1590

Организация технического сервиса кормоуборочной техники производства ПО «Гомсельмаш» в ДП «Щучинский ремонтный завод» с модернизацией Устройства для диагностирования объемного гидропривода ведущих колес

ID: 210236
Дата закачки: 08 Мая 2020
Продавец: Shloma (Напишите, если есть вопросы)
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word

Описание:
РЕФЕРАТ


Дипломный проект включает расчетно-пояснительную записку на 128 стр., графическую часть на 11 листах формата А1, 22 таблицы, 8 схем.

В проекте выполнен анализ производственной деятельности центра технического сервиса кормоуборочной техника производства ПО «Гомсельмаш», выявлены недостатки и определены перспективы его развития. Обоснована зона обслуживания дилерского центра, производственная программа и годовой объем работ, включая предпродажную подготовку, гарантийное и после гарантийное техническое обслуживание и ремонт. Выполнен технологический расчет сервисной ремонтной мастерской в составе дилерского центра. Разработаны компоновочный план и планировка участка по ремонту и регулировке гидроагрегатов агрегатов.
Предложено усовершенствование структуры управления, обоснована система управления запасами, применительно к условиям дилерского центра и разработаны предложения по совершенствованию материально-технического обеспечения предприятия.
Предложен технологический процесс диагностирования объемного гидропривода ведущих колес в условиях сервисной мастерской и модернизированное устройство для диагностирования гидропривода.
Разработаны мероприятия по совершенствованию охраны труда и безопасности жизнедеятельности на проектируемом объекте.
Выполненные технико-экономические расчеты подтвердили целесообразность и эффективность принятых в проекте решений.


СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ
1. ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ И ЗАДАЧИ ПРОЕКТА
1.1. Общая характеристика предприятия
1.2 . Анализ основных технико-экономических показателей работы предприятия
1.3. Анализ основных положений бизнес-плана
1.4. Основные направления совершенствования производственно-хозяйственной деятельности
1.5. Цель и задачи проекта
2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ
ДИЛЕРСКОГО ЦЕНТРА
2.1. Обоснование производственной программы и годового объема работ дилерского центра
2.2. Организация производственного процесса в дилерском центре
2.3. Планирование потребности в материально-технических ресурсах
3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЁТ СЕРВИСНОЙ МАСТЕРСКОЙ
3.1. Режим работы и годовые фонды времени
3.2. Расчет численности и состава работающих
3.3. Расчет количества рабочих мест
3.4. Расчет площадей
3.5. Разработка компоновочного плана мастерской
3.6. Технологический расчет участка по ремонту и регулировке гидроагрегатов
3.7. Проектирование элементов производственной эстетики
4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ СУЩЕСТВУЮЩЕЙ
ОРГАНИЗАЦИИ И УПРАВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВОМ
4.1. Маркетинговая деятельность предприятия
4.2. Совершенствование методов анализа спроса на существующую и потенциально возможную продукцию
4.3. Совершенствование структуры управления
4.4.Товаропроводящая сеть
4.5. Система управления запасами
5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ОБЪЕМНОГО ГИДРОПРИВОДА ГСТ-90
5.1. Анализ конструкции, условий работы, неисправностей и ремонтопригодности гидропривода ГСТ-90
5.2 Подготовка ГСТ-90 к диагностированию
5.3 Выбор оборудования, приспособлений и инструмента
5.4 Технологический процесс диагностирования ГСТ-90
5.5 Расчет норм времени на диагностирование ГСТ-90
6 МОДЕРНИЗАЦИЯ УСТРОЙСТВА ДЛЯ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ОБЪЕМНОГО ГИДРОПРИВОДА ВЕДУЩИХ КОЛЕС
6.1. Обоснование актуальности разработки
6.2. Анализ прототипов
6.3 Конструкция и принцип работы устройства для диагностирования ГСТ
6.4 Технические расчеты
7. БЕЗОПАСТНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
7.1 Безопасность жизнедеятельности на производстве
7.1.1 Анализ состояния безопасности труда на ДП «Щучинский РЗ»
7.1.2 Требования безопасности при диагностировании гидропривода
ГСТ-90
7.1.3 Расчет искусственного освещения на участке ремонта и регулировки гидроагрегатов
7.1.4. Пожарная безопасность на ДП «Щучинский РЗ»
7.2. Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных экологически неблагоприятных ситуациях
7.2.1 Оценка устойчивости объектов ДП «Щучинский РЗ» от
воздействия воздушной ударной волны и теплового излучения при взрыве
7.2.2 Обеспечение безопасности жизнедеятельности рабочих,
служащих и населения при химическом заражении
8. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРОЕКТНЫХ
РЕШЕНИИЙ 108
8.1. Инвестиции
8.2 Расчет затрат на предпродажную подготовку и обслуживание кормоуборочной техники в гарантийный период эксплуатации
8.3. Оценка эффективности инвестиций
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ПРИЛОЖЕНИЯ


2 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ДИЛЕРСКОГО ЦЕНТРА

2.1 Обоснование производственной программы дилерского центра


Центр фирменного технического сервиса кормоуборочной техники производства ПО «Гомсельмаш» на базе ДП «Щучинский РЗ» производит продажу кормоуборочной техники, запасных частей к ним, осуществляет предпродажную подготовку, а также проводит гарантийное и послегарантийное обслуживание реализованной техники. В зону обслуживания центра входит вся Гродненская область.
По статистическим данным за 2005 год парк кормоуборочной техники в Гродненской области составляет 581 комбайн. При этом около 85% парка составляет техника производства РУП «Гомсельмаш». Для расчета производственной программы принимаем 500 шт.
Организация технического сервиса кормоуборочных комбайнов предполагает решение следующих задач:
- информирование потребителя о реализуемых машинах, оказание консультативных услуг с целью принятия потребителем осознанного решения (реклама);
- изучение потребности в машинах (маркетинг);
- оформление договоров на поставку и реализацию машин;
- организация и проведение предпродажного сервиса реализуемых машин;
- устранение неисправностей машин в гарантийный период их использования;
- организация и выполнение технического обслуживания и ремонта машин в послегарантийный период, оказание услуг по их модернизации.
Годовой объем ремонтно-обслуживающих работ, подлежащих реализации в сервисной ремонтной мастерской определяется по формуле [3]:
, (2.1)
где - годовой объем по предпродажному сервису комбайнов, чел-ч;
- годовой объем работ по техническому обслуживанию комбайнов, чел-ч;
- годовой объем работ по текущему ремонту комбайнов в послегарантийный период), чел-ч;
- годовой объем работ пот капитальному восстановительному ремонту комбайна с модернизацией;
, - коэффициенты централизации к выполнению в мастерской работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту комбайнов соответственно.
Годовой объем работ по предпродажному сервису комбайнов определяется по формуле [4]:
(2.2)
где - количество продаваемых комбайнов в год, шт.;
- трудоемкость предпродажного сервиса одного комбайна (для кормоуборочного комбайна 20…22 чел-ч [4]).
Так как дилерский центр расположенный на базе ДП «Щучинский РЗ» осуществляет сервис кормоуборочных комбайнов производства ПО «Гомсельмаш» для сельскохозяйственных организаций Гродненской области, то согласно бизнес-плана предприятия количество ежегодно продаваемых на перспективу до 2010 года составит 300-350 единиц, из них около 70% будет приходить на комбайны КЗР-10. Для расчёта трудоемкости по предпродажному обслуживанию принимаем 200 комбайнов КЗР-10.
Таким образом годовой объем по предпродажному сервису кормоуборочных комбайнов составит:

Годовой объём работ по техническому обслуживанию комбайнов определяется по формуле [3]:
    (2.3)
где - количество машин ( комбайнов ) в парке, шт;
- удельная трудоёмкость технического обслуживания на 100 физ.га;
- планируемая среднегодовая наработка комбайна, физ.га;

С учётом коэффициента централизации, объёма работ реализуемых силами выездных бригад в составе сервисного предприятия составит:

Годовой ремонт работ по текущему ремонту комбайнов составит [3]:
(2.4)
где - годовая трудоемкость текущего ремонта комбайна (за исключением гарантийного периода);
- коэффициент централизации [3];

Годовой объём по капитально-восстановительному ремонту с учётом модернизации комбайна составит [3]:
(2.5)
где - коэффициент охвата ремонта ( = 0,05) [3];
- годовая трудоемкость капитального восстановительного ремонтов (без ремонта двигателей, ходовой части и т.д.);

Суммарный годовой объём ремонтно-обслуживающих работ, подлежащих реализации в сервисной ремонтной мастерской составит:

В годовой объём работ включаются работы связанные с восстановлением и изготовлением деталей, ремонтом диагностического оборудования, изготовление оснастки и инструмента, прочие работы самообслуживания производства. Причем объём указанных работ в пределах 10-15% от основного объёма работ. Тогда годовой объем работ сервисного центра составит:

Годовую программу центра технического сервиса в условных ремонтах определим по формуле [2]:
(2.6)
- поправочный коэффициент, зависящий от программы проектируемого предприятия ( =1,025 [4])

Распределение трудоёмкости ремонта комбайнов по видам работ приведены в таблице 2.1.


Таблица 2.1
Распределение трудоёмкости ремонта по видам работ
Виды работ Ремонт комбайнов
 Содержание,% Трудоемкость, чел-ч.
  
Ремонт комбайнов
Разборочные 8,8 3755
Моечные 2,4 1024
Дефектовочные 0,7 299
Комплектовочные 2,9 1237
Слесарно-подгоночные 18 7680
Сборочные 30,8 13141
Испытательно-регулировочные 7,4 3157
Малярно-стекольные 1,2 512
Электроремонтные 2,5 1067
Итого: 74,7 31871
Восстановление и ремонт деталей
Слесарные 5,3 2261
Станочные 6,2 2645
Кузнечно-термические 3,5 1493
Газосварочные 1,2 512
Электросварочные 2,8 1195
Медницкие 1,2 512
Жестяницкие 2,1 896
Столярно-обойные 1 427
Шиноремонтные 2 853
Итого: 25,3 10794
ВСЕГО: 100 42665

Распределение трудоёмкостей прочих работ по видам приведены в таблице 2.2.
Таблица 2.2
Распределение трудоемкости прочих работ по видам работ
Виды работ Прочие работы
 Содержание,% Трудоемкость, чел-ч.
  
Слесарные 20,0 853
Станочные 39,0 1664
Кузнечно-термические 8,0 341
Газосварочные 9,0 384
Электросварочные 6,0 256
Медницкие 6,0 256
Жестяницкие 6,0 256
Малярные 6,0 256
Итого: 100 4267


2.2 Организация производственного процесса в техническом центре

Под производственным процессом понимается совокупность совместных действий людей и средств производства, в результате которых из исходного материала, заготовок и составных частей получают продукцию определенного назначения. На сервисных предприятиях, к которым относится технический центр на производственной базе ДП «Щучинский РЗ», он включает: предпродажное и гарантийное обслуживание, возобновление первоначальных свойств, утраченных машинами, механизмами, узлами и деталями в результате их эксплуатации; восстановление работоспособности машин в соответствии с техническими и санитарно-гигиеническими условиями.
Производственный процесс представляет собой сочетание целого ряда частичных процессов: восстановление и изготовление отдельных деталей, мойку, разборку, сборку механизмов и узлов, окраску и обкатку машины.
В основу организации работ по техническому обслуживанию и ремонту положена планово-предупредительная система технического обслуживания.
Предпродажная подготовка включает в себя следующие этапы:
 идентификацию машины и эксплуатационных документов;
 расконсервацию;
 внешний осмотр, проверку комплектности трактора;
 монтаж комплектующих изделий, не установленных заводом-изготовителем на период транспортировки к месту продажи;
 проверку уровней, заправку или дозаправку рабочими жидкостями, смазочными и другими материалами;
 проверку работоспособности;
 проверку соответствия требованиям безопасности, эргономики и защиты окружающей среды;
 регулировку (по мере необходимости) сборочных единиц и систем;
 предэксплуатационная обкатка.
При разработке технологического процесса ремонта кормоуборочных комбайнов руководствовался типовыми проектами ремонтных работ на ремонтных предприятиях, в частности на «Щучинском РЗ». Основным методом ремонта машин на ремонтных предприятиях является агрегатно-узловой, с учётом требований которого и организуется разборка машин и их составных частей. Разборка машин и их агрегатов осуществляется в пределах, которые необходимы для выявления причин неисправностей и их устранения. Агрегаты демонтируют лишь в тех случаях, когда без этого невозможно устранить неисправность. Кормоуборочные комбайны КЗР-10 поступают на ремонтный завод без жаток, как энергосредство. Поэтому технологический процесс ремонта комбайнов имеет следующий вид.
Кормоуборочные комбайны поступают на участок наружной мойки, который находится вне здания ремонтной мастерской. После наружной очистки комбайны поступают на участок диагностики, где происходит проверка работоспособности различных систем.
Предремонтное диагностирование комбайнов проводят перед ТО или ТР для определения возможности их дальнейшего использования или вида и содержания ремонтных воздействий. При этом уточняют объем ремонта, устанавливают полноту очистки, выявляют неисправности, поломки, износы, а также старение резиновых и тканевых материалов, проверяют функционирование систем двигателя. Диагностирование можно проводить без снятие агрегатов или проверять последние на специализированных рабочих местах.
После участка диагностирования комбайн попадает на участок гарантийного и текущего ремонта. Техническое обслуживание включает в себя: осмотрово-контрольные работы, крепежно-регулировочные работы, смазочно-заправочные работы, электротехнические работы, шинные работы и др. Во время приемки комбайна в ремонт устанавливается количество отработанных мото-часов с начала эксплуатации или после последнего ремонта, его комплектность, аварийные узлы и детали.
При текущем ремонте согласно техническим условиям разбирают не весь комбайн, а те узлы и агрегаты, которые требуют ремонта.
Процесс разборки не отличается сложностью приемов, но требует тщательного выполнения работ, чтобы не нанести повреждений снимаемым деталям и разместить их после разборки в порядке, удобном для последующего выполнения процесса их сборки. При разборке нужно выдерживать определенный порядок в снятии узлов и деталей, сохраняя чистоту деталей, и не разукомплектовывать годные для дальнейшей работы сопряженные детали.
После разборочных работ, демонтированные агрегаты поступают на участок ремонта агрегатов, где тщательно очищаются моечным оборудованием и разбираются на специализированных стендах которые находится на данном участке. Затем после дефектации соответствующие объекты ремонта поступают на соответствующие участки: кузнечно-сварочный участок, слесарно-механический и т.д. В том случае если агрегат после дефектации является неремонтопригодным, то он выбраковывается. Отремонтированные детали узлов и агрегатов комбайнов поступают на участок ремонта узлов и агрегатов, где после повторной дефектации собираются и при необходимости доукомплектовываются из фонда запасных частей.
Сборка машин, агрегатов и узлов заключается в последовательной установке и закреплении последних в строгом соответствии с технической документацией. При этом должно быть обеспечено правильное расположение узлов и деталей по отношению друг к другу, требуемое натяжение ремней, герметизация прокладочных, сальниковых и штуцерных соединений. Сборка должна выполняться в последовательности обратной разборке с соблюдением общих технических правил.
Собранные узлы и агрегаты при помощи ПТМ поступают на участок окраски, где они покрываются слоем грунта, окрашиваются и сушатся. Затем они поступают обратно на участок ТО и ТР или на склад предприятия.
После проведения ТО и ремонта машины заправляют охлаждающей жидкостью и ГСМ. Отремонтированныё комбайны поступают к заказчику либо на площадку хранения новой и отремонтированной техники.
Если же выявлены дефекты электрооборудования и АКБ или топливной аппаратуры, дефекты шин, то соответственно оборудование попадает на участок ремонта электрооборудования и АКБ, участок ремонта топливной аппаратуры, шиноремонтный участок.
В период гарантийного обслуживания создаются все предпосылки для безотказной работы машины в течение всего периода эксплуатации. Завод-изготовитель техники в инструкции по эксплуатации или сервисных книжках указывает периодичность и объемы проведения регламентных ТО и осмотров. Сроки гарантийного обслуживания устанавливаются в контрактах (договорах). Схема технологического процесса предпродажного и гарантийного обслуживания приводится на рис.2.1.
Одним из основных воздействий на машину в течение гарантийного периода является плановое техническое обслуживание. В большинстве случаев эти работы будут проводиться непосредственно в хозяйствах. Сложные виды технического обслуживания (ТО-3) и сезон¬ные могут проводиться в центре технического сервиса. Такое гарантийное обслуживание будет проводиться на участке гарантийного и текущего ремонта. Отказы выявленные вне гарантийного периода будут устраняться на производственных участках центра технического сервиса, в соответствии с контрактами.
Важным моментом для проведения гарантийного обслуживания является наличие складов для хранения запасных частей с целевым назначением для гарантийного обслуживания.



Рис.2.1 Схема технологического процесса предпродажного и гарантийного обслуживания.

При проектировании ремонтных предприятий сельского хозяйства состав предприятия устанавливается на основании примерного перечня производственных и вспомогательных цехов, отделений и участков, входящих в состав организационной структуры ремонтного предприятия.
На основании принятого ТП в производственную структуру центра фирменного технического сервиса включены участки основного и вспомогательного производства, обеспечивающие выполнение принятого технологического процесса ремонта и технического обслуживания. Также предусмотрены складские, служебные и бытовые помещения. При разработке структуры центра фирменного технического сервиса руководствуемся рекомендациями типовых проектов, также принимаем возможность кооперирования с ремонтно-обслуживающими предприятиями специализирующихся на ремонте техники. Так все работы связанные с ремонтом двигателей будут производиться по кооперации на Слонимском РЗ.
Для нормального функционирования и выполнения работ по ТО и ремонту техники, согласно принятому технологическому процессу, технический центр должен иметь в своем составе следующие производственные участки:
- участок наружной мойки (находится вне здания мастерской);
- участок предпродажного обслуживания;
- участок диагностирования;
- участок ТО и ремонта;
- участок ремонта узлов и агрегатов;
- участок ремонта и регулировки топливной аппаратуры;
- участок диагностики и ремонта гидрооборудования;
- участок ремонта электрооборудования и АКБ;
- шиноремонтный участок
- слесарно-механический участок;
- кузнечно-сварочный участок;
- участок малярных работ.
В соответствии с заданием, в данном дипломном проекте предусмотрено решение вопросов организации технического сервиса кормоуборочной техники производства ПО «Гомсельмаш». Данный фирменный технический центр производит также обслуживание и зерноуборочной техники производства «Гомсельмаш». В расчетах должны быть учтены соответствующие объемы работ. Указанные данные, принимаются по результатам расчетов, выполняемых студентом Д.А. Сайгановым в дипломном проекте «Организация технического сервиса кормоуборочной техники производства ПО «Гомсельмаш» в ДП «Щучинский ремонтный завод».





2.3 Планирование потребности в материально-технических ресурсах
Годовое поступление материалов и запасных частей для гарантийного и послегарантийного обслуживания техники в про¬центах от количества реализованных машин в расчетах прини¬мается в следующих размерах [8]:
 запасные части - 4-6 %
 агрегаты обменного фонда - 0,08 %
 резино-технические изделия - 0,3 %
 аккумулятор - 0,025 %
 металлы и метизы - 2 %
 моющие средства - 0,025 %
 кислоты и щелочи - 0,003 %.
Согласно бизнес-плана предприятия количество ежегодно продаваемых на перспективу до 2010 года составит 300-350 единиц, из них около 70% будет приходить на комбайны КЗР-10. Для расчёта потребности в материально-технических ресурсах принимаем плановое количество реализованных машин: комбайн КЗР-10 – 200 шт.
Потребность в материально-технических ресурсах для обслуживания комбайнов КЗР-10 (конструкционная масса в основной комплектации 9600 кг):
запасные части:

агрегаты обменного фонда:

резино-технические изделия:

аккумулятор:

металлы и метизы:

моющие средства:

кислоты и щелочи:

Потребность в материально-технических ресурсах для обслуживания комбайнов КЗС-7 (конструкционная масса 11600 кг) составляет 172446 кг.
Площадь производственного склада для хранения материа¬лов и запасных частей определяется по формуле [ ]:
(2.7)
где Q - годовая потребность в материалах и запасных частях,
Д - норма запаса материалов, дни;
- средняя нагрузка на полезную площадь склада, т/м2;
К - коэффициент использования площади склада, учитываю¬щий площади проходов и проездов, приемочных и отпускных площадок.
Площадь производственного склада для хранения материа¬лов и запасных частей предназначенных для гарантийного обслуживания техники РУП «Гомсельмаш» определяется по формуле:

Принимаем площадь склада гарантийных запасных частей и деталей 108 м2.




5 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ОБЪЕМНОГО ГИДРОПРИВОДА ГСТ-90

5.1 Анализ конструкции, условий работы, неисправностей и
ремонтопригодности гидропривода ГСТ-90

Применение гидропривода на современной уборочной технике по-зволяет уменьшить металлоемкость машин, обеспечить автоматизацию в пределах агрегата, передать энергию на расстояние без применения сложных и тяжелых передаточ¬ных устройств, облегчить управление, повысить производи¬тельность труда. Поэтому гидропривод — одно из наиболее перспективных технических средств повышения эффектив¬ности использования тракторов и сельскохозяйственных машин при одновременном снижении себестоимости механи¬зированных работ. Надежная и экономичная работа гидропривода любой машины зависит от того, насколько качест¬венно выполняются его техническое обслуживание и ремонт.
Объемный гидропривод ходовой части ГСТ-90 (гидростатическая трансмиссия) предназначен для передачи мощности от двигателя к ходовой части самоходных зерноуборочных и кормоуборочных комбайнов с бесступенчатым регулированием скорости движения и силы тяги при ручном и автома-тическом управлении. Применение ГСТ-90 на таких уборочных машинах, как КЗР-10 и КЗС-7 обусловлено бесступенчатым регулировани¬ем и реверсированием скорости движения и силы тяги во всем диапазоне передач, высоким быстродействием и низкой инерционностью, низкой металлоемкостью, возможностью широкой унификации гидравлического оборудования при простой компоновке на машинах и автоматизации управления при оптимальном режиме работы.
Гидропривод состоит из следующих основных агрегатов (рис. 5.1): реверсивного регулируемого аксиально-поршневого насоса НП-90 7 в сборе с шестеренным насосом подпитки 10 и гидрораспределителем 9; реверсивного нерегулируемого аксиально-поршневого мотора МП-90 1 в сборе с клапанной коробкой 13; масляного радиатора 12, бака для рабочей жидкости, фильтра тонкой очистки 11 с вакуумметром, системы жёстких и гибких трубопроводов.


Рис 5.1 Объемный гидропривод ГСТ-90
1- гидромотор МП-90; 2-рукав высокого давления; 3- кольцо уплотнительное; 4- шайба; 5-болт; 6-полуфланец; 7-насос НП-90; 8- рычаг ручного управления; 9-гидрораспределитель; 10-насос подпитки; 11-фильтр масляный; 12-масляный радиатор; 13-клапанная коробка.

Аксиально-поршневой насос установлен на кронштейне, который закреплен на раме шасси и приводится во вращение клиноременной передачей от шкива коленчатого вала двигателя. Аксиально-поршневой гидромотор закреплен на фланце выходного вала коробки диапазонов. Заправка ГСТ производится после заправки основной гидросистемы с помощью нагнетателя через полумуфту.
Гидронасос с гидромотором связаны двумя трубо¬проводами 2 (рис. 5.1) (магистралями «гидронасос — гидромо¬тор»). По одной из магистралей поток рабочей жидко¬сти движется от гидронасоса к гидромотору под высо¬ким давлением, по другой — возвращается обратно под низким давлением.
В корпусе клапанной коробки находятся два кла¬пана высокого давления, переливной клапан и зо¬лотник. Внутренняя полость каждого агрегата заполнена рабочей жидкостью и является масляной ванной для работающих в ней механизмов. В эту полость посту¬пают и утечки из сопряжений гидроагрегата.
Таблица 5.1
Технические характеристики ГСТ-90
Наименование параметра Основные рабочие органы

 насос гидромотор
Рабочий объем, см2 89 89
Частота вращения при номинальном давлении, с (об/мин):
 максимальная
 минимальная 

43,16(2590) 8,34(500) 0,83(50)

 


 


 

Номинальная подача, л/мин, не менее 119,87 
Номинальный расход, л/мин, не менее  119,87
Давление в гидролинии высокого давления, МПа:
 номинальное
 максимальное 

22,05 34,3

 


 


 

Давление в гидролинии низкого давления, МПа:
 максимальное
 минимальное 

1,505 1,295

 


 


 

Максимальное давление дренажа, МПа 0,245
Коэффициент подачи, не менее 0,949 
Гидромеханический КПД  0,92
Коэффициент полезного действия, не менее 0,88 0,89
Масса без рабочей жидкости, кг, не более 78 48
Номинальная потребляемая мощность, кВт (л.с), не более 
53,86(73,25)

 

Минимальная потребляемая мощность, кВт, (л.с), не более  42,17(57,35)

 
 

Номинальный крутящий момент, Н*м  273,8
Характеристика рабочей жидкости: кинематическая вязкость, м/с2:
 минимально допустимая
 пусковая
температура, °С:
 минимально допустимая пусковая
 максимальная (в дренаже гидромотора)
номинальная тонкость фильтрации, мкм 

12 10
1000 10


 


 


 


 


 -12 +80 

 10
Давление на входе в насос подпитки, МПа:
 рабочее
 минимально допустимое пусковое 
0,073 0,049 
В процессе эксплуатации гидропривода ГСТ-90 вследствие износа узлов, сопряжений, нарушения регулировок и герметичности уплотнений изменяются показатели, характеризующие работу его основных агрегатов (гидронасоса, насоса подпитки, гидромото¬ра, гидрораспределителя). Это объясняется тем, что гидропривод работает в сложных условиях и при этом подвергается воздействиям различных процессов и факторов.
Влияние температуры. На работу гидропривода влияет температурный фактор. Например, при повышенной температуре быстрее происходит старение рукавов и понижается вязкость рабочей жидкости, что приводит к увеличению утечек и перегреву деталей гидропривода. При низкой температуре снижается механическая прочность материалов, уменьшается пластичность рукавов, повышается вязкость рабочей жидкости, существенно изменяется герметичность уплотнений при стоянке машин.
Качество рабочей жидкости. К рабочей жидкости, используемой в ГСТ-90, предъявляются особо повышенные требования по чистоте, газонасыщенности и температурным изменением характеристик. Наибольшее влияние на износ деталей объемного гидропривода оказывает загрязненность рабочей жидкости, которая при ее поставке уже содержит в себе посторонние примеси. При хранении загрязняющие вещества выделяются в результате окислительных процессов присадок, применяющихся для улучшения ее свойств. Жидкость загрязняется также пылью из воздуха, которая попадает через заливную горловину. При работе ГСТ-90 в жидкость непрерывно поступают и продукты износа трущихся поверхностей деталей.
При загрязнении рабочей жидкости гидропривода наблюдается интенсивное изнашивание в сопряжениях «приставное дно-распределитель», «пята-опора» в насосе, «пята-наклонная шайба» в гидромоторе, в результате чего резко снижается объемный коэффициент полезного действия.
Воздух в рабочей жидкости. В рабочей жидкости всегда находится газ (воздух), который может присутствовать в ней как в растворенном, так и в нерастворенном состоянии, т.е. в виде пузырьков. Наличие газа в рабочей жидкости приводит к перегреву и снижает общий КПД. Неблагоприятное воздействие на детали ГСТ оказывает кавитация, которая приводит к местному разупрочнению поверхностей, появлению очагов разрушений в виде раковин, трещин и выкрашиваний. Особенно заметно действие кавитации на кромках серповидных отверстий распределителей.
Механические воздействия зависят как от характера внешней нагрузки, так и от взаимодействия движущихся деталей агрегатов ГСТ-90. В результате этих ударов возникают удары и вибрации, что приводит к появлению трещин и изломов. При систематическом воздействии на гидропривод динамических нагрузок происходит усталостное разрушение деталей. Особенно это заметно на валах. Кроме того, постоянно меняющиеся нагрузки приводят к нарушению регулировок. Уменьшается усиление затяжки роликоподшипников и цапф люльки, снижается упругость пружин клапанов и поршней сервомеханизма, ослабляются крепления рукавов. Все это приводит не только к снижению характеристик ГСТ-90, но и небезопасной его эксплуатации. Например разрегулировка нейтрального положения люльки приводит к самопроизвольному троганию комбайна при нейтральном положении рычага управления.
Для повышения межремонтного и полного ресурсов гидропривода, а также для сокращения расхода запасных частей следует отдавать предпочтение необезличенному методу ремонта.
Во время работы самоходной машины, оснащенной гидроприводом ГСТ-90, в результате воздействия вышеприведенных факторов возникают различные неисправности. Перечень основ¬ных возможных неисправностей, их причины:
1. Гидропривод не работает ни в одном направлении:
 низкий уровень рабочей жидкости;
 повреждена тяга регулирующего рычага гидрораспределителя;
 внутреннее повреждение мотора или насоса.
2. Гидропривод работает только в одном направлении:
 вышел из строя механизм управления гидрораспределителем;
 обратный клапан насоса подпитки не закрывается;
 неисправен сервоклапан гидростатического насоса.
3. Трудно установить нейтральное положение гидропривода:
 повреждена управляющая тяга;
 неисправен или поврежден сервоклапан;
 нарушена регулировка люльки гидронасоса.
4. Гидропривод перегревается (температура корпуса превышает 80 С):
 низкий уровень масла в баке;
 засорен масляный радиатор;
 масляный фильтр или всасывающий трубопровод засорены;
 внутренние утечки в результате износа деталей;
 клапан высокого давления неисправен или отрегулирован на более высокое давление.
5. Шум в передаче:
 воздух в передаче;
 трубопроводы недостаточно изолированы от несущих элементов конструкций;
 внутренние повреждение насоса или гидромотора.
6. Медленный разгон и низкая скорость:
 воздух в гидроприводе;
 внутренний износ или повреждение.
7. Машина двигается рывками:
 большой люфт в резьбовых соединениях тяг;
 в систему попал воздух.
ГСТ-90 обладает достаточной ремонтопригодностью, заключающейся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов, повреждений и восстановлению работоспособного состояния путем проведения технического обслуживания и ремонта.
Конструкция ГСТ-90 позволяет применять несложные приспособления и инструменты для разборки-сборки, что позволяет облегчить разборочно-сборочные работы и снизить нормы времени на отдельные операции.
Восстановление отдельных сборочных единиц не требует сложного оборудования и высококвалифицированного персонала. Контроль размеров деталей производится унифицированным контрольно-измерительным инструментом.


5.2 Подготовка ГСТ-90 к диагностированию

При наличии неисправностей, препятствующих диагностированию ГСТ, осуществляют их устранение. Доливают, при необходимости, масло в масляный бак.
Перед началом измерения давления в обя¬зательном порядке очищают узлы и детали ГСТ. Агрегаты гидрооборудо¬вания могут иметь масляно-грязевые отложения. Для удаления такого рода загрязнений наиболее эффективна комплексная очистка, включающая сухую очистку и мойку. Перед очисткой и мойкой агрегатов гидропривода комбайна осмотром выявить наличие подтеканий масла через манжеты, сальники, штуцеры. Сухую очистку проводить при помощи щеток, чистиков и продувкой сжатым воздухом. Мойку осуществляют с использованием синтетических моющих средств (СМС). СМС также защищают от коррозии, так как обладают ингибирующим эффектом.
При отсоединении трубопровода или вскрытии гидроагре¬гата, установленного на машине, прежде всего тща¬тельно вычищают прилегающую поверхность от за¬грязнений и принимают меры по предотвращению по-падания посторонних частиц во внутреннюю полость агрегата. Разгружают гидропривод, для чего останав¬ливают двигатель, устанавливают рычаг понижающе¬го редуктора в нейтральное положение и для снятия возможного давления в системе ослабляют крышку бака. После проведения подготовительных работ вы¬вертывают пробки и подключают необходимые приспособления. Запустив двигатель, прогревают рабочую жидкость до 50 °С. При проверке надежно затормаживают машину.


5.3 Выбор оборудования, приспособлений и инструмента

В соответствии с намеченным технологическим процессом для проведения диагностирования гидропривода ГСТ-90 в условиях центра технического сервиса необходимо наличие следующего оборудования:
 устройство для диагностирования ГСТ;
 нагнетатель масла С-222;
 установка для сбора масла С-508;
 контрольный манометр МП 100-Р (0…25)МПа -1,0 ГОСТ8625-88;
 приспособление КИ-8920;
 комплект инструмента ПИМ-582А;
 тройник 11382.09.000;
 линейка 500 мм (ГОСТ 427-75).



5.4 Технологический процесс диагностирования ГСТ-90

К основным эксплуатационным показателям гид¬ропривода ГСТ, характеризующим его техническое со¬стояние, относятся время разгона, скорость и плав¬ность движения машины, расход рабочей жидкости, надежность работы механизмов управления.
Эти показатели определяются производительностью гидронасоса и развиваемым им давлением, внутренни¬ми утечками жидкости в гидромоторе, давлением в системе подпитки, герметичностью и давлением сраба¬тывания клапанов, состоянием гидрораспределителя, трубопроводов и другими факторами.
Проверка уровня масла и оценка его качества.
Открыть верхнюю крышку гидробака, проверить визуально уровень масла в баке гидропривода и при необходимости долить. Уровень масла должен находиться между верхней и нижней метками, нанесенными на масломерном стекле гидробака.
Оценить визуально качество масла в баке гидропривода. Не допускается наличие воздуха в масле, жирового омыления, капель воды на поверхности. Сливать масло необходимо при температуре 5О...6О°С. Рекомендуемая периодичность замены масла в эксплуатационный период - через каждые 500 часов работы.
Приспособления и материалы: нагнетатель масла С-222, установка для сбора масла С-508,обтирочная ветошь.
Проверка натяжения клинового ремня.
Проверить натяжение клинового ремня привода гидронасоса и соосность расположения ручьев ведущего и ведомого шкивов. Величина прогиба ремня в середине ведущей ветви должна быть в пределах 10... 15 мм при усилии 60 Н, а длина пружины в натяжном механизме - в пределах 380-420 мм.
Приспособления и материалы: приспособление КИ-8920, комплект инструмента ПИМ-582А, линейка 500 мм (ГОСТ 427-75).
Проверка вакуумметра и загрязненности фильтра ГСТ.
Запустить двигатель, прогреть до нормального температурного режима – температура охлаждающей жидкости 80-90 °С, температура масла 5О...6О°С. Установить номинальную частоту вращения коленчатого вала. Зафиксировать показания штатного вакуумметра. Остановить двигатель при загрязнении выше допустимого. Отсоединить штатный вакуумметр от фильтра и на его место подсоединить тройник 11382.09.000. Присоединить к тройнику контрольный и штатный вакуумметры. Запустить двигатель, установить частоту вращения коленчатого вала 2000 об/мин и сравнить показания контрольного и штатного вакуумметра. Разность показаний штатного и контрольного вакуумметров не должна превышать 0,002 МПа. При разряжении более 0,025МПа следует заменить фильтрующий элемент.
Приспособления и материалы: тройник 11382.09.000, комплект инструмента ПИМ-582А, контрольный манометр МП 100-Р (0…25)МПа -1,0 ГОСТ8625-88, обтирочная ветошь.
Проверка объемной подачи аксиально-плунжерного насоса.
Отсоединить от гидромотора два рукава высокого давления и на его штуцера установить заглушки; снять заглушки с расходомера. Подключить один отсоединенный от гидромотора рукав высокого давления (магистраль высокого дав¬ления) к входному штуцеру цилиндра корпуса расходомера, а к сливному штуцеру цилиндра под¬соединить другой открепленный от гидромотора ру¬кав (магистраль низкого давления). Установить рычаг коробки передач в нейтраль¬ное положение; запустить двигатель, при средней частоте враще¬ния коленчатого вала двигателя и среднем отклонении рычага управления гидрораспределителем в положение «Вперед» прогреть масло в гидросистеме трансмис¬сии до температуры 55±5 °С. Установить рычаг управления распределителем в поло¬жение «Вперед» на полный угол; установить номинальный скоростной режим двигателя.



Рис. 5.2 Схема подсоединения устройства для диагностирования ГСТ при проверке гидронасоса
1-гидронасос; 2 – устройство для диагностирования ГСТ; 3, 4, - шлан¬ги высокого давления; 5- ма¬нометр до 40 МПа.

По показаниям манометра 5 (рис.4.1) найти перепад давления на диафрагме устройства, и по тарировочной таблице 4.2. определить фактическую подачу на¬соса.
Таблица 5.2
Зависимость расхода жидкости через диафрагму расходомера от перепада давления
Перепад давления,МПа  Расход жидкости, л/мин Перепад давления,МПа  Расход жидкости, л/мин
   
10 135,4 18 181,7
11 142,0 19 186,7
12 148,4 20 191,5
13 154,4 21 196,0
14 160,3 22 200,9
15 165,9 23 205,4
16 171,3 24 209,8
17 176,6 25 214,1

Если коэффициент подачи насоса менее 0,75, то насос к эксплуатации не пригоден.
Приспособления и материалы: устройство для диагностирования ГСТ, комплект инструмента ПИМ-582А, обтирочная ветошь.
Проверка давления срабатывания предохранитель¬ного клапана.
Данную операцию выполняется одновременно с определением производительности гидронасоса. Для это¬го необходимо установить частоту вращения вала двигателя 1500...2000 мин-1, а рычаг управления распределителем ГСТ в нейтральное положение. Проверить показания манометра 5 (рис. 4.1) устройства. Манометр должен показывать давление от 1,5 до 1,8 МПа.
Приспособления и материалы: устройство для диагностирования ГСТ, комплект инструмента ПИМ-582А.
Проверка утечек рабочей жидкости в гидромоторе.
Отвертеть со штуцеров гидромотора заглушки. От¬соединить рукав высокого давления от входного шту¬цера цилиндра устройства (рис. 4.2) и прикрепить его на место к входной магистрали гидромотора. Другую, отсоединенную магистраль гидромотора рукавом высокого давления связать с входным штуцером ци¬линдра устройства. Отключить переливной клапан гидромотора, для чего снять с гидромотора золот¬ник клапанной коробки и на его место установить специаль¬ный золотник. Запустив двигатель, установить но¬минальный скоростной режим его работы.
Повернув рычаг управления гидрораспределителем в положение «Вперед» на полный угол, проверить по¬казания манометров 5, и по тарировочной таблице определить фактический расход.

Рис. 5.3 Схема подключения устройства для диагностирования ГСТ при проверке гидромотора
1-гидронасос; 2 – устройство для диагностирования ГСТ; 3 - гидромотор; 4, 6,7 - шлан¬ги высокого давления; 5- ма¬нометр до 40 МПа.

По разности расхода жидкости в первом и данном замерах вычислить внутренние утечки жидкости в гид¬ромоторе. Они должны соответствовать требованиям: не более 7 л/мин.
Приспособления и материалы: устройство для диагностирования ГСТ, комплект инструмента ПИМ-582А, обтирочная ветошь.
Проверка давления в системе подпитки, ограничи¬ваемого переливным клапаном в клапанной коробке гидромотора.
Перед проверкой с клапанной коробки гидромотора снять ранее установленный специаль¬ный золотник и на его место установить стандартный золотник. Проверку давления срабатывания клапана (рис. 4.2) осуществить в следующем порядке: запус¬тить двигатель; установить минимально возмож¬ную частоту его вращения; медленно повернув рычаг управления гидрораспределителем на полный угол в положение «Вперед», проверить показания маномет¬ра 5 устройства. Манометр покажет давление в систе¬ме подпитки, которое должно составлять 1…1,3 МПа.
Приспособления и материалы: устройство для диагностирования ГСТ, комплект инструмента ПИМ-582А, обтирочная ветошь.



5.5 Расчет норм времени на диагностирование ГСТ-90

При расчете норм времени на диагностирование машины, учитывается время на выполнение элементарных разборочно-сборочных приемов, необходимых для подсоединения диагностического оборудования (отвертывание пробок, болтов, гаек, заглушек и т.д.). Время на выполнение каждого приема определяют по таблицам нормативов и суммируют на всю операцию.
Нормы времени на разборочные работы определяют по формуле:

Тн.р = ∑ Тр.∙ k п.р ,

где Тн.р – время на выполнение диагностирования, мин;
∑Тр – сумма времени на выполнение разборочно-сборочных приемов, мин;
k п.р – коэффициент, учитывающий время на технологические перерывы при диагностировании, k п.р = 1,2.



Таблица 5.3
Штучно-калькуляционное время на диагностирование ГСТ

№ опер. Наименование операции Тшт, мин
005 Проверка уровня масла и оценка его качества 1,2
010 Проверка натяжения клинового ремня 2,4
015 Проверка вакуумметра и загрязненности фильтра ГСТ 2,2
020 Проверка объемной подачи аксиально-плунжерного насоса. 2,9
025 Проверка давления срабатывания предохранитель¬ного клапана 0,5
030 Проверка утечек рабочей жидкости в гидромоторе 3,1
035 Проверка давления в системе подпитки, ограничи¬ваемого переливным клапаном в клапанной коробке гидромотора 3,8

Определим норму времени на диагностирование ГСТ-90 по формуле:

Тн.р. = (1,2+2,4+2,2+2,9+0,5+3,1+3,8)*1,2 = 19,3 мин.


Размер файла: 7 Мбайт
Фаил: (.rar)

Скачать

Добавить в корзину

Занесено в корзину

        Коментариев: 0

Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них.
Опять не то? Мы можем помочь сделать!

Некоторые похожие работы:

К сожалению, точных предложений нет. Рекомендуем воспользоваться поиском по базе.