Страницу Назад
Поискать другие аналоги этой работы

392

Расчетная часть-Расчёт конструкции воздушного компрессора КТ- 7 Пневматической системы буровой установки БУ 3Д- 76-Курсовая работа-Дипломная работа

ID: 207875
Дата закачки: 19 Марта 2020
Продавец: leha.nakonechnyy.2016@mail.ru (Напишите, если есть вопросы)
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: Microsoft Word

Описание:
Расчетная часть-Расчёт конструкции воздушного компрессора КТ- 7 Пневматической системы буровой установки БУ 3Д- 76-Курсовая работа-Дипломная работа-Оборудование для бурения нефтяных и газовых скважин-Текст пояснительной записки выполнен на Украинском языке вы можете легко его перевести на русский язык через Яндекс Переводчик ссылка на него https://translate.yandex.ru/?lang=uk-ru или с помощью любой другой программы для перевода
5 РАСЧЕТЫ РАБОТОСПОСОБНОСТИ
5.1 определение качества поверья, необходимого для управления установкой
5.2 определение объема воздухосборника
5.3.1 Расчет поршня
5.3.2 Расчет поршневого пальца
5.3.3 Расчет поршневого кольца
5.3.4 Расчет на прочность шатуна

Комментарии: 5 РОЗРАХУНКИ ПРАЦЕЗДАТНОСТІ
5.1 Визначення кіькості повіря, необхідного для керування установкою

При розрахунку кількості повітря виходять з максимальної потреби стиснутого повітря - при СПО. Споживачами стиснутого повітря є: шинно -невматичні (або іншого типу) муфти, гальмо лебідки, пневморозкріплювач, буровий пневматичний ключ, пневматичні клини і ключі. Періодичність включення цих механізмів при СПО визначають з умови спуска або підйому бурильних труб в одну годину.
Число свіч, що спускаються визначаються за формулою:
(5.1)
де - довжина свічі, м;
Витрата стиснутого повітря на спуск однієї свічі
(5.2)
де - коефіцієнт, що враховує витоки повітря і його витрата на пуск бурових насосів;
- обсяги механізмів пневмоуправління, м3;
- число включень механізмів при спуску однієї свічі.
Необхідні обсяги стиснутого повітря (у м3) на різні операції при спуску однієї свічі наведемо нижче.
Включення високої швидкості для підйому елеватора за черговою свічею 0,007
Включення гальма при верхнім положенні елеватора 0,0055
Включення гальма при нижнім положенні елеватора 0,0055
Робота ключем АКБ-3М 0,133
Включення муфти тихого ходу для звільнення клинів 0,007
Підйом клинового захоплення 0,022
Періодичне включення гальма при спуску труб 0,011
Заповнення повітрепроводів 0,125
Загальний обсяг 0,316
Хвилинна витрата стиснутого повітря в м3/хв визначається за формулою
(5.3)
де - число свіч, що спускаються в 1 годину
Необхідна продуктивність компресора визначається з залежності
(5.4)
де =0,1МПа – атмосферний тиск;
- максимальний робочий тиск, МПа;
ПВ=60/ЧВ – тривалість включення, хв;
ЧВ – частота включення пневмосистем бурових установок, ЧВ<30 в 1 год, тобто не частіше 1 раз у2 хв.
Дальше визначаємо необхідну продуктивність компресора і частоту включень при спуску труб довжиною 36м, довжина труб що спускаються 1000м/год, робочий тиск 0,9МПа.
Витрата стиснутого повітря на спуск однієї свічі (у м3/хв) згідно 5.3:
м3/хв
Продуктивність компресора по атмосферному повітрю (у м3/хв)

Для компресора КТ-7 продуктивність м3/хв, тоді фактична частота включень:
(5.5)
Тоді

Тобто біля 16 включень 1 годину.
Виходячи з отриманої витрати повітря, впевнюємося що для нашого випадку два компресори з подачею КТ-7, з яких один резервний задовільняють умовам роботи.

5.2 Визначення обєму повітрезбірника

Визначимо обсяг повітрозбірника, якщо відомо:
R - газова постійна (для повітря R=287 Дж/кг °C);
Т - абсолютна температура повітря (Т=273+t, приймаємо t=20 °C, тоді T=293°);
Рmax= 0,9 МПа - найбільший тиск у повітрозбірнику;
Рmin = 0,7 МПа - найменший тиск повітря, при якому включається компресор.
Vм 5 м3/хв - витрата повітря при р=0,1 МПа.
Необхідний обсяг повітрозбірника, що забезпечує нормальну роботу пневматичного керування:
(5.6)
де - маса подаваного в повітрозбірник повітря, необхідного для підвищення в ньому тиску від нижнього до верхньої межі.
Час заповнення повітрозбірника від рмін до рмах t3 = 1 хв.
Знаходимо, що маса повітря, необхідна для підняття тиску від 0,7 до 0,9 МПа,
(5.7)
де =1,3кг/м3 – густина повітря;
= 0,9-0,7=0,2 МПа
Тоді обсяг повітрозбірника

Приймаємо повітрозбірник обсягом 3 м3.

5.3 Розрахунок на міцність основних деталей компресора
5.3.1 Розрахунок поршня

Поршень компресора сприймає тиск газів, що розвивається в циліндрі, у результаті чого його денце безпосереднє стикається із нагрітими продуктами стиснення. Тому метал, використовуваний для виготовлення поршня, повинний володіти високими механічними властивостями при підвищених температурах, теплопровідністю, повинний бути зносостійким і добре заповнювати ливарну форму. Метал, призначений для виготовлення поршня, з метою зменшення сили інерції, що виникає при його русі, крім того, повинний мати мала питому вагу.
Поршні швидкохідних дизелів виготовляють з легких сплавів на алюмінієвій основі з високим змістом кремнію і зниженим коефіцієнтом лінійного розширення. Поршні з цих сплавів піддають загартуванню у воді при 500–550 С і відпустці при 100–200 С на повітрі. Сплави на алюмінієвій основі мають малу питома вага і мають високу теплопровідність. Поршні, виготовлені з цих сплавів, мають мала вага і при роботі двигуна низьку температуру денця поршня.
Для запобігання прискореного зносу робочої поверхні поршні, виготовлені з легких сплавів, після механічної обробки піддають анодизації. Анодизацію роблять в електролітичній ванні, наповненої 3%-ним розчином хромового ангідриду. Утвориться після анодизации міцна гладка плівка охороняє поверхню поршня від виникнення твердих кристалів окису, що сприяють посиленому зносові поршня і поверхні робочої втулки циліндра. Для прискорення приробляння поверхня поршнів гальванічним способом покривають шаром олова товщиною близько 0,02 мм.
Попередньо приймаємо основні розміри:
діаметр поршня – мм;
товщина денця – мм;
відстань до першого поршневого кільця – мм;
діаметр під поршневий палець – мм;
робоча довжина гнізда пальця – мм.
Найменший перетин голівки поршня перевіряють на стиск силою :
(5.8)
де  см2 – площа найменшого перетину голівки поршня.
Тоді маємо:
кгс/см2 МПа МПа,
Тиск газів викликає напруги вигину в денці поршня. Розглядаючи денце як круглу плиту, обперту по окружності діаметра , згинальний момент щодо перетину I–I:
(5.9)
Тоді маємо
кгс&#61486;см Н&#61486;м.
 Напруги вигину:
(5.10)
де W – момент опору плоского денця:
(5.11)
3.
Тоді
кгс/см2 МПа МПа,
Довжину направляючої частини поршня перевіряють по найбільшому припустимому питомому тиску на стінки циліндра:
(5.12)
кгс/см2 МПа МПа,
де  кгс кН – найбільше нормальне зусилля, що діє на стінку циліндра.
Припустиме значення k залежить від матеріалу поршня й інтенсивності теплоотвода від його стінок.
Поверхня опорних гнізд пальця поршня перевіряють на найбільший припустимий питомий тиск:
(5.13)
Тоді
кгс/см2 МПа МПа.
Припустима величина залежить від способу закріплення поршневого пальця.

5.3.2 Розрахунок поршневого пальця

Для зчленування поршня із шатуном у направляючій частині поршня розміщається поршневий палець. У практиці набутили застосування два способи установки поршневого пальця в бобишках направляючої частини поршня:
- палець закріплюється в бобишках поршня жорстко, а шатун має кутове переміщення щодо осі пальця;
- палець у бобишках поршня не закріплюється, тому під час роботи він повертається навколо своєї осі, і шатун має кутове переміщення щодо осі пальця.
Конструкція такого з\'єднання називається “ пальцем, що плаває,”. До переваг “ пальця, щоплаває,” відносяться:
- швидкість руху поверхні вкладиша головного підшипника шатуна щодо поверхні пальця менше в порівнянні зі швидкістю при закріпленому пальці;
- знос пальця і вкладиша головного підшипника менше і відбувається більш рівномірно;
- більш рівномірний розподіл напруг у пальці, унаслідок чого поліпшуються умови роботи пальця на утому.
Поршневий палець працює в порівняно тяжких умовах: ударний характер навантаження; великі питомі тиски на поверхню пальця; сприймає тепло від сильно нагрітого денця поршня; підведення олії на поверхню пальця утруднений. Тому матеріал пальця повинний мати в\'язкість, високою міцністю і твердою поверхнею.
Пальці виготовляють шляхом кування або штампування. Пальці швидкохідних двигунів виготовляють з легованої сталі. Для одержання необхідної твердості поверхня пальця цементують і гартують із глибиною цементованного шаруючи в залежності від діаметра пальця 0,5 – 2 мм.
Попередньо приймаємо основні розміри (мал. 1.10):
діаметр поршневого пальця – мм;
довжина вкладиша головного підшипника – мм;
внутрішній діаметр поршневого пальця – мм;
довжина поршневого пальця – мм.
Розглядаючи палець як балку з вільно обпертими кінцями, з рівномірно розподіленим навантаженням на довжині вкладиша головного підшипника, згинальний момент щодо небезпечного переріза буде дорівнює:
(5.14)
кгс&#61486;см Н&#61486;м,
де см – відстань між серединами опор пальця.
Напруги вигину будуть рівні:
(5.15)
деW – момент опору для порожнього пальця:
(5.16)
см3.
Тоді
кгс/см2 МПа МПа,
Напруги пальця, що зрізують, у перетині 2 визначають з рівняння:
(5.17)
кгс/см2 МПа МПа,
де F – поперечний переріз пальця:
(5.18)
см2.
При роботі компресора відбувається деформація перетину пальця (овализация), що при великих значеннях може порушувати нормальну роботу зчленування поршень-шатун.
Лінійне збільшення діаметра пальця визначають з вираження:
(5.19)
де кгс/см2 – модуль пружності для сталі;
(5.20)
.
мм.
Відносна деформація пальця:
мм/см мм/см. (5.21)
Напруги, викликані овализацією, на зовнішній і внутрішній поверхні поршневого пальця рівні:
- у горизонтальному перетині пальця на зовнішній його поверхні:
кгс/см2 МПа; (5.22)
- на внутрішній поверхні:
кгс/см2 МПа; (5.23)
- у вертикальному перерізі пальця на зовнішній його поверхні:
кгс/см2 МПа; (5.24)
- на внутрішній поверхні:
кгс/см2 МПа, (5.25)
де
(5.26)
Відповідно
.
Питомий тиск у головному підшипнику визначають з рівняння:
(5.27)
кгс/см2 МПа МПа.

5.3.3 Розрахунок поршневого кільця

Поршневе кільце забезпечує ущільнення циліндра від прориву газів і передачу тепла від голівки поршня до стінок робочої втулки циліндра. Ці функції звичайно виконують два-три верхні кільця, інші підвищують надійність їхньої роботи.
Верхні кільця знаходяться в найбільш важких умовах, тому що вони сильно нагріваються і роблять велику роботу тертя. Робота тертя поршневих кілець складає близько 60% усіх механічних утрат двигуна. Питома робота поршневих кілець, тобто робота тертя, віднесена до одиниці поверхні тертьових деталей, значно більше, ніж питома робота тертя робочої втулки циліндра. Таким чином, за інших рівних умов лінійний знос поршневих кілець буде більше зносу робочої втулки циліндра. Термін служби поршневого кільця може бути збільшений правильним підбором твердості металу пари поршневе кільце – робоча втулка циліндра.
Кращим матеріалом для виготовлення поршневих кілець є чавун, тому що він володіє гарними антифрикційними якостями завдяки наявності в структурі вільного графіту і задовільною жаростійкістю при температурі 300 – 400(C.
Поршневі кільця виготовляють з чавуна марки СЧ24-44 зі змістом фосфору до 0,7% і з мілкокристаллічной структурою. Твердість поршневих кілець для підвищення терміну їхньої служби повинна бути на 20 – 30 одиниць по Брінелю більше твердості робочої втулки циліндра. Дослідні дані показують, що покриття робочої поверхні поршневого кільця пористим хромом збільшує термін його служби і зменшує знос робочої втулки циліндра.
На термін служби поршневого кільця також впливають його розміри і розміри струмка (канавки в поршні для розміщення кільця). Питомий тиск кільця на стінки циліндра визначається тиском газів на внутрішню поверхню кільця.
Стопорити поршневе кільце від кутового переміщення не випливає, тому що це сприяє його пригорянню. У тихохідних двигунах число поршневих кілець досягає 5-7, у швидкохідних же, завдяки зменшенню часу перетекания газу через нещільності кілець, них скорочують до 3-5.
Для запобігання влучення олії в камеру згоряння і зняття його надлишку зі стінок циліндра на поршні встановлюють маслосъемные кільця. Звичайно їх розміщають унизу голівки або внизу спідниці поршня. До особливостей маслозйомних кілець на відміну від ущільнювальних відносяться:
- мала тертьова поверхня кільця і, отже, високий питомий тиск його на стінки циліндра, що дозволяє кільцю зскрібати олію зі стінок при русі поршня вниз;
- малий осьовий зазор (0,02 – 0,08 мм) між кільцем і струмком;
- наявність у стінках поршня під маслосъемным кільцем або за ним порожнин, у яких збирається олія, що знімається, і каналів для його відводу.
Розташування поршневих кілець визначає висоту голівки поршня. Чим ближче верхнє кільце до денця поршня, тим менше буде висота його голівки, але зате умови роботи кільця будуть більш важкі. Чим ближче кільце до денця поршня, тим вище його температура, а ,отже, тим більше буде схильність до загоряння. Кільце загоряє внаслідок того, що олія, що знаходиться в осьовому зазорі між ним і торцевою стінкою струмка, при високій температурі утворить нагар, що перешкоджає пружним переміщенням кільця. Кільце перестає виконувати свої функції. Щоб уникнути цього, верхнє поршневе кільце при верхнім крайнім положенні поршня не повинне бути вище краю робочої втулки циліндра, омиваного водою. При нижнім крайнім положенні поршня нижнє маслосъемное кільце повинне, приблизно до половини своєї ширини, виходити за крайку робочої втулки циліндра. При недотриманні цієї вимоги в нижній частині поверхні робочої втулки циліндра внаслідок її зносу утвориться уступ.
Приймаємо основні розміри кільця:
- діаметр кільця – мм;
- ширина кільця – мм;
- висота кільця – мм;
- виріз кільця – мм;
- температурний зазор – мм.
Розглядаючи поршневе кільце як балку, затиснену одним кінцем, з огляду на, що в робочому стані воно має проліт і при надяганні на поршень , знаходимо:
(5.28)
Тоді
кгс/см2 МПа МПа;
Тоді
(5.29)
кгс/см2 МПа МПа,
де см;
;
кгс/см2 – модуль пружності чавуна, з якого виготовлене кільце.
Питомий тиск кільця на стінку циліндра p, якщо відомо напругу , визначають у такий спосіб:
(5.30)
кгс/см2 кПа кПа.
Аналогічно визначають силу P, що переборює стрілу прогину :
(5.31)
кгс Н.
Експериментальні дослідження показують, що величина питомого тиску кільця на стінки циліндра не є однаковою по довжині кільця. Вона змінюється в залежності від положення замка кільця й особливо від ступеня зношеності кільця і робочої втулки циліндра.
Верхнє кільце випробує найбільший тиск, а всі інші значно менше. Цим і порозумівається прискорений знос верхнього кільця.

5.3.4 Розрахунок на міцність шатуна

Призначення шатуна – передавати зусилля від поршня двигуна до колінчатого вала. Шатун у зібраному виді складається з верхньої голівки (у ній міститься головний підшипник), стрижня і нижньої голівки, у якій знаходиться мотылевый підшипник. За допомогою головного підшипника шатун з\'єднується з поршнем, а за допомогою мотильовоюого – з мотильовоюою шийкою колінчатого вала. При передачі зусиль від поршня до колінчатого вала в стрижні шатуна виникають напруги стиску і вигину. Крім того, унаслідок швидкого наростання тиску в циліндрі в період згоряння палива шатун піддається ударному навантаженню.
У зв\'язку з цим матеріал для виготовлення шатуна повинний бути високої якості. Шатуни отковывают або штампують з вуглецевої або легованої сталі. Окремі нижні голівки шатуна виготовляють звичайно з литої сталі.
Вкладиші головного підшипника найчастіше виготовляють литими з бронзи, але них виконують і сталевими з наступним заливанням шаром антифрикційного сплаву. Вкладиші мотильовоюого підшипника в більшості випадків виготовляють сталевими з заливанням антифрикційним сплавом. З антифрикційних сплавів найбільше застосування одержали высокооловянистые бабіти.
У швидкохідних двигунах одержало велике поширення як антифрикційний сплав свинцювата бронза. Свинцювата бронза менш пластична, чим бабіт, а тому гірше прирабатывается до вала. Для надійної роботи вкладиша зі свинцюватої бронзи необхідно ретельне очищення змащення, при цьому кислотність її зростає швидше, ніж у підшипниках з бабітовим залив.
Розходження конструктивної форми шатунів в основному визначається конструкцією його верхньої голівки. У тронковых двигунах звичайно шатуни мають нероз\'ємну верхню голівку.
Форма перетину стрижня шатуна буває круглої, кільцев і двотаврової. Кільцеву і двотаврову форми перетину стрижня шатуна застосовують у швидкохідних двигунах, тому що шатуни даного перетину мають меншу вагу, а отже, і менші сили інерції. Нижню голівку шатуна виконують окремо від стрижня і заодно з ним. Виготовлення верхньої половини нижньої голівки заодно зі стрижнем дозволяє зменшити вага шатуна.
Верхня половина мотильовоюого підшипника передає на шийку колінчатого вала зусилля, рівне різниці тиску газів на поршень і сил інерції, тому вона повинна мати достатню твердість. Нижня половина мотильовоюого підшипника в чотиритактних двигунах у період такту наповнення і впуску навантажена тільки силами інерції частин, що рухаються.
Стяжні болти верхньої і нижньої голівок шатуна є деталями, розривши яких приводить до великої аварії двигуна, тому до матеріалу і виготовлення їхній пред\'являються підвищені вимоги.
Конструкція болта повинна бути равнопрочной, концентрації напруг не повинне бути. Стрижень болта звичайно по довжині має паски, що центрують, необхідні для забезпечення щільного прилягання болта до стінок отвору. Для запобігання концентрації напруг переходи від різьблення, що центрують пасків і голівки болта повинні бути плавними і достатньої довжини. Різьблення повинне бути з малим кроком, що дозволяє більш точно здійснювати затяг болтів, тому звичайно застосовують дрібне метричне різьблення. Голівка болта виконується круглої, а гайка корончатої й іноді спеціальної форми. Кількість шліців у гайки повинне забезпечувати потрібний затяг болта.
Шатунні болти мотильовоюого підшипника розташовують по можливості ближче до шийки вала. Скорочення відстані між осями болтів дозволяє зменшити довжину п\'яти шатуна, що у тронковых двигунах для можливості витаскування поршня разом із шатуном через циліндр повинна бути менше діаметра останнього. Через це іноді застосовують стяжних болтів у мотильовоюого підшипника не два, а чотири. При збільшенні числа болтів діаметр їх зменшується. Це дозволяє наблизити болти до шийки вала, а отже, і скоротити довжину п\'яти шатуна. При затягуванні болтів необхідно контролювати величину витяжки, тому що надмірний затяг значно скорочує термін їхньої служби.
 Приймаємо основні розміри шатуна:
 відстань між центрами голівок шатуна – мм;
 відстань між внутрішніми твірними циліндричних отворів у верхній і нижній голівках шатуна – мм;
 зовнішній діаметр круглої верхньої голівки шатуна – мм;
 внутрішній діаметр круглої верхньої голівки шатуна – мм;
 довжина верхньої голівки шатуна – мм;
 перетин шатуна – двотавр: мм; мм; мм; мм;
 діаметр шатунних болтів – мм;
 кількість шатунних болтів – .
Шатун сприймає тиск газів на поршень і сили інерції поступально рухаються частин. Ці сили досягають максимального значення при перебуванні поршня в крайнім верхнім положенні.
Наприкінці ходу випуску на шатун діє сила інерції, що прагнути розірвати його, а на початку робочого ходу результуюча сила стискає шатун (спрямований униз). Таким чином, у чотиритактних двигунах простої дії шатун піддається знакозмінному навантаженню.
Напруги стиску в стрижні шатуна:
(5.32)
кгс/см2 МПа,
де – мінімальний перетин голівки шатуна.
Сила , крім стиску, викликає поздовжній вигин. У площині хитання шатун можна розглядати як балку із шарнірними опорами, при цьому деформація вигину поширюється по всій його довжині. У площині, перпендикулярної хитанню шатуна, його варто розглядати як балку з забитими кінцями, у даному випадку деформація вигину поширюється на половину довжини шатуна.
У такий спосіб:
(5.33)
кгс/см2 МПа;
(5.34)
кгс/см2 МПа,
де f – площа середнього перетину шатуна:
м2.
і – моменти інерції перетину щодо осей x і y:
(5.35)
м4;
(5.36)
м4.
Шатуни піддаються ще і значному впливові сил інерції маси шатуна, що діють у площині його руху. У цьому випадку шатуни, крім того, необхідно перевіряти на вигин зазначеними силами інерції. Найбільше значення розглянуті сили мають при куті між шатуном і мотилем, рівному 90&#61496;.
Найбільший згинальний момент дорівнює:
(5.37)
кгс&#61486;см Н&#61486;м,
де P – рівнодіючих сил інерції:
(5.38)
Тоді
кгс кН,
 де q – сила інерції елемента стрижня шатуна довжиною 1 см:
(5.39)
Тоді
кгс/см кН/м,
де кгс/см3 – питома вага матеріалу шатуна.
 Сумарні напруги в стрижні шатуна будуть рівні:
(5.40)
кгс/см2 МПа МПа,
де W - момент опору перетину шатуна, вилученого на відстань від центра верхньої голівки.
Верхню голівку шатуна перевіряють на розрив силою, що виникає при заїданні поршня. Її умовно приймають рівної:
(5.42)
Відповідно:
кгс кН.
Напруги у верхній голівці шатуна:
кгс/см2 МПа МПа, (5.43)
де
см. (5.44)
Для нормальної роботи головного підшипника верхня голівка шатуна повинна мати відповідну твердість. Відповідно до цим необхідно прийняту розміри перевіряти на твердість. Відносна деформація верхньої голівки шатуна може бути визначена по формулі:
(5.45)
мм/см мм/см,
де E – модуль пружності матеріалу голівки шатуна;
I – момент інерції перетину голівки:
м4. (5.46)
 Для полегшення в процесі проектування основних вузлів компресора обчислень дані розрахунки зроблені за допомогою програми “Mathcad”.


Размер файла: 951,9 Кбайт
Фаил: Упакованные файлы (.rar)

   Скачать

   Добавить в корзину


        Коментариев: 0


Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них.
Опять не то? Мы можем помочь сделать!

Некоторые похожие работы:

К сожалению, точных предложений нет. Рекомендуем воспользоваться поиском по базе.

Не можешь найти то что нужно? Мы можем помочь сделать! 

От 350 руб. за реферат, низкие цены. Просто заполни форму и всё.

Спеши, предложение ограничено !



Что бы написать комментарий, вам надо войти в аккаунт, либо зарегистрироваться.

Страницу Назад

  Cодержание / Нефтяная промышленность / Расчетная часть-Расчёт конструкции воздушного компрессора КТ- 7 Пневматической системы буровой установки БУ 3Д- 76-Курсовая работа-Дипломная работа
Вход в аккаунт:
Войти

Забыли ваш пароль?

Вы еще не зарегистрированы?

Создать новый Аккаунт


Способы оплаты:
UnionPay СБР Ю-Money qiwi Payeer Крипто-валюты Крипто-валюты


И еще более 50 способов оплаты...
Гарантии возврата денег

Как скачать и покупать?

Как скачивать и покупать в картинках


Сайт помощи студентам, без посредников!