Организация предпродажного и гарантийного обслуживания зерноуборочных комбайнов Дон-1500 в ОАО «Браславский райагросервис» с разработкой мобильной установки для нанесения защитных покрытий (дипломный проект)

СОДЕРЖАНИЕ

Реферат
Введение
1. ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ И ЗАДАЧИ ПРОЕКТА
1.1. Общая характеристика предприятия
1.2. Анализ основных технико-экономических показателей работы предприятия
1.3. Основные направления совершенствования производственно-хозяйственной деятельности предприятия
1.4.Аналихз основных положений бизнес-плана
1.5 Цель и задачи проекта
2.ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ
2.1 Обоснование производственной программы предприятия
2.2 Организация производственного процесса
2.3 Планирование потребности в материально-технических ресурсах
3.СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ СУЩЕСТВУЮЩЕЙ СИСТЕМЫ ОРГАНИЗАЦИИ УПРАВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВОМ
3.1 Маркетинговая деятельность предприятия
3.2 Совершенствование методов анализа спроса на существующую и потенциально возможную продукцию и услуги предприятия
3.3 Совершенствование структуры управления
3.4 Логистические системы по управлению материальными потоками
3.5 Система управления запасами
4 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
5.МОДЕРНИЗАЦИЯ КОНСТРУКТОРСКОЙ РАЗРАБОТКИ
5.1 Виды нанесения защитных покрытий
5.2 Назначение
5.3 Техническая характеристика.
5.4 Обоснование выбранной конструкции
5.5 Определение параметров компрессора.

6.БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ РПОЕКТА.
6.1 Анализ состояния безопасности труда в ОАО «Браславский агросервис».
6.2 Требования безопасности при требования при предпродажном и гарантийном обслуживании зерноуборочных комбайнов Дон-1500
6.3 Производственная санитария в ОАО «Браславский райагросевис»
6.4 Расчет искусственного освещения на участке предпродажного
6.5 Мероприятия по обеспечения экологической безопасности при предпродажном и гарантийном обслуживании
6.6 Пожарная безопасность в ОАО «Браславский агросервис»
6.7 Мероприятия по повышению устойчивой работы ремонтного предприятия в чрезвычайных ситуациях
7. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ
7.1 Себестоимость продукции предприятия
7.2 Определение отпускных цен на продукцию (услуги) предприятия технического сервиса
7.3 Оценка эффективности инвестиций
7.4 Расчет критических объемов производства на предприятиях технического сервиса
Заключение
Литература
Приложения


3.4.Логистические системы по управлению потоками

Логистика материальных потоков направлена на оптимизацию потоковых процессов внутри предприятий, которые производят товары или материальные услуги.
Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться двумя способами: толкающим и тянущим.
Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток "выталкивается" получателю по команде из центральной системы управления производством.
Данная система требует согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия, тем самым, связывая их в единое целое.
Тянущая система представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными подразделениями предприятия, а ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной цепи. Для данной системы не нужна тотальная компьютеризация. Однако для нее характерна высокая дисциплина поставок как по времени, так и по качеству и количеству предметов труда. В данной системе широко применяется метод поставок "точно в срок".
Так как Браславский райагросервис в большинстве случаев ремонтирует зерноуборочные комбайны по заказам хозяйств, то для него будет характерна тянущая система управления материальными потоками, поскольку от количества собранных заказов будет известно, как поведет себя материальный поток.
3.5.Логистические системы по управлению запасами
В зависимости от вида запасов будем применять одну из нижеописанных систем.
Существует две основных системы управления запасами, на которых базируются все остальные:
1. Система с фиксированным размером заказа.
2. Система с фиксированным интервалом времени между заказами.
3.5.1. Система с фиксированным размером заказа.
Исходя из формулировки, размер заказа здесь строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Поэтому определение величины заказа является основной задачей, которая решается при работе с данной системой. С экономических соображений объем закупки (заказа) должен быть оптимальным, т.е. самым лучшим для определенных условий. В большинстве случаев для определения оптимального объема заказа используется формула Уилсона.
После установления оптимального размера заказа (закупки), необходимо определить момент времени, когда требуется осуществлять заказ, который в свою очередь зависит от времени выполнения заказа. Так, например, в идеальном случае, сугубо теоретической ситуации, когда величина интенсивности сбыта величина постоянная в течение длительного времени, а время выполнения заказа равно нулю, график движения запасов выглядит следующим образом (рис. 3.1).















где Т – интервал времени между заказами.
Рис.3.1. Идеальная система с фиксированным размером заказа.

Однако, в реальных условиях изменяется не только интенсивность сбыта, но и время выполнения заказа. В такой ситуации крайне необходим гарантийный (страховой) запас, который позволяет обеспечить потребность на время предполагаемой задержки поставки, а точнее максимально возможной задержки.
В данной ситуации график движения запасов примет следующий вид (рис. 3.2).
 














где точка А – момент времени, когда необходимо осуществлять заказ;
tвз – время выполнения заказа;
tзп – время задержки поставки;
ОП – ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа.
Рис. 3.2. График движения запасов в
системе с фиксированным размером заказа

Для расчета параметров системы необходимы следующие исходные данные:
- объема оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период времени (S);
- оптимальный размер заказа (ОРЗ);
- время выполнения заказа (tвз);
- время задержки поставки (tзп).
Представим порядок расчета основных параметров рассматриваемой системы:
1. Дневное потребление товара на складе определяется как отношение объема оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период времени (S) к количеству рабочих дней в данном определенном периоде времени.
2. Гарантийный запас на складе рассчитывается как произведение дневного потребления товара на складе на время задержки поставки.
3. Ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа (ОП) определяется как произведение дневного потребления товара на складе на время выполнения заказа.
4. Пороговый уровень запасов на складе рассчитывается как сумма гарантийного запаса на складе и ожидаемого потребления товара на складе за время выполнения заказа.
5. Максимальный желательный уровень запасов на складе определяется как сумма гарантийного запаса на складе и оптимального размера заказа.
3.5.2. Система с фиксированным интервалом времени между заказами.
В данной системе, исходя из ее формулировки, заказы осуществляются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы. Причем, в данной системе размер заказа величина переменная.
Определить интервал времени между заказами (I) можно с учетом оптимального размера заказа (ОРЗ по формуле Уилсона) по следующей зависимости:

где N – количество рабочих дней в периоде времени за которое потребляется величина S.
Интервал времени между заказами (I) должен округляться до целого числа дней, а также может незначительно корректироваться.
График движения запасов для данной системы представлен на рис. 4.
Для расчета параметров системы с фиксированным интервалом времени между заказами необходимы следующие исходные данные:
- объема оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период времени (S);
- интервал времени между заказами (I);
- время выполнения заказа (tвз);
- время задержки поставки (tзп).
Представим порядок расчета основных параметров рассматриваемой системы:
1. Дневное потребление товара на складе определяется как отношение объема оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период времени (S) к количеству рабочих дней в данном определенном периоде времени.
2. Гарантийный запас на складе рассчитывается как произведение дневного потребления товара на складе на время задержки поставки.















где I – интервал времени между заказами;
точка А – момент времени, когда необходимо осуществлять заказ;
tвз – время выполнения заказа;
tзп – время задержки поставки;
ОП – ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа;
ТЗ – текущий запас в момент времени, когда необходимо осуществлять заказ.
Рис.3.3.. График движения запасов в системе с
фиксированным интервалом времени между заказами

3. Ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа (ОП) определяется как произведение дневного потребления товара на складе на время выполнения заказа.
4. Максимальный желательный уровень запасов на складе определяется как сумма гарантийного запаса на складе и произведения интервала времени между заказами и ожидаемого дневного потребления товара на складе.
5. Размер заказа (РЗ) в данной системе величина переменная и рассчитывается по следующей зависимости:

где МЖЗ – максимально желательный уровень запасов на складе, шт., т;
ТЗ – текущий размер запасов на складе на момент осуществления заказа, шт., т;
ОП – ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа, шт.,т.
Каждая из основных систем управления запасами имеет свои достоинства и недостатки. Так, положительным моментом для системы с фиксированным размером заказа является меньший максимально желательный уровень запасов на складе, что обеспечивает меньшие затраты на хранение запасов. Однако в данной системе необходим постоянный контроль наличия запасов на складе. В то же время для системы с фиксированным интервалом времени между заказами позитивным является отсутствие постоянного контроля наличия запасов на складе. При этом у данной системы более высокий уровень максимально желательного запаса, что обуславливает повышение затрат на содержание запасов.

3.5.3. Система с установленной периодичностью
пополнения запасов до установленного уровня.
В отличие от основных систем она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Поэтому, чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасов порогового уровня.
Таким образом, данная система включает элементы двух основных систем: установленную периодичность оформления заказа и отслеживание порогового уровня запасов. График движения запасов для данной системы имеет следующий вид (рис. 3.4).


















где А1 – момент времени, когда необходимо осуществлять первый заказ.
А2 – момент времени, когда необходимо осуществлять второй заказ.
Рис. 3.4.. График движения запасов для системы с установленной
периодичностью пополнения запасов до установленного уровня

Для расчета параметров системы с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня необходимы следующие исходные данные:
- объема оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период времени (S);
- оптимальный размер заказа (ОРЗ);
- интервал времени между заказами (I);
- время выполнения заказа (tвз);
- время задержки поставки (tзп).
Представим порядок расчета основных параметров рассматриваемой системы:
1. Дневное потребление товара на складе определяется как отношение объема оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период времени (S) к количеству рабочих дней в данном определенном периоде времени.
2. Гарантийный запас на складе рассчитывается как произведение дневного потребления товара на складе на время задержки поставки.
3. Ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа (ОП) определяется как произведение дневного потребления товара на складе на время выполнения заказа.
4. Максимальный желательный уровень запасов на складе определяется как сумма гарантийного запаса на складе и произведения интервала времени между заказами и ожидаемого дневного потребления товара на складе.
5. Размер заказа (РЗ) зависит от следующих условий:
5.1. Если первый заказ осуществляется в момент пересечения прямой интенсивности потребления (сбыта) с вертикалью (фиксированный интервал времени (см. рис.5), его размер определяют по следующей зависимости:
Размер второго заказа будет равен
где ОДП – ожидаемое дневное потребление после выполнения первого заказа;
t – период времени между первым и вторым заказами, раб. дн.

Если первый заказ осуществляется в момент пересечения прямой интенсивности потребления (сбыта) с пороговым уровнем, его размер определяют по следующей зависимости:
Размер второго заказа (РЗ2) рассчитывается по той же зависимости, что и в первом случае (п. 5.1).
5.3. Если заказ осуществляется в момент пересечения прямой интенсивности потребления с точкой, где пересекаются вертикаль и пороговый уровень, его размер определяют по следующей зависимости:

3.5.4. Система "Минимум-максимум".
Данная система ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент времени оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимально желательного уровня, поэтому данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным. Роль минимального уровня в данной системе выполняет пороговый уровень (рис. 3.5.).
















где I – интервал времени между заказами;
точка А – момент времени, когда необходимо осуществлять заказ;
ТЗ – текущий запас в момент времени, когда необходимо осуществлять заказ.
Рис.3.5. График движения запасов в системе "минимум-максимум".
Для расчета параметров системы "минимум-максимум" необходимы следующие исходные данные:
- объема оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период времени (S);
- интервал времени между заказами (I);
- время выполнения заказа (tвз);
- время задержки поставки (tзп).
Представим порядок расчета основных параметров рассматриваемой системы:
1. Дневное потребление товара на складе определяется как отношение объема оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период времени (S) к количеству рабочих дней в данном определенном периоде времени.
2. Пороговый уровень запасов на складе рассчитывается как произведение суммы времени выполнения заказа и задержки поставки на дневное потребление товара на складе.
3. Максимальный желательный уровень запасов на складе определяется как произведение суммы времени задержки поставки и интервала времени между заказами на ожидаемого дневного потребления товара на складе.
4. Размер заказа (РЗ) определяется по следующей зависимости:
Методические основы выбора системы управления запасами

На выбор системы управления запасами оказывают влияние следующие основные пары факторов:
Первая пара: 1. Интенсивность потребления товаров (предметов труда).
2.Прогнозируемость потребления (спроса) товаров (предметов труда).
Вторая пара: 1. Величина затрат на хранение единицы товаров (предметов труда).
2. Транспортно-заготовительные расходы на поставку заказа.
Методика учета данных факторов при выборе системы управления запасами на кратко- и среднесрочную перспективу с использованием производственного опыта состоит в следующем:
1. Вся номенклатура товаров (предметов труда) склада разбивается на три группы А, В и С. Причем в группу А входят 20% по количеству от всей номенклатуры запасов, имеющих наибольшую интенсивность потребления (приносящие наибольшую прибыль или валовой доход). В группу В следующие 30% номенклатуры товаров. В группу С остальные 50% номенклатуры запасов. Следует отметить, что процент количества от всей номенклатуры запасов может быть другим (например, в группе А-10%, В-20%, С-70%), в зависимости от значимости запасов той или иной группы.
2. Вся номенклатура запасов разбивается на три группы X, Y и Z с учетом прогнозируемости потребления (спроса) товаров, которая определяется с помощью коэффициента вариации потребления (спроса) на товары. Данный коэффициент рассчитывается по следующей зависимости:

где i – номер интервала;
n – число интервалов, на которое разбивается установленный период;
xi – i-е значение спроса на определенный вид товар за i-ый период;
После расчета коэффициента вариации для всей номенклатуры товаров. Товары разносятся по соответствующим группам. Предлагаемый алгоритм разделения номенклатуры представлен в табл. 3.1.

Таблица 3.1. Алгоритм разделения запасов на группы

Группа Интервал
X 0<η<10%
Y 10<η<25%
Z 25%<η

Следует отметить, что интервалы могут принимать и другие значения.
3. После проведения расчетов по пунктам 1 и 2 заполняется матрица по следующей форме.
Таблица 3.2.--Форма распределения запасов
АX AY AZ
BX BY BZ
CX CY CZ

В соответствующую клетку матрицы вносятся номера (наименования) товаров одновременно относящиеся к двум группам, например А и X.
4. Зная особенности четырех рассмотренных систем управления запасами, а также те обстоятельства, в которых целесообразно их применение, устанавливаем:
4.1. Для товаров, которые относятся к группам СX, CY и CZ, следует применять систему управления запасами "минимум-максимум", так как реализация этих товаров приносит минимум дохода (имеют низкое или незначительное потребление). Поэтому затраты на их содержание в качестве запасов и доставки заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов.
4.2. Для товаров, относящихся к группам AZ и BZ, рациональной будет система с установленной периодичность пополнения запасов до установленного уровня, так как она ориентирована на работу с товарами, для которых характерны значительные колебания потребления (спроса), то есть товары, которые имеют низкую прогнозируемость спроса. В нашем случае товары именно этих групп имеют значительные колебания потребления (коэффициент вариации спроса для них превышает 25%).
4.3. Для остальных товаров, имеющих удовлетворительную и хорошую прогнозируемость спроса, а также приносящие наибольший доход (имеющие наибольшую интенсивность потребления) AX, BX, AY и BY целесообразным будет применение одной из основных систем управления запасами. В частности для товаров AY и BY, отличающихся удовлетворительной прогнозируемостью потребления (спроса) более приемлемой является система с фиксированным размером заказа, так как для нее характерен ежедневный контроль наличия запасов на складе, а следовательно при этом устраняются потенциальные ситуации дефицита запасов или превышение максимального желательного уровня запасов.
4.4. Выбор системы управления запасами для групп товаров AX и BX должен осуществляться исходя из возможностей поставщиков при обеспечении минимизации затрат на доставку заказа и хранения товаров в установленный период реализации. Для этого необходимо:
4.4.1. Установить возможности поставщиков товаров групп АX и ВX в отношений обеспечения условий выполнения поставок в срок. При этом используется опыт прошлой совместной работы или экспертный опрос организаций поставщиков. Полученные данные сводятся в таблицу (табл.3.3(.

Таблица 3.3 Характеристика поставщиков

No товара No поставщика данного товара Стоимость поставки в зависимости от размера партии поставки Срок задержки поставки Количество задержек поставки в установленный период Периодичность задержек поставок
  1 2 ... n   
        

4.4.2. Для каждого наименования товара построить графики движения запасов на установленный период по системе с фиксированным размером заказа по всем вариантам поставки, для всех поставщиков данного товара при условии отсутствия дефицита запасов. Используя полученные в результате построений данные, а также информацию о размере затрат на доставку заказа (см. табл. 2) и величине издержек на хранение для каждого графика рассчитать совокупные затраты на хранение запасов и доставку заказа. После выбрать по каждому наименованию товара тот график движения запасов, который обеспечивает минимум совокупных затрат в установленный период реализации.
4.4.3. Повторить действия п. 4.4.2. для системы с фиксированным интервалом времени между заказами.
4.4.4. Используя конечные данные пунктов 4.4.2. и 4.4.3., установить по каждому наименованию товара согласно критерию минимума совокупных затрат на доставку заказа и хранение запасов лучшую из основных систем управления запасами. После чего необходимо составить следующую таблицу (табл. 3.3).
Таблица 3.3.--Управление запасами групп АX и ВX
Наименование (номер) товара  Установленная система управления запасами Номер (наименование) поставщика
  

5. Установить возможности поставщиков для групп товаров СX, CY и CZ, заполнив таблицу 4 по форме аналогичной таблице 2.
Для каждого наименования товара построить графики движения запасов на установленный период по выбранной системе "минимум-максимум" по всем вариантам поставки для всех поставщиков. Используя полученные в результате построений данные, а также информацию о размере затрат на доставку (см. табл. 4) и величине издержек на хранение для каждого графика рассчитать совокупные затраты на хранение запасов и доставку заказа. После выбрать по каждому наименованию товара тот график движения запасов, который обеспечивает минимум совокупных затрат, тем самым устанавливая поставщика для соответствующего товара.
6. Повторить действия п. 5 для групп товаров AZ и BZ, AY и BY.
7. Составить совокупную таблицу управления .

5.МОДЕРНИЗАЦИЯ КОНСТРУКТОРСКОЙ РАЗРАБОТКИ
5.1.Анализ существующих методов нанесения защитных покрытий.
Защитные материалы можно наносить и безвоздушным распылением в электрическом поле высокого напряжения, кистью
5.1.1.Пневматическое распыление.
Методом пневматического распыления можно наносить практически все выпускаемые промышленностью эмали, краски, лаки, грунтовки, в том числе быстросохнущие и: с малым сроком годности на изделия простой и сложной конфигурации, различных габаритных размеров и назначения.
Сжатый воздух из заводской сети или от компрессора поступает к масловодоотделителю и после очистки по шлангу подается в красконагнетательный бак , представляющий собой герметический сосуд с крышкой. На последний установлены мешалка для перемешивания краски и редуктор, регулирующий давление воздуха в системе подачи краски и краскораспылителе. По шлангу к краскораспылителю направляется сжатый воздух, а по шлангу материал. В краскораспылителе лакокрасочный материал распыляется сжатым воздухом и в мелкодисперсном состоянии оседает на поверхность окрашиваемого изделия.
По принципу подачи краски распылители делят на две группы: с подачей краски от красконагнетательного бака и с ее подачей самотеком из прикрепленного сверху стаканчика. Вторую группу применяют при небольших объемах работ. Нормальная работа воздушного краскораспылителя достигается при давлении сжатого воздуха 0,25...0,55 МПа.
При воздушном распылении можно получить покрытия высокого качества в любых производственных условиях при наличии сжатого воздуха и вентиляции.
Основные преимущества метода пневматического рас пыления:
1) простота и надежность в обслуживании окрасочных установок;
2) получение покрытий хорошего качества па деталях сложной конфигурации различных размеров;
3) использование покрывных материалов при рабочей вязкости 17...60 с.;
4) применение этого метода в различных производственных условиях при наличии источника сжатого воздуха с давлением 0,2. ..0,6 МПа (2...6 кгс/см2) и системы вытяжной вентиляции.
К недостаткам метода относятся:
1) большие потери лакокрасочного материала, составляющие от 25 до 50%; 2) неудовлетворительные санитарно-гигиенические условия труда;
3) необходимость мощной системы вытяжкой вентиляции и очистных устройств;
4) большой расход растворителей для разведения лакокрасочных материалов до рабочей вязкости.

5.1.2.Безвоздушное распыление.
Сущность метода — распыление лакокрасочного материала под воздей-ствием высокого гидравлического давления, создаваемого насосом, по внутренней полости распыляющего устройства и вытеснение лакокрасочного материала через отверстие сопла. При этом легколетучая часть растворителя интенсивно испаряется, что сопровождается увеличением объема краски л ее дополнительным диспергированием. . Преимущества безвоздушного распыления перед пневматическим:
1) экономия до 20% лакокрасочных материалов;
2) экономия растворителей в результате применения более вязких лакокрасочных материалов;
3) уменьшение трудоемкости работ в связи с получением утолщенных слоев покрытия;
4) сжижение затрат на эксплуатацию распылительных камер в результате их более легкой очистки и возможности использовать менее мощную вентиляцию;
5) улучшение условий труда.
К недостаткам метода относятся: 1) трудность применения метода для окраски деталей сложной конфигурации; 2) метод нельзя применять для лакокрасочных материалов, которые нельзя нагревать, которые содержат легко выпадающие в осадок пигменты и наполнители; при окраске изделий минимальным факелом и при получении высоко декоративных покрытий. материал из бачка подается насосом 7 (рис. 2.32) к краскораспылителю 5. Перед нанесением материал подогревают до температуры 70...100 °С в нагревателе били же наносят без нагрева. Давление в системе подачи (12...25 МПа) создается плунжерным насосом 7двойного действия с пневмоприводом, работающим от сети сжатого воздуха при давлении 0,4...0,7 МПа. Давление регулируют с помощью клапана 3.
материал распыляется благодаря переходу потенциальной энергии материала, находящегося под давлением, в кинетическую энергию при выходе из сопла краскораспылителя. В результате падения давления в струе до атмосферного освобождаются силы, стремящиеся расширить лакокрасочный материал. Происходит мелкодисперсное распыление краски
5.1.3.Электростатическое распыление.
Сущность метода заключается в том, что частицы краски, попадая в зону электрического поля, приобретают заряд и осаждаются на заземленной поверхности, имеющей противоположный заряд. При окраске в электрическом поле краскораспылитель соединяют с отрицательной, а окрашиваемое изделие — с положительной клеммами источника высокого напряжения и заземляют. Между изделием и распылителем создается электрическое поле, в котором частицы воздуха ионизируются. Под действием электрического поля положительные ионы направляются к распылителю, а отрицательные — к окрашиваемому изделию. Частицы лакокрасочного материала в результате взаимодействия с ионами приобретают отрицательный заряд и под влиянием электрического поля направляются к окрашиваемому изделию и осаждаются на его поверхности ровным слоем.
В качестве распылителей при нанесении покрытий в электрическом поле служат пневматические, безвоздушные или центробежные электростатические распылители в виде чаш или грибков различной формы. Центробежные распылители приводятся в действие от пневматических турбин или электродвигателей мощностью 50... 100 Вт. Иногда используют пневматические распылители, что приводит к потере лакокрасочного материала, так как его часть, не получившая электрического заряда, теряется. При окраске больших поверхностей распылитель перемещают относительно окрашиваемой поверхности посредством механических устройств с ав-томатическим управлением.
Метод имеет следующие преимущества: 1) сокращение £ расхода лакокрасочных материалов на 30...70% по сравнению с пневматическим распылением; 2) сокращенно затрат на оборудование вентиляционных устройств; 3) возможность комплексной механизации и автоматизации процесса; А) повышение культуры производства и улучшение санитарно-гигиенических условий труда.
К недостаткам метода относятся: 1) неполное прокрашивание изделий сложной конфигурации, имеющих глубокие впадины, сочетания сложных сопряжений и внутренних поверхностей; 2) лакокрасочный материал дол-жен иметь удельное объемное электрическое сопротивление 106—107 Ом • см; 3) необходимость высококвалифицированного обслуживания оборудования.
5.2 Назначение
2.1. Назначение - установка компрессорная предназначена для обеспечения сжарим воздухом пневматического окрасочного
и ручного инструмента: сверлильных, шлифовочных, рубильных машин.
Компрессорная установка может быть использована на объектах строительства, на промышленных предприятиях, на предприятиях по техническому обслуживания транспортных средств, атакже при постановки сельскохозяйственной техники на хранениие.
2.2. Климатическое исполнение У категория 3 по ГОСТ 15150-69
при температуре воздуха от 10 до 40°С.
Объект, на котором используется установка должен быть обеспечен
электроэнергией переменного тока частотой (50±1,25) Гц и
напряжением ( 380+38-19) В.

5.3 Техническая характеристика

5.3.1. Основные параметры и разори приведены в табл.1
Таблица I – Техническая характеристика.
Наименование показателя  Норма
Производительность, м3/ч, не менее 39
Давление сжатого воздуха (максимальное) МПа 0,7
Номинальная мощность, кВт, не более 5,5
Объем ресивера, л, не менее 100
Габаритные раздери, мм, не более 
Длина 1300
Ширина 650
Высота 1100
Масса, кг, не более 170
Обладает всеми достоинствами и недостатками характерными для пневматического распыления. Главное преимущество автономность, то есть независимость от внешних источников питания, что значительно расширяет возможность применения данного средства.

2
5.4Обоснование выбранной конструкции
4.1 Мобильная установка для нанесения защитных покрытий состоит из компрессорной установки с присоединённым краскораспылителем со встроенной спиралью, запитка которой осуществляется от аккумулятора.
Компрессорная установка состоит из двухцилиндрового поршневого компрессора, ресивера, двигателя, регулировочного и предохранительного клапанов, масловлагоотделителя, нагнетательного трубопровода, обратного клапана, манометра. Передача крутящего момента от двигателя к компрессору осуществляется с помощью клиноременной передачи, закрытой ограждением.
Компрессор состоит из картера, блока цилиндров, головок, впускных и выпускных клапанов, коленчатого вала, установленного на подшипниках качения, шатунов, поршней, поршневых колец, поршневых пальцев, шкива-вентилятора, служащего одновременно и маховиком.
Смазка подшипников коленчатого вала, шатунных подшипников, цилин-дров, поршневых пальцев осуществляется разбрызгиванием масла, заливаемого в картер.
Охлаждение компрессора – воздушное принудительное. Осуществляется при помощи шкива—вентилятора, установленного на выходном валу компрессора.
Ресивер предназначен для сбора воздуха, снижения пульсации, отделения конденсата и масла. Ресивер состоит из обечайки, днищ, плит для установки компрессора и двигателя, патрубков и штуцеров, для установки предохранительного и регулировочного клапанов, нагнетательного трубопровода, влагомаслоотделения, сливной пробки, кронштейнов для крепления электрошкафа, колес и поручня.
Ресивер установлен на двух колесах с резиновыми массивными шинами, для обеспечения удобства перемещения компрессорной установки.
5.2. Оценка технологичности изделия.
5.2.1. Технология изготовления сборочных единиц и деталей компрессорной установки обеспечивает неполную взаимозаменяемость системой допусков и посадок по ГОСТ 25347-82.
5.3  Заимствованно составные части, покупные изделия и материалы, применяемые в установке соответствуют ей по техническим ха-рактеристикам, режиму работы гарантийному сроку и условиям экс-плуатации.
5.3.1 Установка компрессорная соответствует требованиям безопасности и требованиям по охране природы.
5.3.2. вращающиеся части ограждены.
5.3.3Установка оборудована предохранительным клапаном отрегулированным на давление 0,8 МПа (8 кгс/см2).
5.3.4.Электрооборудование установки соответствует требованиям "Правил устройства электроустановок (ПУЭ)" Госкомитета энергетики и электрификации СССР и ГОСТ 12.2.007.0-75
5.3.5. Конструкция ресивера соответствует "Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденным Гостехнадзором СССР 27 ноября 1987 г.
5.3.5. Шумовые характеристики не превышает значений ГОСТ 12.1.003-83, ГОСТ 12.1.023-80, приведённых в табл.2.
Таблица 2
Шумовые характеристики
Среднегеометрические частоты октавных полос, Гц 
63 
125 
250 
500 
1000 
2000 
4000 
8000
Уровни звуковой мощности, дБ, не более 
95 
92 
96 
95 
98 
92 
94 
97
Краскораспылитель имеет в бачке встроенную спираль с питанием от аккумулятора для разогрева составов при низкой температуре окружающего воздуха. Кроме того предусмотрено возможность использования красконагревательного бака, для этого бачок снимается. На верхний штуцер ставится заглушка, а от красконагнетательного бака идёт по трубопроводу через нижний штуцер.
Очевидно что для предотвращения перегрева головок и цилиндров компрессора необходимо применить воздушное охлаждение блока цилиндров головок компрессора.