Модернизация плуга ППЛ-8 (конструкторская часть дипломного проекта + чертеж)

ID: 207048
Дата закачки: 20 Февраля 2020
Продавец: AgroDiplom (Напишите, если есть вопросы)
Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word

Описание:
СОДЕРЖАНИЕ

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ…
3.1 Описание конструкции плуга ППЛ-8…
3.2 Расчеты сил действующих на отвал……
3.3 Расчет предохранительного механизма
3.4 Расчет пальца на срез………
4 РАЗРАБОТКА СПОСОБА УПРОЧНЕНИЯ ПОЧВООБРАБАТЫВАЮЩИХ ДЕТАЛЕЙ…
4.1 Известные способы упрочнения………
4.2 Обоснование способа упрочнения ..
4.3 Разработка режимов упрочнения
4.3.1 Создание композиционного порошка на основе выбранных компонентов, а также формирование износостойкого покрытия при его
плазменном напылении………
4.3.2 Методика экспериментальных исследований…
4.3.3 Результаты исследований и их анализ

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Описание конструкции плуга ППЛ-8
Плуг ППЛ-8 состоит из следующих сборочных единиц: рамы, тяговой балки, корпусов правооборачивающих, корпусов левооборачивающих, навески, механизма оборота рамы, предохранителей, рамки, механизма регулировки глубины пахоты, хода колесного, гидросистемы, талрепа и колес опорных.
Рама плуга представляет сварную конструкцию и состоит из трех балок. Опорная балка имеет два кронштейна для соединения с рамкой, к которой шарнирно крепится колесный ход.
Кулиса и кронштейн предназначены для крепления тяговой балки плуга.
Тяговая балка соединяет раму плуга с механизмом оборота и навеской и служит тяговым звеном плуга при агрегатировании с трактором класса 5.
Корпус правооборачивающий с полувинтовой лемешно-отвальной поверхностью состоит из стойки башмака, лемеха, отвала, боковины, долота, распорки и деталей крепления (болты, гайки, шайбы).
Корпусы левооборачивающие являются зеркальным отражением корпусов.
Стойка изготавливается из полосовой высококачественной стали сечением 45 ´ 80 и термически обрабатывается.
Навеска служит для агрегатирования плуга с трактором. Она состоит из двух стоек, трубы с понизителями, ловителей, оси навески и фиксаторов.
Механизм оборота рамы служит для перевода плуга из транспортного положения в рабочее и обратно, а также для поворота рамы плуга при вспашке правооборачивающими или левооборачивающими корпусами.
На чертеже показано положение механизма оборота рамы плуга при вспашке правооборачивающими корпусами. Для вспашки левооборачивающими корпусами масло подается в поршневую полость гидроцилиндра, шток которого с помощью рычага поворачивает упор вместе со шлицевым валом, поворачивая тем самым, раму плуга с корпусами. При переходе верхней мертвой точки оборот плуга завершается под собственным весом, выдавливая масло из поршневой полости гидроцилиндра.
Для исключения провисания рукавов высокого давления к корпусу механизма оборота рамы приварены кронштейны.
Предохранитель служит для подъема корпуса плуга при наезде на препятствия (камни и др. предметы) и последующего заглубления корпуса после преодоления препятствия, а также для обеспечения устойчивой работы корпуса при вспашке почв различного механического состава, плотности и влажности.
Предохранитель состоит из грядиля, кронштейна, рычагов, тяги, рессоры и регулировочных болтов.
Грядиль представляет собой сварную конструкцию с приваренными с двух сторон кронштейнами. На одном кронштейне крепятся четыре упора, а к другому кронштейну крепятся стойки с корпусами.
Кронштейн крепится к раме плуга при помощи двух болтов. Он имеет по краям две пары цапф, которые взаимодействуют с упорами грядиля.
Тяга проходит внутри грядиля и крепится шарнирно с одной стороны на оси в средней части кронштейна, а с другой стороны – на оси рычага.
Рессора устанавливается при помощи осей между кронштейном грядиля и рычагом с предварительным натяжением в размер 700мм.
Работа предохранителя заключается в следующем. При наезде на препятствие корпус выглубляется, нижние упоры грядиля выходят из контакта с нижними цапфами, кронштейн и грядиль поворачиваясь относительно верхних цапф и одновременно перемещаясь вдоль тяги, разворачивает рычаг относительно оси, сжимая рессору. После преодоления препятствия под действием сжатой рессоры происходит возвращение грядиля с корпусами в рабочее положение. Для регулировки предварительного усилия сжатия рессоры служит болт.
Рамка представляет собой раму сварной конструкции, к кронштейнам которой шарнирно крепится опорная балка рамы (при помощи оси), колесный ход с гидроцилиндром и механизмом регулировки глубины пахоты.
Механизм регулировки глубины пахоты устанавливается на те же оси, на которых установлен гидроцилиндр хода колесного и работает параллельно с ним.
Ход колесный состоит из рамы, на полуосях которой смонтированы пневматические колеса. Колесо состоит из шины с ободом и ступицы. Ступица смонтирована на полуоси на двух конических роликоподшипниках, защищенных от попадания пыли.
Гидросистема служит для перевода плуга из транспортного положения в рабочее и обратно, а также для перевода плуга из одного рабочего положения (вспашка правооборачивающими корпусами) в другое рабочее положение (вспашка левооборачивающими корпусами) и наоборот.
Она включает два гидроцилиндра механизма оборота рамы, гидроцилиндр хода колесного, трубопроводы, рукава высокого давления.
Талреп служит для изменения ширины захвата первого корпуса и устанавливается между кронштейнами основной балки рамы и тяговой балки.

3.2 Расчеты сил, действующих на отвал
Сопротивление почвы, возникающее при работе плужного корпуса на его рабочей поверхности, не приводится к одной равнодействующей силе. Однако в каждой плоскости проекций суммарное воздействие на корпус элементарных сил сопротивления почвы может быть представлено одной результирующей силой определенной величины и направления. Значения этих сил определяют динамометрированием плужного корпуса при работе последнего без полевой доски.

4 РАЗРАБОТКА СПОСОБА УПРОЧНЕНИЯ ПОЧВООБРАБАТЫ-
ВАЮЩИХ ДЕТАЛЕЙ

4.1 Известные способы упрочнения
Непрерывно возрастающие требования к качеству выпускаемых машин определяют необходимость постоянного поиска путей повышения их надежности. При рассмотрении условий работы машины и её деталей необходимо учитывать, что любая сложная система в процессе эксплуатации не может быть изолирована от вредного влияния среды, в которой она работает, от процессов, которые протекают в ней при осуществлении рабочих функций [14].
Большинство эксплуатационных характеристик отвалов, работающих в условиях абразивного износа, определяется состоянием поверхностного слоя деталей. Поэтому при проектировании изделий и разработке технологических процессов большое внимание уделяется формированию показателей качества поверхностного слоя.
Однако если геометрические характеристики поверхности (макроотклонения, волнистость, шероховатость) оговариваются в чертежах, то физико-механические характеристики (твердость, степень и глубина наклёпа, остаточные напряжения, структурное состояние и т.д.) практически не регламентируются, а, следовательно, при разработке технологии могут и не учитываться, хотя значительно влияют на эксплуатационные свойства изделия.
Рассмотрим существующие технологические методы повышения эксплуатационных характеристик отвалов.
Все технологические методы базируются на деформационном, термическом воздействии и на изменении химического состава поверхностного слоя или на их сочетании. К ним относят [15]:
- методы поверхностного пластического деформирования;
- методы термической обработки;
- методы термопластического воздействия;
- методы, связанные с изменением химического состава поверхностного слоя.
Основным видом износа почвообрабатывающих деталей сельскохозяйственной техники является абразивный износ. В работах А.Г. Суслова и А.П. Улашкина даны характеристики возможных методов упрочнения применительно к различным видам износа [16].
Для обеспечения требуемых свойств отвалов применимы следующие технологии: электролитическое осаждение (хромирование, борирование, борохромирование, хромофосфатирование), методы нанесения износостойких покрытий (электродуговое напыление, лазерное напыление, плакирование, детонационное напыление, электроконтактное припекание порошковых материалов), методы диффузионного насыщения (борохромирование, цианирование, нитроцементация и др.), физико-термическая обработка (лазерная и плазменная закалка), механическая обработка (упрочнение вибрацией, фрикционно-упрочняющая обработка), обработка в магнитном поле, механическая обработка в электрическом поле, термическая обработка (закалка, отпуск, нормализация, улучшение, закалка ТВЧ), криогенная обработка (закалка с обработкой холодом, термоциклирование), поверхностное пластическое деформирование (выглаживание, виброударное упрочнение), комбинированные методы обработки (поверхностное легирование выглаживанием, анодно-механическая обработка) [17].
Отметим, что наиболее прогрессивное направление для повышения эксплуатационных свойств деталей заключается в комбинированном использовании различных процессов упрочняющей технологии, что позволяет в наиболее полной мере удовлетворить запросы практики [18].
Поверхностное пластическое деформирование (ППД). Является самым простым и вместе с тем эффективным способом повышения несущей способности и долговечности деталей машин за счёт поверхностного наклёпа наиболее нагруженного слоя детали и создания в нём сжимающих остаточных напряжений [19].
Применение ППД позволяет при минимальных затратах повысить сопротивление усталости, износостойкости, сопротивление усталости в коррозионной среде, получать минимальную шероховатость поверхности без существенного изменения размеров и исключение насыщения слоя абразивом, повышать прирабатываемость. Простота метода, дешевизна делают его пригодным для всех металлов и сплавов (исключение составляет олово и некоторые другие металлы, у которых температура рекристаллизации ниже комнатной) и практически доступным для упрочнения деталей любой конфигурации [20].
К методам ППД (ГОСТ 18296) относятся, в частности, обкатывание (роликами, шариками), обработка дробью, выглаживание.
Во многих случаях ППД повышает запас прочности деталей, работающих при переменных нагрузках, в 1,5…2,0 раза и увеличивает срок службы деталей до 10 раз. Особенно эффективно применение ППД при наличии концентраторов напряжений (прессовых посадок, галтелей, выемок, поперечных отверстий и т.п.) [21].
ППД позволяет также резко снизить высоту микронеровностей поверхности, иногда заменяя трудоёмкие методы отделки поверхности абразивным инструментом.
ППД может успешно применяться и в сочетании с другими методами упрочнения, повышая их эффективность. Кроме того, ППД может нейтрализовать отрицательное влияние предыдущих или окончательных методов обработки, например, снизить или исключить влияние остаточных растягивающих напряжений на поверх поверхности после нанесения гальванических покрытий, сокращающих долговечность детали под нагрузкой.
Применение методов ППД для повышения абразивной износостойкости стали, ограничено следующим:
-при ППД повышение твёрдости материала приводит к снижению пластичности;
-абразивное изнашивание сопровождается непременным холодным наклёпом материала, следовательно, предварительное ППД может привести к ускорению “перенаклёпа” металла и снижению абразивной износостойкости [22].
Закалка в электромагнитном поле. Особенностью данного способа является осуществление процесса закалки в электромагнитном поле, создаваемом соленоидами или электромагнитами. Средние значения предела прочности и предела текучести материалов при обработке этим способом возрастают примерно на 35—70 кгс/мм2; одновременно увеличиваются пластические свойства материалов и снижается чувствительность к надрезу.
У металлов, находящихся в процессе закалки в электромаг¬нитном поле, достигаются одинаковые значения предела теку¬чести и предела прочности. Например, сталь после стандарт¬ной термической обработки с = 1600 МПа, = 1920 МПа и = 10…11 % после закалки в электромагнитном поле имеет одинаковые значения = = 2580 МПа и = 5…6 %.
Предполагают, что результаты, полученные при обработке по второму способу, объясняются мелкозернистой однородной микроструктурой материала; при этом достигается равномерное распределение атомов в кристаллической решетке металла, что обеспечивает более полное использование ресурса прочности [23].
Закалка углеродистой стали. Закалкой называется вид термической обработки, заключающийся в нагреве стали до температуры выше критической точки, выдержке и последующем быстром охлаждении со скоростью не ниже критической.
При закалке на мартенсит углеродистой стали резко возрастает ее твердость и снижается пластичность. Например, твердость эвтектоидной стали в отожженном состоянии равна HB 180, а в закаленном – НВ 650, т.е. примерно в 3,5 раза выше. Высокая твердость углеродистых сталей, закаленных на мартенсит, обусловлена, в первую очередь, возникновением сильных искажений решетки пересыщенного раствора за счет внедрения атомов углерода.
Применительно к углеродистым сталям закалка обеспечивает значительное повышение твердости и прочностных характеристик (пределов прочности и текучести). Нагрев при закалке производится для перевода всей исходной структуры или определенной ее части в аустенит, который является исходной фазой для получения конечной структуры закаленной стали. Выдержка необходима для выравнивания температуры по сечению детали и для полного установления необходимого фазового состояния. Охлаждение при закалке должно производиться со скоростью не меньше критической для того, чтобы предотвратить протекание диффузионных процессов и переохладить весь исходный аустенит до температурного интервала мартенситного превращения.
Магнитно импульсная обработка. Этот способ основан на том, что с помощью переменного магнитного поля наводится теплота в местах, имеющих концентрацию внутренних и поверхностных напряжений. Кроме того, вихревое магнитное поле обусловливает более равномерное охлаждение, вследствие чего ухудшаются механические свойства материала. Для этого деталь помещают в полость соленоида в течение 0,01…1,0 с, а затем в течение 5…24 часов выдерживают на изолированных стеллажах в спокойном состоянии для рассеяния электромагнитной энергии в материале. В результате износостойкость повышается в зависимости от материала в 1,4…2,0 раза [24].
Отделочная и упрочняющая обработка свободными абразивами в переменном силовом поле. При которой в свободных абразивных средах происходят пластическое деформирование поверхностного слоя и наклёп, в результате чего обрабатываемая поверхность упрочняется, повышается её микротвёрдость и изменяются физические свойства.
Исследованиями Е.Н. Маслова и И.В. Крагельского были установлены следующие соотношения, определяющие зависимость перехода от одного вида разрушения обрабатываемого материала к другому: - процесс микрорезания; - процесс пластического деформирования; - процесс упругого деформирования.
При прочих равных условиях рост размеров зерна увеличивает фактический угол резания, вследствие чего уменьшается эффект резания и возрастает степень пластической деформации обрабатываемого материала, особенно при обработке хорошо обкатанными абразивными гранулами или природной галькой.
При обработке в закономерно изменяющемся силовом поле целесообразно в первый период (3…5 мин) произвести обработку на режимах с доминирующим съёмом металла в результате микрорезания, что обеспечит формирование поверхностного слоя под последующее упрочнение. При дальнейшей обработке в центробежно-планетарной установке переменном силовом поле в интенсивном режиме можно обеспечить необходимую степень пластической деформации поверхности. Эффект упрочнения может быть многократно усилен, если обработку проводить в среде в среде стальных полированных шариков.
Установлено, что степень наклёпа поверхностного слоя в зависимости от значений технологических параметров повышается на 2…14 %, а глубина наклёпанного слоя достигает 20…40 мкм.
Степень и глубина наклёпа определяются механизмом взаимодействия абразивной частицы и обрабатываемой поверхности, который зависит от физико-механических свойств материала детали и технологических параметров обработки, реализующих закономерно изменяющееся переменное силовое поле [25].
Упрочнение конструкционных сталей термомеханической обработкой. За последнее время разработаны и начинают внедряться в практику машиностроения новые способы упрочнения. Новым направлением в области повышения прочности аустенитных сталей и сплавов, предназначенных для работы при нагреве до высокой температуры (900° С), является способ высокотемпературной термомеханической обработки (ВТМО).
Сущность способа ВТМО заключается в совмещении пластической деформации на 25—35 % (проводимой после гомогенизации твердого раствора, осуществляемой при темпе¬ратуре около 1200° С, и последующего подстуживания до температуры 1100—1000° С) с немедленным охлаждением, позволяющим предотвратить развитие рекристаллизации, а также зафиксировать особое структурное состояние, возникающее в результате деформации. После завершения указанных операций производят старение. Важной особенностью данного способа является повышение длительной прочности аустенитных сталей и сплавов при условии работы их при нагреве до температуры, не превышающей температуры рекристаллизации [26].
Наиболее распространённая схема ВТМО (высокотемпературная):
а) нагрев до температуры 1050…1100 0С для создания твёрдого раствора и последующее подстуживание до 950…1100 0С.
б) пластическая деформация на 25…30 % при температурах 950…1100 0С.
в) немедленное охлаждение (закалка).
После этих операций иногда производится старение для выделения карбидных или интерметаллидных фаз, приводящих к дальнейшему упрочнению материала [27].
Особенностью ТМО является возникновение в процессе высокотемпературной пластической деформации характерной зубчатости границ зерен с амплитудой и периодом отдельных зубцов около 5—10 мкм.
При неправильном режиме ТМО, когда развитие процесса рекристаллизации не удается остановить, на границах зерен вместо зубцов наблюдается возникновение зародышей новых зерен. При этом устраняется эффект повышения длительной прочности.
Время до разрушения после ТМО при правильном режиме может возрастать в несколько раз. Например, упрочнение хромоникельмарганцовистой аустенитной стали при температуре 900° С и деформации до напряжения 1400 МПа приводит к увеличению времени до разрушения в 4—5 раз по сравнению с характеристиками длительной прочности после обычной стандартной термической обработки (закалки с последующим старением).
Упрочнение лазерным излучением. Разработана и освоена на производственном уровне уникальная технология и специальное оборудование лазерного упрочнения поверхностей материалов и деталей.
Важнейшим преимуществом этой технологии является то, что поверхностное термоупрочнение на глубину 0,5 – 0,8 мм осуществляется за счет структурно-фазовых изменений поверхностных слоев исходного материала путем тонко управляемого воздействия на упрочняемую поверхность окончательно изготовленной детали лазерным излучением специализированного для этой технологии лазера без какой-либо наплавки, без оплавления поверхности, без нарушения макро- и микрогеометрии и, соответственно, без необходимости какой-либо последующей обработки.
В частности, на созданном лазерном комплексе НПЦ ВТ при упрочнении кромок форм из серого чугуна СЧ-20 (ферритно-перлитный) твердость поверхностного слоя кромки повысилась в среднем с 174 НВ до 477 НВ, из чугуна ЧФ4(ферритный ) в среднем с 170 НВ до 532 НВ. Износостойкость повысилась в 3 – 5 раз.
Упрочнением штамповых сталей Х12М, У8, ХВГ, 4Х5МФС, Х12Ф получены твердости на уровне 60-64 HRC и повышена износостойкость в 2,4-4,3 раза.
При упрочнении стали колесной пары железнодорожного транспорта твердость повысилась с 293 НВ до 435 НВ.
При упрочнении стали 20ГФЛ (надрессорная балка и боковая рама вагонной тележки) твердость повысилась в среднем с 190 НВ до 311 НВ. Износостойкость увеличилась в 3 раза.
Благодаря возможности локального упрочнения только быстроизнашивающихся участков (а не всей детали), высокой линейной скорости обработки и автоматизации управления технологическим процессом, лазерное поверхностное термоупрочнение отличается от известных уже традиционных методов коротким технологическим циклом, оперативностью выполнения работ, относительно низкой удельной энерго-трудо-материалоемкостью и, соответственно, низкой стоимостью.
Технология лазерного упрочнения может быть использована для повышения износостойкости режущих кромок вырубных штампов, замков автосцепки, ножей гильотинных ножниц и промышленных мясорубок, шеек коленчатых валов, грейдерных и бульдозерных ножей, червяков экструзионных установок, плужных и других деталей, работающих в условиях интенсивного многофакторного износа.
Повышение затрат на увеличение износостойкости деталей в два-три порядка меньше потерь из-за преждевременного выхода из строя машин и агрегатов. Во всех случаях следует стремиться получать наивысший уровень износостойкости наплавленных деталей.
Экономическая эффективность и целесообразность применения этой новой технологии подтверждена многократно на практике на разных предприятиях.
Упрочнение применением технической керамики. Техническая керамика представляет обширный перечень искусственно синтезированных материалов различного химического и фазового состава, переработанных в изделия путем спекания мелкодисперсных частиц. Керамические материалы обладают уникальными физико-механическими свойствами, что обусловливает их применение для деталей, эксплуатируемых в условиях абразивных и агрессивных сред, высокой температуры и т.д. Известны результаты исследований использования технической керамики в качестве материала для изготовления деталей с.-х. машин. Сравнительные испытания проводились в реальных условиях эксплуатации, в ходе которых выявлялась интенсивность изнашивания и ресурс рабочих органов плуга: лемех, грудь отвала, отвал и полевая доска. Установлено, что упрочнение отвалов наплавкой снижает интенсивность изнашивания по сравнению с неупрочненными в 1,15 раза, а упрочнение керамикой соответственно в 1,88-3,1 раза. Интенсивность изнашивания отвалов, упрочненных наплавкой, выше соответствующего параметра у отвалов, упрочненных керамикой в 1,88-3,1 раза. Сделаны следующие выводы: применение керамических материалов может значительно увеличить ресурс рабочих органов с.-х. машин; при выборе объекта упрочнения следует учитывать условия эксплуатации и действующие нагрузки; наиболее эффективным способом крепления пластин на изнашиваемой поверхности является клеевое соединение; при упрочнении рабочих органов предпочтительна такая схема крепления керамических пластин, при которой клеевое соединение будет работать на сдвиг или сжатие.

4.2 Обоснование способа упрочнения
Одним из эффективных способов получения покрытия с максимально возможной износостойкостью является наплавка. Наплавка – это способ обработки, в процессе которого на поверхность детали наносится слой материала необходимого состава.
Виды наплавки различают по степени механизации работ, по источнику энергии, по используемым наплавочным материалам, по используемым защитным средам, по месту получения металлического расплава, по роду тока, по каким-либо характерным особенностям и т.д.
Основные способы упрочнения деталей на предприятиях США и некоторых других стран - наплавка и металлизация. Другие способы применяют реже.
Наиболее активно патентованием технических решений в исследуемой области занимались и занимаются США, Япония, Германия, Великобритания, Франция, Россия.
Наибольшее количество патентов в исследуемой области и близких по типу решений технических задач имеют США (29 патентов) Япония (19 патентов), СССР и СНГ (36 патента), Германия (16 патентов).
При этом более 50 % процентов изобретений было сделано в период 1991 – 2006 гг.
Наплавка находится на одном из первых мест (табл. 4.1) по основным показателям.
Таблица 4.1 – Характеристика основных методов наплавки

Метод
наплавки
Производительность, Толщина
наплавлен-
ного слоя,
мм Доля основного
металла в наплав-
ленном, %

кг/ч

см /мин

Ручная газовая
Ручная дуговая
Вибродуговая
В среде СО2
Плазменная
Под слоем флюса 0,15-2
0,4-4
0,5-4
1,5-4,5
2-12
2-15 1-3
8-14
8-22
18-36
45-72
16-24 0,4-0,35
0,5-4,0
0,3-3,0
0,5-3,5
0,2-5,0
0,8-10 5-30
20-40
8-20
12-45
5-30
27-60

Ведущими зарубежными производителями для выпуска плужных отвалов применяются стали типа 30Г2Р, 40ГР («Rabewerk», Frank, Германия; «Huard», Франция; «Kverneland», Норвегия), 30Г2, 45Г2 («ВВС», Германия; «Case», США, «Raba», Венгрия), У9 («Morris, Канада) и 40 («Paraplaw», Англия). Как правило, используемые материалы микролегированы бором с технологическими добавками титана и алюминия для получения более однородных структур после термической обработки. Значительное увеличение износостойкости достигается при использовании для изготовления плужных отвалов керамических материалов нового поколения (керамика на основе корундов и карбидов вольфрама, по технологиям фирм «Webb» и «Stanhay», Англия, однако дороговизна и повышенная хрупкость режущих органов почвообрабатывающих орудий сдерживает их широкое применение.
Ресурс упрочненных почвообрабатывающих деталей превышает ресурс новых, а стоимость упрочнения составляет 20...25% стоимости новых.
Это механизм формирования плазменных износостойких покрытий на основе технической керамики плакированной металлом. Разработанная технология упрочнения рабочих органов, позволяет повысить их износостойкость в 3,3 раза за счёт создания на изнашиваемой поверхности требуемой структуры упрочняющего материала. Анализ физико-механических свойств керамических материалов, а также их доступности позволил остановить свой выбор на оксиде алюминия AL2O3 как основы для создания износостойкого покрытия на основе упрочняемой детали. Основной недостаток при использовании керамических материалов – низкая стойкость к ударным воздействиям. Следовательно, необходимо создать композиционный материал, сочетающий в себе высокую износостойкость керамики и пластичность металла. Таким требованиям соответствует керметное покрытие, которое можно получить путём плазменного напыления композиционного порошка на основе технической керамики, в котором каждая частица равномерно плакирована металлом.
Из всего многообразия способов получения плакированных порошков наиболее технологичным является получение металлического покрытия путем термического разложения карбонилов. С точки зрения обеспечения требуемых показателей, а также дешевизны и доступности в качестве исходного сырья для получения покрытия упрочняющего порошка выбран тетракарбонит никеля Ni(CO)2.

Размер файла: 1,8 Мбайт
Фаил: