1590

Совершенствование технологии ремонта заднего контрпривода зерноуборочных комбайнов “ Дон – 1500” в ОАО “Толочинский агросервис” с разработкой приспособления для фрезерования валов (дипломный проект)

ID: 204703
Дата закачки: 25 Ноября 2019
Продавец: Shloma (Напишите, если есть вопросы)
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word
Сдано в учебном заведении: БГАТУ

Описание:
СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ………
1. ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ И ЗАДАЧИ ПРОЕКТА……
1.1.Краткая характеристика и производственная структура предприятия…
1.2.Анализ технологического процесса шкива вариатора .
1.3. Анализ состояния технологии и организации производства…
1.4. Характеристика отделения ремонта шкива вариатора ………
1.5. Анализ существующих технологий ремонта……………
1.6. Выводы…
2. ОБОСНОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ И ГОДОВОГО ОБЪЕМА РАБОТ …
2.1. Режим работы и годовые фонды времени…
2.2. Обоснование трудоёмкости ремонта изделия и годового объёма работ предприятия…
3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТП ВАЛА КОНТРПРИВОДА…
3.1.Обоснование формы организации ТП…
3.2.Определение применимости способов восстановления дефектов
шкива вариатора…
3.3.Выбор технологических баз……
3.4.Обоснование технологического маршрута восстановления дефектов вала контпривода
3.5.Обоснование технологических режимов и расчет норм времени…
3.6.Обоснование технологического оснащения рабочих мест…
4.КОМПОНОВКА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЗДАНИЯ РЕМОНТНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ…
4.1. Характеристика объекта ремонта…
4.2. Технологический процесс ремонта…
4.3. Производственная структура ремонтного предприятия…
4.4. Режим работы и годовые фонды рабочего времени
4.5. Расчет производственных и вспомогательных площадей……
4.6. Обоснование принятого варианта компоновочного плана …
5. РАЗРАБОТКА РЕМОНТНОГО ЧЕРТЕЖА…
5.1.Описание ремонтного чертежа…
5.2. Анализ условий работы и дефектов детали……
5.2.1. Дефектовочные работы……
5.2.2.Физические методы контроля……
5.2.3.Выбор измерительного оборудования и инструмента……
6. РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ И РАСЧЕТ ПРИСПОСАБЛЕНИЯ
6.1. Обоснование необходимости конструктивной разработки
6.2. Техническая характеристика приспособления
6.3. Устройство стенда…
6.4. Работа изделия…
6.5. Расчет на прочность деталей приспособления….
6.5.1. Расчет пружины
Техника безопасности при эксплуатации приспособления ………
7. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ…
7.1. Охрана труда……
7.1.1. Анализ состояния охраны труда на производстве……
7.1.2.Требования безопасности при выполнении технологического процесса ремонта шкива вариатора зерноуборочного комбайна ДОН-1500……
7.1.3. Производственная санитария……
7.1.4. Санитарно - гигиенический расчет вентиляции
7.1.5. Оценка пожарной безопасности функционирования объектов на ОАО «Толочинский агросервис»…
7.2.Экологическая безопасность
7.2.1. Обеспечение экологической безопасности ОАО «Толочинский агросервис».
7.2.2 Оценка устойчивости и функционирования обьектов ОАО «Толочинский райагросервис» в черезвычайной ситуации…
8.ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА …
8.1. Инвестиции…
8.2.Себестоимость продукции
8.3.Определение отпускных цен на продукцию (вал) предприятий
технического сервиса………
8.4.Оценка эффективности инвестиций……
8.5. Расчет критических обьемов производства на предприятии…
ЗАКЛЮЧЕНИЕ…
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ……
ПРИЛОЖЕНИЯ



1.5 Анализ существующих технологий ремонта

Основной причиной, сдерживающей широкое применение газотермических покрытий в различных отраслях народного хозяйства, является их недостаточно высокая адгезионная стойкость. Между тем, качество соединения покрытия с основой в значительной мере зависит от подготовки ее поверхности. Адгезия покрытия возникает под действием ряда механизмов, из которых определяющее значение для многих покрытий имеет механическое сцепление наносимого материала с поверхностью основы. Следовательно, для того чтобы напыляемые частицы, которые ударяются и деформируются об основу, прочно сцеплялись с неровностями поверхности, основа должна быть достаточно шероховатой. В тех случаях, когда адгезия покрытия существенно зависит от сплавления наносимого материала с материалом основы или от образования химических соединений в переходной зоне, предварительная обработка изделия должна включать очистку поверхности. Для снятия с поверхности изделий оксидной пленки изделия подвергают дробеструйной или пескоструйной обработке с использованием стальной дроби, кварцевого и глиноземного песка.
Таким образом, целью подготовки является формирование свойств, облегчающих активацию в процессе наращивания.
Эта проблема решается при обеспечении следующих условий:
1) Удаление физически адсорбированных газов, влаги, жировых пленок;

2) Уменьшение толщины окисных пленок;
3) создание микроструктуры поверхности;
4) нагреве поверхности и создании специальных физико-химических свойств поверхностных слоев деталей.
Отнесение тех или иных загрязнений к соответствующим поверхностям следует считать условным, но оно помогает более обоснованно подходить к выбору средств очистки и технологических режимов.
Виды загрязнений:
- растительные остатки – при работе сельскохозяйственной техники в полевых условиях на ее поверхностях образовываются растительные остатки в смеси с пылью и частицами почвы. Присутствие влаги и растительных остатков содействует прочному закреплению почвенных загрязнений и растительных остатков. Рассматриваемая разновидность загрязнений относится к группе слабосвязных и их обычно смывают струей воды под давлением 0,15…0,20МПа;
- маслянисто-грязевые отложения образуются при попадании дорожной пыли и грязи на замасленные поверхности машин. Возможно и обратное явление, когда на покрытые дорожной грязью попадает масло и, пропитывая грязь, как бы склеивает ее частицы.
Основную массу таких загрязнений смывают струей воды под давлением 0,3…0,5 МПа.
Для подготовки к восстановлению деталь подвергают дробеструйной обработке при помощи дробеструйной установки БДУ-32. В качестве рабочего материала используют металлический песок размером с частицу 0,3; 0,5 мм. Струю металлического порошка рекомендуется направлять под углом 45º к очищаемой поверхности. Подача песка под давлением сжатого воздуха увеличивает эффективность дробеструйной обработки в несколько раз.
В настоящее время существуют множество технологий восстановления и ремонта. К ним относятся: наплавной под слоем флюса восстановление насадочных мест под крепления, ремонт полосы ножа электродуговой сваркой и т.д. В настоящее время многие технологии не отвечают установленным требованиям. Они имеют ряд недостатков, которые делают применение многих технологий нерациональными, т.к. не дают достаточного качества ремонта, в некоторых случаях обладают высокой стоимостью, в результате чего делают технологию дорогостоящей, а, следовательно, неконкурентоспособной на рынке.
Более существенные недостатки имеют такие способы восстановления как:
- наплавка;
- нанесение твердых;
- напыление;
- сварка (электродуговая).
В данное время наиболее перспективной является применение метода электроэрозионного наращивания (восстановление изношенной части поверхности ступицы вариатора оборотов мотвила ). Данная технология до минимума снижает трудоемкость, позволяет обеспечить геометрические параметры восстанавливаемых деталей.



3.4 Обоснование технологического маршрута восстановления ступицы вариатора оборотов мотовила
Маршрут восстановления детали должен обеспечивать оптимальную
последовательность операций, как с технологической точки зрения, так и с экономических позиций, то есть необходимо непосредственно на восстановление (в виде затрат на электроэнергию, пар, сжатый воздух, и т. д., заработной платы, компенсации неоправданного износа инструмента и оборудования), минимизировать потери времени, уменьшить материальные затраты.
При разработке маршрута следует руководствоваться следующими правилами:
1) первыми выполняются операции по восстановлению или изготовлению технологических баз;
2) последовательность механообработки зависит от системы постановки размеров на чертеже. Прежде всего, обрабатывают поверхность, относительно которой на чертеже скоординированы другие поверхности детали;
3) сверление мелких отверстий чистовой обработки;
чистовую и черновую обработки со значительными припусками надо выделять в отдельные операции;
4) каждая последующая операция должна улучшать качество поверхности.
В соответствии с вышеизложенными требованиями принимаем следующий технологический маршрут:
Контрольная операция предусматривает измерение размеров контролируемых и восстанавливаемых поверхностей, контроль отклонений формы и расположения поверхностей. Контролировать отклонение от прямолинейности, наличие трещин.
Технологический процесс для восстановления вала заднего контрпривода будет иметь следующий вид:
005 Наплавочная
010 Сборочная(фланец-ступица)
015 Токарная
020 Фрезерная
025 Термическая
030 Шлифовальная
035 Контрольная

3.5 Обоснование технологических режимов и расчет норм времени

Техническая норма времени на операции рассчитывается по формуле
Тш-к=То+Тв+Тдоп+Тп-з/nд
где Тш.к - штучно-калькуляционное время, мин;
То - основное время, мин;
Тв вспомогательное время мин;
Тдоп - дополнительное время, мин;
Тдоп =К*(То+Тв), 
К - отношение дополнительного времени к оперативному, %;
Тп.з -подготовительно-заключительное время, мин;
nд - количество деталей в партии (nд=1 шт.).
Основным или технологическим называют время, в течение которого про-исходит изменение формы, размеров, внешнего вида или внутренних свойств дета¬ли в результате какого-либо вида обработки.
Вспомогательным называют время, затрачиваемое на различные вспомогательные действия, обеспечивающие выполнение основной работы. К вспомога¬тельным действиям относятся: установка, выверка, крепление и снятие обрабаты¬ваемой детали; настройка оборудования на определенные технологические режи¬мы; управление станком и другим оборудованием; перестановка инструмента и др.
Дополнительное время складывается из времени организационно-технического обслуживания рабочего места, времени перерывов на отдых, естест¬венные надобности и производственную гимнастику.
Подготовительно-заключительным временем называют время, затрачивае¬мое рабочим на подготовку к определенной работе и выполнения действий, свя¬занных с ее окончанием.
Подготовительно-заключительное время включает следующие работы: по¬лучение задания, наряда, инструмента; ознакомление с работой, чертежом (образ¬цом), технологическим процессом, а если его нет - продумывание технологии вы¬полнения работы; инструктаж, получение приспособлений, материала; подготовка рабочего места; наладка или переналадка оборудования, инструмента и приспособ¬лений для выполнения заданной работы; сдача готовых деталей (изделий); сдача инструмента и уборка рабочего места.

005 Наплавочная (дефект 2,3,4)
Содержание операции: наплавить поверхности в среде углекислого газа проволокой наплавочной 1.6 Нп-30ХГСА ГОСТ 10543-82.
Оборудование, приспособления: Установка для дуговой наплавки 01.06-125 “Ремдеталь”, преобразователь ПСГ-500-1, головкаОКС-6569 ГОСНИТИ, выпрямитель ВДУ-504, углекислый газ ГОСТ 8550-75, па¬трон поводковый ГОСТ 2675-80, центр 1-5-М ГОСТ 2675-75, штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ 166-83.
Режимы наплавки: принимаем: диаметр проволоки 1,6 мм, поляр¬ность - обратная, сила сварочного тока Iсв=200А, напряжение U=19-20 В, ско¬рость наплавки Vн=50-70 м/ч, частота вращения детали n=32 об/мин, расход защитного газа (СО2) Q= 8-15 л/мин.
Нормы времени определя¬ем по формулам:
Основное время наплавления:
То=L*i/n*S, (3.1)
где L-длина наплавляемой поверхности, мм;
i -число проходов;
n-частота вращения, об/мин;
S-шаг наплавки, мм/об.
n=1000* Vн/π*d, (3.2)
где Vн- скорость наплавки, м/мин;
d-номинальный диаметр наплавляемого участка детали, мм.
n=1000*1/3.14*21=32 об/мин.
То=(140+60+60)*1/13*2,5=8мин.
Вспомогательное время определим по формуле
Тв=Тв1+Тв2, (3.3)
где Тв1 - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;
Тв2- вспомогательное время, связанное с наплавкой, мин.
Вспомогательное время будет равно
Тв=3+0,9=3,9 мин.
Дополнительное время по формуле с учетом того, что Кд=0,15
Тдоп=Топ*Кд/100, (3.4)
Топ=То+Тв, (3.5)
где Топ-оперативное время.
Тдоп=0,15*(8+3,9)=1,79 мин.
Подготовительно-заключительное время по Тп-з=16мин.
Штучное время для по формуле : (3.6)
Тшт=То+Тв+Тдоп
Тшт = 8+3,9 + 1,79= 13,69 мин.
Штучно-калькуляционное время для по формуле :
Тш-к=(То+Тв+Тдоп+Тп-з)/nд=8+3,9 + 1,79+16= 29,69 (3.7)
Общее штучно-калькуляционное время;
Тш.к =31,19мин.

010 Сварочная операция
Содержание операции: Соеденить фланец и ступицу, соеденение заварить.
Норму времени рассчитываем по формуле:
Тн = То+Тв+Тдоп+Тпз ,
Оперативное время рассчитываем по формуле:
Топ = То+ Тв;
где То-основное время, мин;
Тв-сумма вспомогательного времени на установку и на проход, мин([7] таблицы254,249);
Топ =0,66+1,43=2,09 мин.
Дополнительное время при точении рассчитываем по формуле:
Тдоп = Топ*k/100;
где k-коэффициент дополнительного времени от оперативного-1%;
Тдоп =2,29*1/100=0,02 мин.
Конечный результат расчёта нормы времени:
Тн =0,66+1,43+10=12,09 мин.

015 Токарная (дефект 3,4)
Содержание операции: точить наплавленную поверхность .
Оборудование, приспособления: станок токарно-винторезный 1М63; па-трон поводковый 7108-0058 ГОСТ 2572-88, центр 1-5-М ГОСТ 8742-82, резец проходной 2103-0009 Т15К6 ГОСТ 18879-79, штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05ГОСТ 166-80, люнет №587.
Режимы резания: подача S=0,1 мм/об ; скорость резания Vр=81м/мин.
Нормы времени определя¬ем по формулам:
Основное время наплавления:
То=L*i/n*S, (3.8)
где L-расчетная длина обработки , мм;
i -число проходов; принимаем 1 (черновое точение) и 1 (чистовое точе-ние);
n-частота вращения, об/мин;
S-подача, мм/об.
n=1000* Vр/π*d, (3.9)
где Vр- скорость резания, м/мин;
d- диаметр детали, мм.
n=1000*100/3.14*45,3=955 n=950 об/мин (по паспорту станка)
L=l1+l+l2, (3.10)
где l1-путь врезания режущего инструмента, мм (l1=2мм);
l2-величина пробега режущего инструмента (l2=3,2мм);
l-длина обрабатываемой поверхности, мм.
L=2+3,2+12,8=18 мм
То=(305,2*1/900*0,6)+ (305,2*1/900*0,15)=1,05мин.
Вспомогательное время определим по формуле
Тв=Тв1+Тв2, (3.11)
где Тв1 - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;
Тв2- вспомогательное время, связанное с точением, мин.
Вспомогательное время будет равно
Тв=1,6+1,97=3,57 мин.
Дополнительное время по формуле с учетом того, что Кд=8%
Тдоп=Топ*Кд/100, (3.12)
Топ=То+Тв, (3.13)
где Топ-оперативное время.

Тдоп=0,08*(2,83+2,4)=2,53 мин.
Подготовительно-заключительное время по Тп-з=11мин.
Штучное время по формуле : (4.14)
Тшт=То+Тв+Тдоп
Тшт =1,05+3,57+ 2,53= 7,15 мин.
Штучно-калькуляционное время по формуле :
Тш-к=То+Тв+Тдоп+Тп-з/nд=1,05+2,4 + 2,53+11= 16,98мин.

020 Фрезерная (дефект 4)
Содержание операции: фрезеровать шлицы под выдерживая размеры.
Оборудование, приспособления: станок вертикально-фрезерный 6Н82В, приспособление фрезерное, фреза червячная 2511-5196, штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05ГОСТ 166-80, пробка 8133-01810Д, потрон 6151-0003 МН25-64, цанга
6131-0005МН2764-64.
Режимы фрезерования принимаем : глубина резания t=4мм, количество зубьев z=2, диаметр фрезы d=16, ширина шлица b=16, скорость резания V=37,8м/мин.
Нормы времени определя¬ем по формулам:
Основное время фрезерования:
То=L*i/z *Sz* n, (3.15)
где L-расчетная длина обработки, мм;
i -число проходов;
n-частота вращения фрезы, об/мин;
Sz-подача на зуб, мм/зуб (Sz=0,06 мм/зуб);
z-число зубьев
n=1000* Vр/π*d, (3.16)
где Vр- скорость резания, м/мин;
d- диаметр фрезы, мм.
n=1000*37,8/3.14*16=750 n=750 об/мин.
L=l1+l+l2, (3.17)
где l1-путь врезания режущего инструмента, мм;
l2-величина пробега режущего инструмента (l2=3,8мм);
l-длина обрабатываемой поверхности, мм.
При фрезеровании дисковыми фрезами
l1= , (3.18)
где t-глубина резания, мм;
D-диаметр фрезы, мм.
l1= =19,6мм.
L=26+40+3,8=75,6мм.
То=75,6*1/2*0,06*955=5,5мин.
Вспомогательное время определим по формуле
Тв=Тв1+Тв2, (3.19)
где Тв1 - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;
Тв2- вспомогательное время, связанное с проходом, мин.
Вспомогательное время будет равно
Тв=3+0,92=3,92 мин.
Дополнительное время по формуле с учетом того, что Кд=7%
Тдоп=Топ*Кд/100, (3.20)
Топ=То+Тв, (3.21)
где Топ-оперативное время.
Тдоп=0,07*(0,66+3,8)=0,31мин.
Подготовительно-заключительное время по Тп-з=24мин.
Штучное время по формуле : (3.22)
Тшт=То+Тв+Тдоп
Тшт = 2,5+3,92 +0,31= 6,7 мин.
Штучно-калькуляционное время для деф. 2 по формуле :
Тш-к=(То+Тв+Тдоп+Тп-з)/nд=0,66+3,9 + 0,31+24= 28,87мин.

025 Термическая (закалка ТВЧ)
Содержание операции : Калить ТВЧ поверхность под подшипники и шлицы.
Оборудование, приспособления: Установка ТВЧ2А135, твердомер ТК-14-250 ГОСТ 9013-59, выпрямитель ВДУ-504.
Тшт = 32 мин.
Тв==4,1 мин.
То=5,6 мин.
Тп-з=8 мин.

030 Шлифовальная (дефект 1,2,3,4)
Содержание операции: шлифовать поверхности, выдерживая размеры
шероховатость 1,6 мкм.
Оборудование, приспособления: станок круглошлифовальный ЗА161, центр 1-4-Н ГОСТ 8742-82, центр 7162-0061 ГОСТ 2424-88, круг ПЛ 500х50х305 24А 10П С2 7 К5 35 м/с. ГОСТ 2424-83, микрометр с ценой деления 0,01 мм МК 50
ГОСТ 6507-78, образец шероховатости ГОСТ 9378-75.
Глубина шлифования поверхностей h=0,25 мм.
Выбираем режимы шлифования. Для чистовой обработки поперечную подачу (глубину шлифования или величину поперечного перемещения шлифовального круга) определяем по табл. Snonep=0.01мм/ход. Скорость вращения детали принимаем Vд=35 м/мин..
По принятой поперечной подаче определим число проходов, необходимое для снятия припуска по формуле
i=h/S (3.23)
Для чистового шлифования
i =0,25/0,01= 25
Основное время на шлифовальные операции определяем по формуле
То=(L*i/n*Sпр)*Кз, (3.24)
Sпр=Вк*β (3.25)
где Кз - коэффициент зачистных ходов (принимают в пределах 1,2... 1,7 в зависи¬мости от требований к чистоте обработки);
Sпр- продольная подача, мм/об;
Вк- ширина шлифовального круга, мм;
β – продольная подача в долях ширины круга.
Sпр=50*0,3=1,5 мм/об,
n=1000* Vд/π*d,
n=1000* 15/3,14*45=250 об/мин,
Основное время для чистовой обработки
То = (200*25/15*191)*1,5 = 4,8 мин
Вспомогательное время определим по формуле
Тв=Тв1+Тв2, (3.26)
где Тв1 - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;
Тв2- вспомогательное время, связанное с шлифованием, мин.
Вспомогательное время будет равно
Тв=0,35+0,55=0,9 мин.
Дополнительное время по формуле с учетом того, что Кд=9%
Тдоп=Топ*Кд/100, (3.27)
Топ=То+Тв, (3.28)
где Топ-оперативное время.
Тдоп=0,09*(2,62+4,2)=0,61 мин.
Подготовительно-заключительное время по Тп-з=10мин.
Штучное время по формуле : (3.29)
Тшт=То+Тв+Тдоп
Тшт = 4,13+0,9 + 0,61= 5,64 мин.
Штучно-калькуляционное время:
Тш-к=(То+Тв+Тдоп+Тп-з)/nд=2,62+4,2 + 0,61+8= 15,43мин.
035 Контрольная операция
Необходимо провести контроль восстановленной детали. Стол дефектовочный ОРТ-1468-01-080А, па¬трон поводковый ГОСТ 2675-80, центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75. Диаметры ступицы контролируют микрометром МК-50, диапазон измерений 25…50 мм; отсчет по нониусу или по шкале с ценой деления 0,01мм, предельные погрешности измерения Lim=5 мкм. ГОСТ 6507-78, линейные размеры - штангенциркулем ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-80, размеры шлицев – пробкой 8133-01810Д, а шерохо-ватость путем сверки с образцом шероховатости ГОСТ 9378-75.
Принимаем норму времени на выполнение всех несложных контрольных операций в течение То=1,5 мин, Тш-к =10 мин.



3.6 Обоснование технологического оснащения рабочих мест

Произведем подбор необходимого технологического оборудования.
Токарная: станок токарно-винторезный 1М63
Наплавочная операция: установка 0106-152 «Ремдеталь», головка наплавочная ОКС-6569, преобразователь сварочный ПСГ-500-1 , проволока наплавочная Св- 0,8 Г2Ц, выпрямитель ВС-300.
При шлифовальной: станок кругошлифовальный 3А161,
При контрольной: угломер УГЗ-2 ГОСТ 170-89.





6 РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ И РАСЧЕТ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ФРЕЗЕРОВАНИЯ.

6.1 Обоснование необходимости конструктивной разработки приспособления

Для нормальной работы вариатора оборотов мотовила зерноуборочных комбайнов марки ДОН – 1500, ДОН – 1500Б необходимо своевременно заменить изношенные и поврежденные элементы новыми или отремонтированными. Необходимо восстановить изношенные поверхности ступицы верхнего шкива. Наплавить, точить, шлифовать, изношенные поверхности, фрезеровать шлицевые пазы и т. д. Сверление отверстий является одной из операций ТП по восстановлению ступицы верхнего шкива вариатора. Она достаточно трудоемка. Для облегчения выполнения этой операции разработано несколько приспособлений. В данном дипломном проекте рассмотрим приспособление для сверления отверстий деталей зерноуборочных комбайнов. Приспособление запущено в производство но используется не в полной мере, так имеет ряд недостатков:
- несовершенство конструкции;
- маленькие габариты;
- для обслуживания стенда необходимо иметь, как минимум, двух рабочих.
Конструкторской разработкой донного дипломного проекта является усовершенствование приспособления для сверления отверстий деталей зерноуборочный комбайнов и облегчения условий труда обслуживающего персонала.
Доработка приспособления осуществляется собственными силами предприятия производящего ремонт ступицы верхнего шкива вариатора зерноуборочного комбайна.


6.2 Техническая характеристика приспособления

Габариты, мм 980×355×410
Рабочее давление, кг/см² до 100
Пневмоцилиндр, шт 1
Диаметр цилиндра, мм 90
Ход поршня, мм 80
Диаметр штока, мм 50
Максимальное расчетное усилие на штоке при ходе на выталкивание при давлении 100 кг/см² и к.п.д. 0,9 4500

6.3. Устройство приспособления
Приспособление предназначено для выполнения сверлильной операции (сверлить отверстия) и состоит рисунок 7.1.

Рис. 6.1. Приспособление для сверления отверстий деталей зерноуборочных комбайнов
1 – плита; 2 – швелер; 3 – планка; 4 – швелер; 5 – призма подвижная; 6 – призма подвижная; 7 – пружина; 8 – призма неподвижная; 9 – уголок; 10 – пластина; 11 – втулка; 12 – пневмоцилиндр; 13 – шпонка; 14 – установ; 15-деталь, 16-штифт.

6.4 Работа приспособления для сверления отверстий

Положить фланец на призмы. Включить пневмо-цилиндр 12. При включении пневмо-цилиндра начинает выходить шток, закрепленный на штоке толкатель давит на подвижную призму 5. Двигаясь, подвижные призмы 5 и 6 упираются внеподвижную 8 и зажимают флфланец 15 до нужного нам усилия. Затем мы можем производить сверление обрабатываемой детали . Выполнив операцию, производим те же действия в обратном порядке. При отключении пневмо-цилиндра, установленные в призмах, пружины 7 раздвигают призмы, разжимая деталь.


Комментарии: ЗАКЛЮЧЕНИЕ

На основании выполненных проектных решений, связанных с совершенствованием ремонта вариаторов зерноуборочных комбайнов Дон-1500 можно сделать следующие выводы:
1. Для организации ремонта шкива вариатора в условиях райагросервиса не достаёт обновлённой ремонтной документации, разработанной изготовителем машин. Типовая технология текущего ремонта также на протяжении последних десяти лет не обновлялась, что затрудняет в настоящее время ремонт сложной зерноуборочной техники.
2. Анализ конструкции, условий работы и ремонтной технологичности по-зволил выявить характерные неисправности шкивов комбайна Дон-1500 и определённую последовательность их устранения в условиях ремонтной мастерской .
3. Разработан ремонтный чертёж ступицы вариатора с указанными дефектами (лист N3).
5. Представлена конструкторская разработка, включающая общий вид приспособления для сверления ( лист N5, 6), деталировка(лист N7).
6. Разработана рациональная технологическая схема разборки шкива вариатора зерноуборочного комбайна Дон – 1500 (лист №8).
7. Проанализировано состояние безопасности труда в ОАО «Толочинский агросервис».Сделан расчёт последствий взрыва ГСМ (лист N8).
8. Из расчёта технико – экономических показателей можно сделать вывод, что ступицы шкива выгоднее восстанавливать нежели закупать новый. Чистый дисконтный составляет 8307.80, себестоимость восстановления единицы продукции составляет 71.02 тыс. рублей (лист N9).


Размер файла: 6 Мбайт
Фаил: (.rar)
-------------------
Обратите внимание, что преподаватели часто переставляют варианты и меняют исходные данные!
Если вы хотите, чтобы работа точно соответствовала, смотрите исходные данные. Если их нет, обратитесь к продавцу или к нам в тех. поддержку.
Имейте ввиду, что согласно гарантии возврата средств, мы не возвращаем деньги если вариант окажется не тот.
-------------------

Скачать

Добавить в корзину

Занесено в корзину

        Коментариев: 0

Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них.
Опять не то? Мы можем помочь сделать!

Некоторые похожие работы:

К сожалению, точных предложений нет. Рекомендуем воспользоваться поиском по базе.