменьшению количества растворителей) хорошим разливом и глянцем. Краска из бачка насосом и шлангам подается к подогревателю, затем к распылителю. Неиспользованная часть краски насосом подается вновь в бачок. Таким образом, создается не прерывная циркуляция краски, необходимая для поддержания постоянной температуры во всей системе и дл облегчения регулирования давления. Непременным условием бесперебойной работы и качественной окраски является периодическая промывка растворителем всей системы и коммуникаций. Лакокрасочные материалы должны тщательно фильтроваться во избежание засорения распылителей. Применение тщательно фильтрованных эмалей удлиняет также срок службы сопел. 5.1.4 Аэрозольное распыление При аэрозольном распылении краска находится в металлическом герметическом баллоне под давлением до 2 кг/см2 инертного газа фреона-пропеллента. При нажатии на клапан краска под давлением распыляется из сопла диаметром 0,5 мм и образует равномерной толщины покрытие. Распыление происходит в основном за счет испарения пропеллента. В качестве распыляющего агента служат также некоторые сжиженные газы. При помощи баллона емкостью 0,5 л можно окрасить около 2 м2 поверхности при толщине пленки 12 - 14 мкм. Расстояние от баллона до окрашиваемой поверхности должно быть 200 - 250 мм, ширина окрасочного факела (при диаметре сопла 0,5 мм) 50 - 65 мм. Перед употреблением краску в баллоне следует хорошо взбалтывать. Для аэрозольного нанесения наиболее пригодны лакокрасочные материалы на основе алкидных и акриловых смол, а также нитролаки (эмали) на низковязком коллоксилине. В баллоне должно находиться одинаковое количество лакокрасочного материала и фреона. Автомат для упаковки аэрозольных баллонов производит следующие операции: продувание баллонов сжатым воздухом, удаление воздуха продуванием фреона, наполнение баллона краской, запрессовка отверстия и нагнетание фреона. Аэрозольное нанесение красок особенно эффективно для подкраски дефектных мест, а также для нанесения лака. 5.1.5 Окраска в электрическом поле высокого напряжения Сущность данного метода заключается в следующем. Между отрицательно заряженным коронирующим электродом и положительно заряженным электродом, которым является окрашиваемое изделие, создается постоянное электрическое поле высокого напряжения. Раздробленные частицы краски, попадая в поле, получают отрицательный заряд, движутся по силовым линиям поля и осаждаются тонким слоем на положительно заряженной поверхности изделия. Применяются два способа электроокраски. По первому способу - устанавливают электродные сетки-рамки с натянутыми на них тонкими проволочками. К сеткам подается отрицательный потенциал от источников постоянного тока. Окрашиваемые изделия движутся на положительно заряженном и заземленном конвейере. Краска распыляется пневматическим распылителем. Частицы краски получают в этом случае сравнительно малые заряды и не полностью осаждаются на окрашиваемой поверхности; имеются, таким образом, потери краски (хотя и значительно меньшие, чем при пневматической окраске). Для окраски данным способом необходима компрессорная установка. Поэтому данный способ имеет ограниченное применение. По второму способу отрицательный полюс источника тока подводится непосредственно к распылителю. Частицы краски, подаваемой к распылителю, стекают с его кромки, получают заряд достаточно большой величины, что обеспечивает хорошее (полное) распыление и окраску с ничтожными потерями материала. Наибольший экономический эффект дает использование электроокраски в массовом или крупносерийном производстве с одновременным применением терморадиационной сушки. Подача изделий при этом способе осуществляется посредством конвейера (подвесного, напольного) непрерывного действия. По сравнению с воздушным распылением окраска в электрическом поле имеет следующие преимущества: - туманообразование отсутствует; - потери краски ничтожны - краска практически полностью ложится на изделия, и экономия краски по сравнению с воздушным распылением составляет 30 - 70%; - краска ложится ровным слоем; - процесс окраски автоматизирован - вентиляция окрасочных камер упрощается из-за отсутствия тумана. Для распыления красок применяются электростатические распылители: вращающиеся чашки, грибки, диски или неподвижные щелевые распылители. Во вращающихся распылителях к действию сил электрического поля присоединяются и механические силы, что позволяет применять краски, плохо распыляемые под воздействием сил только электрического поля. В щелевых же распылителях распыление осуществляется под воздействием электрического поля, поэтом необходим соответствующий выбор материлов. Лучше всего распыляются лаки (б пигментов), эмали глифталевые и пента фталевые при условии добавки соответствующих растворителей. 5.1.6 Нанесение покрытий в электрическом поле пластмассой Этот метод применяют, чтобы заменить дорогостоящие металлопокрытия хромом и никелем. Для покрытий используют, в частности, поливинилбутираль, который наносится на поверхность изделия в виде порошка. Чтобы получить цветные покрытия порошок смешивается с сухими красками - пигментами. В зависимости от желаемого цвета покрытия применяют двуокись титана, свинцовый крон, окись хром сажу. Смесь порошка поливинилбутираля и пигмента просеивают через сита с размером отверстий не более 0,25 мм и засыпают в бункер, откуда смесь с помощью сжатого воздуха подается к распылителю. В камере напыления устанавливают электродные сетки, к которым подается высокое напряжение. Детали, подлежащие покрытию, перед поступлением в камеру напыления на конвейере предварительно проходят через печь и нагреваются. Процесс покрытия порошком таков же, как и красками: частицы порошка в поле высокого напряжения получают отрицательный за ряд и равномерным слоем оседают на поверхности положительно заряженного изделия, по выходе из камеры напыления изделия попадают в печь, где порошок плавится при температуре 230 - 250 °С и растекается по поверхности плотным ровным слоем. Горячие изделия охлаждаются в струях воды. 5.1.7 Ультразвуковое распыление С целью дальнейшего усовершенствования технологического процесса окраски ведутся работы по применению ультразвукового распыления. Данный способ обеспечивает образование при распылении мельчайших частиц краски и дает возможность применять более широкий ассортимент лакокрасочных материалов, в том числе и таких, которые по своим свойствам плохо распыляются в электрическом поле. Ультразвуковой распылитель, представляющий собой стальной цилиндрический стержень с внутренней полостью, прикрепленный к ультразвуковому генератору. Изделия движутся на ленточном конвейере, изолированном от земли. На одной оси с распылителем под конвейером установлен высоковольтный электрод. Между электродом и распылителем возникает электрическое поле, где распыленные частицы краски получают заряд и наносятся на изделие. В установках другого типа распыление тонких слоев краски на изделие производится с поверхности излучателя (лотка), который колеблется с ультразвуковой частотой. 5.1.8 Окраска обливанием Сущность этого метода заключается в том, что изделия обливают краской из сопел-форсунок. Механизированная установка для окраски обливанием представляет собой камеру с проемами в торцах для прохода конвейера с изделиями. Внутри камеры установлены трубы с шарнирными форсунками и насос. Окрашиваемые изделия при транспортировке через камеры пересекают струи краски, вытекающие из сопел. Избыток краски стекает в резервуар, находящийся внизу камеры, и оттуда насосом вновь подается через фильтры к соплам. При окраске обливанием наблюдаются большие потери растворителя в результате его испарения; покрытие при этом получается неравномерное. Усовершенствованный метод окраски обливанием с выдержкой в парах растворителя (флоу-коутинг) более экономичен. Нанесение покрытий осуществляется следующим образом: изделия на конвейере поступают в камеру обливания краской и далее в паровой туннель, где поддерживается определенная концентрация паров растворителя; под действием паров краска, нанесенная на изделие, не схватывается сразу, а растекается по поверхности, образуя плотное покрытие, равномерное по толщине; при этом излишки краски стекают. Установка для окраски представляет собой туннель, изготовленный из листовой стали. Установка состоит из входного и выходного тамбуров зоны обливания и парового туннеля. В камере обливания на качающейся трубе закреплена система из 4 - 8 сопел для подачи окрасочного состава. Применение качающейся трубы не только сокращает количество сопел (форсунок), но и облегчает окраску труднодоступных мест в изделиях. В зоне обливания в паровом туннеле на полу установлен лоток. При движении конвейера с изделиями избыток краски, стекая, п падает в сборный бак, проходит фильтр и с помощью насоса вновь подается к соплам. Паровой туннель, служащий для выдержки изделий в парах растворителя, оборудуется вентиляционной системой для рециркуляции паров растворителя: пары отсасываются из нижней части туннеля, в начале зоны стекания, где их концентрация наиболее высока, а возвращаются в верхнюю часть в конце парового туннеля, где концентрация их наименьшая. Излишки паров сверх допустимой концентрации выбрасываются в атмосферу. Для получения качественного покрытия данным методом необходимо подвешивать изделия на конвейер таким образом, чтобы обеспечить наилучшее стенание излишков краски и, правильно выбрав вязкость лакокрасочного материала, не допускать ее изменения в процессе окраски. Необходимо далее в процессе обливания поддерживать на определенном уровне - в пределах 20 - 25 °С - температуру лакокрасочных материалов. Автоматические приборы для непрерывного измерения и регулирования вязкости и температуры окрасочного состава, концентрации паров растворителя, для поддержания давления краски в системе монтируются на щите управления. 5.1.9 Окраска окунанием При окраске окунанием изделия погружают в ванну с краской на определенное время, и после подъема из ванны и стекания излишков краски на поверхности изделия образуется пленка. Для получения покрытия нужного качества при окраске погружением следует правильно выбирать вязкость лакокрасочного материала. Рабочую вязкость устанавливают опытным путем, добавляя растворители и разбавители к исходному материалу. Так как находящиеся в ванне окрасочные составы постепенно густеют из-за испарения растворителя, то необходимо периодически (лучше всего 1 - 2 раза в смену) проверять вязкость окрасочного состава и корректировать его. Быстросохнущие краски нитровиниловые и перхлорвиниловые из-за усиленного испарения растворителей для окраски погружением не применяются. При погружении изделие должно полностью покрываться краской без воздушных пузырей, при извлечении из ванны избыток краски должен стекать без образования подтеков. Оптимальное положение изделия при погружении в ванну должно в каждом случае подбираться опытным путем. Неокрашиваемые поверхности следует тщательно закрывать колпачками, щитками, пробками, заклеивать бумагой, промазывать легко снимающимся составом, например клеевой краской. Защищать неокрашиваемые места тавотом или какими-либо консистентными смазками, которые будут частично оставаться в ванне, и ухудшать качество краски, не рекомендуется. Погружать изделия в ванну можно с помощью подъемника. Особенно удобны для этой цели пневматические подъемники, безопасные в пожарном отношении. В массовом и крупносерийном производствах для окраски окунанием применяют конвейер, который, постепенно опускаясь, погружает изделие в ванну и также его поднимает из ванны. При погружении в ванну с краской и при подъеме изделие должно сохранять одно и то же положение, что способствует получению равномерного слоя на поверхности и уменьшает потеки. Существенным недостатком данного способа является необходимость увеличивать размеры ванны, а следовательно, и зеркало испарения. Для уменьшения площади испарения две стенки ванны делают наклонными. 5.1.10 Окраска методом электроосаждения Сущностью данного метода является процесс осаждения краски на поверхности металлического изделия при погружении последнего в ванну с одновременным наложением электрического тока. Методом электроосаждения можно наносить любые (неводные) краски, но наиболее пригодными оказываются водоэмульсионные и водные краски на основе различных водорастворимых смол. Под действием электрического тока частицы смолы (пленкообразователя) и частицы пигмента, входящие в состав водных красок, получают отрицательный заряд, передвигаются к положительно заряженному изделию - аноду и осаждаются на его поверхности. Этот процесс носит название электрофореза, одновременно с ним идут процессы электролиза и электроосмоса. Электрофорез определяет скорость образования осадка в толщину пленки покрытия. В результате электроосмоса вода из осадка удаляется (вытесняется), частицы краски уплотняются и прилипают к поверхности изделия, образуя равномерный плотный слои покрытия. Электролиз солей, находящихся в воде, мешает процессу осаждения, поэтому при изготовлении растворов для электроосаждения применяют обессоленную воду - конденсат. В начале процесса электроосаждения окрашиваются участки поверхности, на которых наблюдается наибольшая плотность силовых линий (например, кромки). По мере того как отдельные участки покрываются слоем краски, возрастает изолирующее действие нанесенного слоя, постепенно начинают прокрашиваться и другие участки поверхности изделия, и в результате образуется плотная беспористая пленка, имеющая одинаковую толщину на всех участках поверхности. 5.2 Сушка лакокрасочных покрытий После нанесения на поверхность слой лакокрасочного материала необходимо просушить, чтобы получить пленку покрытия. Процесс высыхания разных лакокрасочных материалов протекает неодинаково и зависит от природы последних. Высыхание ряда материалов сводится в основном к испарению и удалению растворителей, в результате чего образуется пленка покрытия. К таким материалам относятся нитроцеллюлозные, перхлорвиниловые лаки и эмали и некоторые другие. Высыхание же других материалов представляет собой более сложный процесс, в котором различают две фазы: испарение и удаление растворителей, а затем сложные химические процессы окисления, конденсации, полимеризации, составляющие 80 - 90% продолжительности сушки. К данной категории относятся материалы на основе масел и ряда синтетических смол: масляные краски, лаки и эмали алкидные, фенольно-формальдегидные, меламиноалкидные, мочевиноформальдегидные и ряд других. Если процесс сушки осуществляется без подогрева при средней температуре наружной среды (помещения цеха) 15 - 25°С, то сушка называется естественной, если же применяются различные устройства, повышающие температуру среды, в которой протекает процесс высыхания, то сушку называют искусственной. Для материалов, у которых пленка образуется в результате испарения и удаления летучих испарителей, более приемлема естественная сушка, протекающая достаточно быстро, к искусственной же сушке прибегают реже, в тех случаях, когда необходимо ускорить процесс упрочнения пленки (например, при работе перхлорвиниловыми эмалями). Процесс естественной сушки других лакокрасочных материалов протекает сравнительно медленно: в среднем 18 - 24 ч, а в ряде случаев и дольше. Кроме того, ряд эмалей при 18 - 25 °С не может образовать твердую и механически прочную пленку, поэтому искусственная сушка в большинстве случаев необходима. При проведении естественной сушки должны соблюдаться следующие основные условия: - температура помещения цеха должна быть не ниже +12 °С; - относительная влажность воздуха не выше 65%; - в цехе должен быть достаточный воздухообмен (соответствующая вентиляция) и отсутствие пыли. Искусственная сушка осуществляется в основном тремя способами: - конвекционный; - радиационный; - индукционный. При конвекционной сушке окрашенные поверхности изделия нагреваются в результате контакта с горячим циркулирующим воздухом. В простейшем случае свежий воздух, проходя через нагревательное устройство, называемое калорифером, нагревается, поступает в сушильную камеру, отдает часть тепла окрашенной поверхности и с помощью вентиляторов удаляется. Подобная работа сушильной камеры неэкономична, так как с уходящим воздухом уносится много тепла. Сушильная установка, в которой свежий воздух, нагретый в калорифере, по выходе из сушильной камеры не выбрасывается наружу, а с помощью вентилятора вновь перегоняется по воздухопроводу в калорифер и в сушильную камеру. Процесс, при котором один и тот же объем воздуха повторяет свой путь несколько раз, называется рециркуляцией. При повторных прохождениях через сушильную камеру воздух постепенно насыщается парами растворителя, поэтому часть его удаляется из системы через патрубок наружу, а взамен засасывается через соответствующие отверстия свежий воздух. Удалять воздух, насыщенный парами растворителей, необходимо потому, что пары растворителей в определенных соотношениях с воздухом образуют взрывоопасные смеси. При недостаточной подаче свежего воздуха процесс высыхания замедляется из-за недостатка кислорода, а наружная часть окрасочного слоя образует тончайшую корку, под которой остается невысохшая краска. Количество удаляемого и свежего воздуха регулируется заслонками или дроссельными клапанами. В зависимости от конструкции сушильные камеры подразделяют на камеры периодического действия и непрерывного действия (тоннельные). Сушильные камеры периодического действия применяются в индивидуальном и мелкосерийном производстве. Во время загрузки и выгрузки эти камеры практически простаивают, что снижает коэффициент их использования. В массовом и крупносерийном производстве применяются сушильные установки проходного типа - тоннельные, в которых изделия перемещаются на конвейере непрерывно или периодически через определенные промежутки времени. Сушильные камеры можно изготовлять из сборных панелей с двойными стенками из железных листов. Промежуток между стенками заполняют теплоизоляционными материалами - трепелом, кизельгуром, шлаковой ватой. Иногда для постройки камер используют кирпич или шлакобетон. Вентиляторы, электродвигатели, калориферы обычно устанавливают на отдельных площадках. При непрерывном движении конвейера в торцовых проемах сушильных камер целесообразно применять воздушные завесы, чтобы холодный воздух из цеха не попадал в камеру. При периодическом движении конвейера в торцовых проемах устанавливают автоматически раскрывающиеся двери. Также применяются изогнутые сушильные камеры, у которых центральная часть выше входных и выходных тамбуров. Теплый воздух образует в этом случае как бы завесу, через которую более тяжелый холодный воздух не может попасть в камеру. Камеры такого типа применяются в тех случаях, когда процесс сушки протекает при температуре 100 - 110°С и более. При конвекционном методе сушки краска нагревается за счет тепла воздуха. При этом на поверхности краски постепенно образуется корка, препятствующая свободному выходу продуктов испарения из нижних слоев покрытия, что удлиняет процесс сушки. Терморадиационный метод сушки основан на том явлении, что инфракрасные лучи, попадая на предмет, поглощающий излучение, нагревают его. Инфракрасный нагрев дает больше тепла, чем конвекционная сушка, при этом сначала нагревается окрашиваемая поверхность изделия, а затем и слой краски за счет поглощения лучистой энергии. Отвердевание покрытия начинается с внутреннего слоя и распространяется постепенно на наружный. Нагревание идет и за счет передачи тепла улетучивающимися продуктами испарения; процесс высыхания при терморадиационной сушке резко ускоряется. Источником инфракрасных лучей могут быть осветительные лампы накаливания. Равномерное распределение энергии лучше всего обеспечивают лампы с зеркальным отражателем или обычные лампы накаливания с рефлектором. В заводских условиях применение ламп накаливания ограничено, так как они недолговечны, часто выбывают из строя и нуждаются в периодической чистке поверхности и неравномерно нагревают изделие. Источником инфракрасных лучей являются также твердые тела, нагретые до 400 - 500°С. Такие лучи глубже проникают в слой покрытия и обеспечивают быстрое и равномерное высыхание слоя краски. Кроме того, теплоизлучатели различных конструкций служат дольше ламп и практичнее их. Для нагрева теплоизлучателей применяют электричество и газ. В первом случае теплоизлучающие панели представляют собой чугунные плиты с залитыми в них стальными трубками, в которые укладывается нихромовая спираль, изолированная от трубки плавленой окисью магния. Изготовляются также панели из железным листов в виде коробки с трубчатыми нагревателям внутри. В качестве источников инфракрасного излучения применяются также газовые горелки беспламенного горения. Горелки такого типа представляют собой корпус с керамической насадкой, имеющей цилиндрические отверстия диаметром 0,8 - 1,5 мм. Газ сжигается в отверстиях керамической насадки, на выходе. Насадка раскаляется до 800 - 900 °С и становится излучателем инфракрасных лучей. На поверхность горелки натягивается металлическая сетка, обеспечивающая полное сжигание газа и предохраняющая керамическую сетку от повреждений. Сушильные камеры, оборудованные горелками беспламенного горения, так же, как и конвекционные сушильные камеры, могут изготовляться из сборных панелей, кирпича и т. д. На внутренних стенках и потолке камеры монтируются горелки, расположение которых должно по возможности соответствовать форме окрашенных изделий. Зажигание горелок производится со щита. Для регулирования подачи газа и его отключения в аварийных случаях устанавливаются специальные приборы. Стенки камеры представляют собой панели, нагреваемые газовыми горелками. Продукты сгорания подаются в отсасывающие короба вентилятором и здесь смешиваются с воздухом, отсасываемым из сушильной камеры. Часть смеси выбрасывается в атмосферу, а часть поступает в сушильную камеру. Движение горячего воздуха в камере способствует выравниванию температуры на окрашиваемой поверхности и равномерному высыханию краски. Радиационно-конвекционные камеры обеспечивают сушку без пережога краски на выступающих частях деталей и замедленное высыхание ее в углублениях. Если металлическое изделие поместить в переменное магнитное поле, то в изделии индуктируются вихревые токи, нагревающие изделие. Слой краски, нанесенный на поверхность изделия, за счет передачи тепла также будет нагреваться, и процесс сушки будет протекать так же быстро, как и при терморадиационном методе сушки. Основным элементом сушильной установки является источник электромагнитного поля - индуктор, состоящий из магнитопровода и обмотки. Электропитание индукционной установки осуществляется от сети переменного тока напряжением 220 - 380 В. Подбирая индукторы определенной конфигурации, и регулируя расстояние между ними и изделием, можно нагревать последнее до заданной температуры. 5.3 Ремонтные лакокрасочные материалы При заводской конвейерной окраске кузова используют специальные лакокрасочные материалы и технологию их нанесения, а также высокотемпературную (до 160 оС) сушку. Создание подобных условий при ремонтной окраске автомобиля экономически нецелесообразно и сопряжено с техническими трудностями. Для осуществления сушки покрытия при столь высоких температурах автомобиль пришлось бы полностью разбирать, иначе его резиновые детали потеряют свои свойства, пластик и антикоррозионное покрытие оплавятся, электронные приборы выйдут из строя. Поэтому были разработаны особые материалы и технологии ремонтной окраски (сушка до 100 oС), которые в совокупности называют системами восстановления лакокрасочного покрытия. Каждая из систем включает в себя методику подбора ремонтных красок, непосредственно сами лакокрасочные материалы (грунты, шпатлевки, наполнители, красители, лаки, растворители, отвердители), методику их нанесения и сушки. Система подразумевает полную совместимость всех материалов друг с другом, оптимальную адгезию между наносимыми слоями и, как результат этого, хорошую устойчивость лакокрасочного покрытия к влиянию внешних факторов. По технологии ремонтной окраски автомобиля первую позицию занимает грунтование, поэтому большое внимание уделяется качеству приобретаемой в магазине грунтовки. Первичная грунтовка с высокими физико-механическими свойствами и хорошей адгезией необходима для антикоррозионной защиты. Вторичная грунтовка - это основа для покрывной эмали; она должна иметь высокую прочность. Эмаль, естественно, должна блестеть, а также обладать отменными физико-механическими свойствами (не бояться камешков, песка и т. п.) и высокой атмосферостойкостью. Грунт предназначен для обеспечения адгезии некоторых типов шпатлевок и эмалей с металлом или пластмассой, а также для придания окрашиваемой поверхности дополнительных противокоррозионных свойств. Грунтовочные покрытия должны быть устойчивы к действию растворителей и высоких температур во время сушки последующих слоев покрытия. Они не должны размягчаться при нанесении наполнителя и эмали. Так как грунт содержит большое количество противокоррозионного пигмента, он после высыхания образует матовую поверхность, имеющую хорошую адгезию с последующими слоями. Грунты на основе нитроцеллюлозы, глифталевой смолы, поливинилбутилена готовы к использованию, но требуют очень тщательной сушки. Грунты на основе полиуретана, эпоксидной смолы, акриловых смол готовятся перед использованием путем добавления катализатора. Толщина наносимого слоя грунта - 10 - 40 мкм. Грунт-наполнитель - грунт, дополнительно имеющий свойства наполнителя. Наполнитель предназначен для изоляции нижних слоев (грунт, шпатлевка), заполнения мелких царапин, пор и образования подложки с необходимой адгезией для нанесения эмали. Наполнитель после высыхания образует матовую поверхность, имеющую хорошую адгезию с последующими слоями эмали. Хорошо шлифуется. Основой наполнителя являются эпоксидные и акриловые смолы. Его приготавливают перед использованием путем добавления катализатора. Толщина наносимого слоя 50 - 200 мкм. При выборе грунтовки следует обратить внимание на указанные на ней препараты на основе которых она создана, расшифруем некоторые из них. Если препараты созданы на основе поливинилбутираля, то можно надеяться, что они не только грунтуют поверхность, но и фосфатируют ее - почти как на заводе. Такой грунт вступает в химическую реакцию с поверхностью, в то время как все остальные держатся только благодаря адгезии. Хроматы, хоть и вредны для экологии, но удобны в работе, повышают коррозионную стойкость покрытия. От быстросохнущих алкидных грунтовок можно ожидать средних защитных свойств при минимальных затратах времени. Для того, чтобы лакокрасочные покрытия соответствовали предъявляемым к ним требованиям, они подвергаются большому количеству испытаний. К ним относятся такие как: степень перетира, время и степень высыхания покрытия, его адгезию, прочность при ударе, а также степень разбавления. Рассмотрим одно из основных свойств лакокрасочного покрытия, которым является твердость. Твердость покрытия характеризуется стеклянным числом. Численное значение которого составляет 440 ± 6. Таково время (в секундах) затухания колебаний специального маятника, точки опоры которого лежат на пластинке из фотостекла. А если стекло заменить на пластину, покрытую исследуемым веществом, время изменится: чем ниже твердость покрытия, тем труднее качаться маятнику. Последующей операцией ремонтной окраски автомобиля является шпатлевание. Шпатлевка - предназначена для выравнивания поверхностей перед нанесением наполнителя, эмали. Шпатлевки подразделяются на два вида. Жидкие шпатлевки используются для заполнения крупных пор и неровностей грубо обработанных деталей кузова. Наносятся на обрабатываемую поверхность с помощью кисти или окрасочного пистолета. Толщина наносимого слоя - 0,5 - 1 мм. Тестообразные шпатлевки используются для ремонта участков сильно поврежденных поверхностей. Могут быть предназначены для выравнивания как крупных, так и мелких неровностей. При крупных дефектах применяется волокнистая (с содержанием стекловолокна) шпатлевка, позволяющая заделать и сквозные отверстия в кузове. При незначительных дефектах используется наполняющая шпатлевка, а при микронеровностях - тонкая шпатлевка. Тестообразная шпатлевка, пригодная для всех видов работ, называется универсальной. Все шпатлевки (кроме эпоксидных и изготовленных на основе ненасыщенных полиэфиров) должны наноситься на загрунтованную или окрашенную поверхность. Предельная толщина наносимого слоя определяется величиной усадки материала. Наименьшую усадку (до 1%) имеют эпоксидные и полиэфирные шпатлевки, допустимая толщина слоя до 2 мм. У алкидных шпатлевок, в том числе пентафталевых, усадка составляет 2 - 4%. Самая большая усадка у нитрошпатлевки - 10 - 15%. Ее следует наносить в несколько тонких слоев с промежуточной сушкой. Наполнитель предназначен для изоляции нижних слоев (грунт, шпатлевка), заполнения мелких царапин, пор и образования подложки с необходимой адгезией для нанесения эмали. Наполнитель после высыхания образует матовую поверхность, имеющую хорошую адгезию с последующими слоями эмали. Хорошо шлифуется. Основой наполнителя являются эпоксидные и акриловые смолы. Его приготавливают перед использованием путем добавления катализатора. Толщина наносимого слоя - 50 - 200 мкм. После операции шпатлевание, осуществляется покраска автомобиля. Эмаль используется для получения окончательного покрытия, выполняет защитно-декоративную функцию и характеризуется повышенным блеском после высыхания. Название “Эмали для ремонтной окраски автомобилей” отно¬сится к лакокрасочным материалам, которые применяются для восстановления окраски автомобилей после их выпуска с завода. В заводских условиях корпус автомобиля окрашивается как обыч¬ная металлоконструкция, а применяемые материалы могут отверждаться при повышенной температуре (чаше всего 150 - 160 °С). Но автомобиль, у которого кроме корпуса есть еще и ре¬зиновые шины, пластмассовые детали, обивка, запас бензина в баке, уже нельзя окрашивать эмалями, отверждающимися при такой температуре. Следовательно, для ремонта должны быть использованы материалы другого типа, и поставщики должны стремиться к тому, чтобы ремонтные эмали обеспечивали полу¬чение покрытий такого же качества, что и исходные (заводские) лакокрасочные материалы. Коммерческие автомобили - грузовики и автобусы - обычно окрашивают материалами, которые более близки к авторемонтным эмалям, чем к материалам для заводской окраски автомобилей или промышленным эмалям общего назначения. Объем производ¬ства эмалей для коммерческих автомобилей составляет 40% об¬щего производства ремонтных эмалей. Требования к качеству этих эмалей обычно несколько ниже, чем к качеству эмалей для ремон¬та легковых автомобилей, хотя в ряде случаев выдвигаются требования по стойкости к действию химических веществ и окру¬жающей атмосферы. Ремонтные автоэмали применяются, главным образом, в сле¬дующих случаях: - восстановление или перекраска после случайной аварии; - исправление повреждений или дефектов при изготовлении на заводе или после транспортировки перед продажей; - перекраска по собственной инициативе владельца с целью улучшения внешнего вида, либо изменения цвета. На практике при восстановлении окраски необходимо ориен-тироваться на заводскую окраску, и, следовательно, на тех по¬ставщиков, которые выпускают материалы для заводской окраски. Автомобильные эмали для ремонта применяются в самых раз-нообразных условиях. Во многих развивающихся странах счита¬ется вполне нормальной перекраска автомобиля на открытом воз¬духе, часто прямо на улице. В противоположность этому многие большие авторемонтные мастерские имеют для этой цели очень сложное промышленное оборудование. Такие различия, которые часто сочетаются-с низким уровнем квалификации рабочих, вы¬двигают самые разнообразные требования, при разработке рецеп¬тур красок. Это вносит существенные отличия по сравнению с окраской на заводах, где конвейерные линии обслуживаются высококвалифицированными рабочими и окраска проводится в строго контролируемых условиях. Главной особенностью прове¬дения работ в авторемонтных мастерских, от которой зависят свойства авторемонтных эмалей, является различие между сушкой на воздухе (при температуре окружающего воздуха) и печной сушкой. При авторемонте температура печной сушки должна быть такой, чтобы температура металла не превышала 80 °С, хотя современные авторемонтные эмали обычно имеют оптималь¬ную температуру при печной сушке до 60 °С. Отсутствие оборудования для печной сушки на авторемонт¬ных предприятиях обычно создает неблагоприятные условия при окраске, которая часто проводится в условиях запыленности и колебаний температуры и влажности. Для материалов воздушной сушки, применяемых в таких условиях, важно, чтобы время высыхания было предельно малым, порядка не¬скольких минут. Это предполагает использование быстросохну-щих лакокрасочных материалов физического высыхания. Исклю¬чается применение эмалей, высыхающих за счет окисления кисло¬родом воздуха, либо двухупаковочных материалов, медленно отверждающихся при комнатной температуре (в противном слу¬чае они становятся нестабильными при хранении или имеют корот¬кий срок жизнеспособности). Однако использование таких мате¬риалов для ремонта возможно, если создать условия, в которых исключено пылеобразование. В надлежащих условиях такие си¬стемы имеют большие преимущества перед быстросохнущими материалами, как в технологии нанесения, так и в отношении ка¬чества покрытия. Вследствие этого, практически во всех развитых странах и в очень немногих развивающихся странах ремонтная окраска авто¬мобилей производятся в распылительных камерах, непосредствен¬но смонтированных с печами для низкотемпературной горячей сушки, либо сам автомобиль поступает в печь для сушки (комби¬нированная окрасочно-сушильная камера). Ограничения в отношении температуры исключают применение обычно используемых на заводах материалов и технологий и де¬лают непригодными для авторемонтных окрасок такие виды материалов, как термоотверждаемые акрилаты, термопластичные акрилаты со ступенчатым режимом сушки, алкидно-меламиновые материалы высокотемпературной сушки. В результате появилась тенденция к применению материалов с высоким сухим остатком и большей толщиной слоя, наносимых при меньшем количестве слоев, обеспечивающих необходимый блеск после нанесения, т. е. не требующих полирования. Перспек¬тивно также применение более прочных и стойких систем покры¬тий, в частности, акрилатных. 5.4 Автоматизированные системы подбора краски Компьютерный подбор краски основан на измерении спектральных характеристик лакокрасочного покрытия специальным прибором - спектрофотометром. Результаты измерений передаются на компьютер, который подбирает из базы данных рецептуру, наиболее соответствующую реальному образцу краски. Упростить приготовление образца по выбранным рецептам позволяют компьютерные весы, имеющие обратную связь с компьютером. Подбор красок типа “металлик” или “перламутр” осложняется тем, что эти краски имеют очень неровную спектральную характеристику из-за присутствия в красителе отдельных частиц металла и (или) слюды. Это затрудняет измерения спектрофотометром - их приходится проводить в нескольких разных плоскостях. Погрешности в измерениях могут стать причиной несовпадения оттенков приготовленной краски и оригинального покрытия автомобиля. Автомобиль постоянно находится под воздействием солнечного излучения и агрессивной внешней среды. Это может привести к тому, что оттенок его цвета со временем изменится. Кроме того, в результате полной или частичной перекраски, а также из-за иногда допущенных технологических нарушений при окраске автомобиля на заводе заводской номер покрытия может не соответствовать его реальному цвету. Чтобы граница области покраски была неразличима, применяют так называемый метод покраски “с переходом”, когда соседние с окрашиваемой поверхности также частично окрашиваются. Он особенно хорош при ремонте покрытий “металлик”, так как после нанесения краски все соседние поверхности покрываются лаком, что исключает возможность появления ореолов. Этот метод требует большего количества краски (лака), большого объема работ и высокого профессионализма мастера, однако в результате можно получить идеальное совпадение цвета старого и нового покрытий. 5.5 Обращение с новым лакокрасочным покрытием Свежее лакокрасочное покрытие приобретает все необходимые эксплуатационные свойства спустя несколько недель (или даже месяцев) после покраски. В течение этого времени мыть автомобиль желательно без моющих средств. Механические автомойки могут нанести урон внешнему виду нового покрытия. Не рекомендуется применять консервирующие вещества, которые ограничивают контакт покрытия с воздухом и тем самым замедляют процесс полимеризации краски. При заправке автомобиля нужно следить за тем. чтобы бензин не попадал на покрытие, так как он может повредить свежеокрашенную поверхность. Если бензин разольется по покрытию, его следует немедленно вытереть мягкой тряпкой. В первые два месяца после покраски не рекомендуется обрабатывать лакокрасочные покрытия автокосметическими средствами (полиролями и т.д.), специально не предназначенными для обработки свежеокрашенных поверхностей. Долговечность можно определить как способность покрытия противостоять внешним воздействиям; т. е. оставаться неизменным при воздействии окружающей среды и различных неблагоприятных факторов. К неблагоприятным относятся факторы, вызывающие напряжения, которые могут быть непродолжительными, например удар, или сжатие пленки и подложки. Окружающие условия оказывают огромное влияние на долговечность покрытия, поэтому методы испытаний систем покрытий всегда разрабатываются таким образом, чтобы воспроизвести практические условия применения последних. Они обычно разрабатываются, чтобы ускорить процессы разрушения испытываемых покрытий. Задачей ускоренного испытания является предсказания момента разрушения покрытия. Другой аспект определения долговечности состоит в том, чтобы определить способность покрытия противостоять нарушениям условий эксплуатации; и в этом случае используются также различные методы испытаний. Для всех видов покрытий существует два вида испытаний: тесты на химическую стойкость и тесты физические или механические. Следует принять во внимание, что долговечность покрытия часто зависит от природы подложки. 6. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОКРАСКИ КАБИНЫ ГРУЗОВОГО АВТОМОБИЛЯ Технологическому процессу окраски кабины грузового автомобиля предшествует наиболее сложный и трудоемкий процесс подготовки поверхности кабины, так как последние собирают и сваривают из отдельных штампованных деталей. Поэтому подготовка поверхности кабины начинается с рихтовочных операций, цель которых сгладить дефекты поверхности после сборки и сварки. Типовая схема процесса подготовки кабины к окраске представлена на рисунке 6.1. Рисунок 6.1 - Схема процесса подготовки кабины к окраске Подготовка поверхности к окраши¬ванию предусматривает превращение подготовленной основы детали в по¬верхность, приемлемую для нанесения краски. С этого момента больше не имеет значения, о какой группе дета¬лей идет речь: новой, старой или вос¬становленной. Малярные работы являются завершающими при ремонте кузовов автомобилей. В малярном участке принимается 2 поста, один из которых предназначен для подготовки автомобиля к покраске, второй для нанесения антикоррозионных покрытий, а также окрасочно-сушильная камера предназначенная для окраски и сушки кузова автомобиля. Все работы по окраске кабины грузового автомобиля выполняются маляром пятого разряда. Технологический процесс окраски кабины грузового автомобиля начинается с подбора краски по коду в компьютерной программе на установке Standomix с персональным компьютером. Автоматизированные системы подбора краски основаны на измерении спектральных характеристик лакокрасочного покрытия специальным прибором - спектрофотометром. Результаты измерений передаются на компьютер, который подбирает из базы данных рецептуру, наиболее соответствующую реальному образцу краски. Далее снимается старый слой краски, используя смывку СПС-1. При наличии мест, поврежденных коррозией, их за¬чищают до голого металла. Поверхности окрашиваемой кабины методами правки и рихтовки и сопрягаемое место тщательно шлифу¬ют до создания возможно более плав-ного перехода от поврежденного места к оригинальной окрашенной поверх-ности кабины. Для снятия старой краски используется шпатель ГОСТ 10778-86, а также электрические щетки по металлу. Подготовленную поверхность необходимо обезжирить уайт-спиритом с последующей промывкой водой. Для обтирки используется ветошь ГОСТ 9354-89, а для сушки установка инфракрасной сушки IRT-402 XLNC. Инфракрасный нагрев дает больше тепла, чем конвекционная сушка, при этом сначала нагревается окрашиваемая поверхность изделия, а затем и слой краски за счет поглощения лучистой энергии. Отвердевание покрытия начинается с внутреннего слоя и распространяется постепенно на наружный. Нагревание идет и за счет передачи тепла улетучивающимися продуктами испарения; процесс высыхания при терморадиационной сушке резко ускоряется. Следующей операцией является изолирование поверхностей, не подлежащих окраски, при помощи липкой ленты. Далее подготавливается краска по технологии Standox с использованием краскомешалки 9226. Принцип приготовления расцветок заключается в смешивании однокомпонентных эмалей отдельных цветов в определенных пропорциях, для чего немецкой фирмой Standox выпускается широкая гамма цветов однокомпонентных эмалей, а также многокомпонентных эмалей. Упростить приготовление образца по выбранным рецептам позволяют компьютерные весы, имеющие обратную связь с компьютером. Наносится первый (проявочный) слой грунта толщиной до 20 мкм, с последующей сушкой в окрасочно-сушильной камере Colortech, Bus and Truck при температуре 60 °С. Для дополнительного выравнивания поверхности, сглаживания рисок и незначительных углублений производят шпатлевание шпатлевкой 790 R с последующей сушкой и шлифованием “по сухому” шлифмашинкой Bosch ГОСТ 16436-90, используя Абразив № 300. Для шлифования металла и покрытий поверхностей кабины применяют обыкновенные и водостойкие шлифовальные шкурки. В настоящее время для шлифования металла и покрытий поверхностей кузова применяют материал Abrolon и Abronet, выпускаемый финской фирмой MIRKA. Аbralon имеет в своем составе три слоя. Первый слой - высокопрочная сетка, в которую встроены абразивные зерна. Сетка имеет поры, через которые вода и пыль, образующиеся в процессе шлифовки проходит во второй пористый и эластичный слой. Пыль задерживается в нем, а вода вновь возвращается на поверхность. Таким образом, происходит самоочищение рабочей поверхности шлифовального круга. Третий слой круга Abralon обеспечивает его крепление на диск шлифовальной машины. За счет мягкости суперлонового слоя, Abralon следует по всем изгибам шлифуемой поверхности, обеспечивает мягкую шлифовку, исключая опасность прошлифовки выступов и не дает царапин, т.к. он мало агрессивен. Еще большая мягкость шлифовки достигается применением дополнительной мягкой прокладки. Abralon значительно облегчает работу мокрой шлифовки, обеспечивает более высокое качество. Кроме того, он является на порядок более долговечным, чем водостойкие бумаги и материалы для сухой шлифовки. Продукты шлифовки легко удаляются промывкой диска Abralon в проточной воде. Следующей операцией является нанесение второго слоя грунта, принимается эмаль-основа Anthrazit Standox MSB Verdunung 11050 с последующей сушкой при температуре 60 °С и окончательной шлифовкой, используя Абразив № 600. После окончательной шлифовки всех предварительных слоев (грунтовки, шпатлевки), протирки и просушки кабины, ее окрашивают эмалью Эмаль-основа Standox LCP-Basislack двумя сплошными ровными тонкими слоями воздушным распылением «мокрый по мокрому» по технологии Standox. Окрашенная поверхность должна быть ровной и гладкой, без потеков, царапин, растрескивания. Глянец окрашенной поверхности должен иметь равномерный разлив без пятен. Не допускается просвечивание грунтовки, шпатлевки или неокрашенных мест, повышенной сорности и налета краски. Контроль качества окраски кузова осуществляется визуально и с помощью толщиномера. Строение лакокрасочного покрытия кабины грузового автомобиля приведено на рисунке 6.2. Рисунок 6.2 - Строение лакокрасочного покрытия кабины грузового автомобиля 1 - окрашиваемая поверхность; 2 - грунтовка; 3 - местная шпатлевка; 4 - общая шпатлевка (наполнитель); 5 - слои покровной эмали. Последней операцией является полировка окрашенной поверхности кабины грузового автомобиля с использованием полироли Mannol до глянцевой поверхности. Комментарии: ЗАКЛЮЧЕНИЕ В ходе дипломного проектирования, согласно заданию была произведена модернизация ОАО ”Автотранспортное предприятие № 4” г. Витебска. В главном производственном корпусе посты ТО и ТР расположены вблизи отделений, участков и складов, согласно технологическому процессу. Посты ТО спроектированы проездными, что улучшает ритмичность производства. Помимо главного производственного корпуса предусмотрены вспомогательные производственные корпуса, в которые вынесены отделения диагностики и шиномонтажное отделение. Отдельно предусмотрен вспомогательный корпус, где расположена зона ЕО, а также складские помещения. По результатам расчетов площадей производственных, вспомогательных, административно-бытового корпусов и зоны хранения разработан генеральный план предприятия, выполнена технико-экономическая оценка проекта, где сравнивались приведенные эталонные показатели с соответствующими показателями модернизированного предприятия. Полученные в результате расчетов показатели не превышают эталонных, что указывает на правильность выполненных расчетов. Согласно заданию было разработано малярное отделение с подбором и расстановкой необходимого оборудования в нем, в результате чего была рассчитана площадь отделения, и выполнены объемно-планировочные решения. Подобранное оборудование расставлено с учетом нормируемых расстояний между стенами, колонами и самим оборудованием. Большое внимание уделялось вопросам охраны труда, была дана характеристика предприятия, его производственных корпусов, санитарно-бытовых помещений, а также дана санитарно-гигиеническая характеристика малярного отделения, рассчитана интенсивности теплового потока установки инфракрасной сушки. В экономическом разделе оценивался уровень рентабельности капитальных вложений и срок окупаемости спроектированного малярного отделения. В результате расчетов были получены численные значения следующих показателей: Размер файла: 3,2 Мбайт Фаил: 
(.rar)
------------------- Обратите внимание, что преподаватели часто переставляют варианты и меняют исходные данные! Если вы хотите, чтобы работа точно соответствовала, смотрите исходные данные. Если их нет, обратитесь к продавцу или к нам в тех. поддержку. Имейте ввиду, что согласно гарантии возврата средств, мы не возвращаем деньги если вариант окажется не тот. -------------------
Коментариев: 0 |
||||
Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них. Опять не то? Мы можем помочь сделать! |
||||
Вход в аккаунт:
Страницу Назад
Cодержание / Автомобили и технологическое обслуживание / Модернизация ОАО ”Автотранспортное предприятие № 4” г. Витебска с разработкой технологического процесса окраски кабины грузового автомобиля (дипломный проект)
Вход в аккаунт: