Страницу Назад
Поискать другие аналоги этой работы

1590

Проект технической эксплуатации машинно-тракторного парка в ОАО «Заря» Лысковского района Нижегородской области с модернизацией измельчителя соломы для комбайна Дон-1500 (дипломный проект)

ID: 210408
Дата закачки: 14 Мая 2020
Продавец: Shloma (Напишите, если есть вопросы)
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word

Описание:
Дипломный проект выполнен на 9 листах графической части, 94 листе пояснительной записки. Целью является разработка мер по повышению уровня эксплуатации машинно-тракторного парка ОАО «Заря» Лысковского района Нижегородской области. Для этого мы пользовались общепринятыми методиками при проектировании производственных процессов эксплуатации машинно-тракторного парка.
Для внедрения мер по повышению уровня эксплуатации машинно-тракторного парка в необходимо, доукомплектовать машинно-тракторный парк, принять к исполнению разработанный план-график технических обслуживаний тракторов, создать стационарный пункт по проведению диагностики и технического обслуживания с соответствующим оборудованием.
В данном дипломном проекте дана краткая характеристика хозяйства, разработаны вопросы проектирования состава и использования машинно-тракторного парка в предприятие. Раскрыты вопросы оптимизации состава и проектирование МТП для проведения сельскохозяйственных работ в оптимальные сроки, на основе чего дан расчет наивыгоднейшего состава МТП.
В конструктивной разработке предложена конструкция измельчителя соломы для комбайна Дон-1500. Приведен расчет конструкции. Дано экономическое обоснование конструкции и всего проекта в целом. Описано обеспечение безопасных условий труда при эксплуатации МТП.




Содержание
Введение
1. Анализ производственной деятельности ОАО «Заря»
2. Расчёт состава и планирование использования
машинно-тракторного парка …
2.1 Определение планируемого годового объёма
механизированных полевых работ
2.2 Ориентировочная потребность в тракторах…
2.3 Показатели использования тракторов……
2.4 Обоснование потребности в сельскохозяйственных машинах, механизаторах и вспомогательных рабочих…
2.5 Планирование и организация технического обслуживания машинно - тракторного парка подразделения……
2.6 Виды и количество ТО и ремонтов тракторов……
2.7 Планирование затрат рабочего времени на ТО и Р МТП для звена мастеров-наладчиков…
3. Конструкторская разработка
3.1 Анализ существующих конструкций измельчителей соломы зерноуборочного комбайна
3.2 Анализ объекта разработки
3.3 Расчет конструкторской разработки
3.3.1 Энергетический расчет
3.3.2 Расчет клиноременной передачи на привод барабана ……
3.3.3 Расчет вала барабана
3.3.4 Выбор подшипников
3.3.5 Проверочный расчет шпоночного соединения
3.3.6 Расчет клиноременного ремня на прочность
4. Операционно-технологическая карта на уборку зерновых
4.1 Условия работы …
4.2 Агротехнические требования
4.3 Подготовка агрегатов
4.4 Подготовка поля к работе
4.5 Работа агрегата в загоне
4.6 Контроль качества работы
4.7 Охрана труда …
5. Экономическое обоснование дипломного проекта……
5.1 Экономическое обоснование проекта
5.2 Расчет экономической эффективности внедрения технических обслуживаний и ремонтов……
5.3 Технико-экономические оценка конструктивной разработки ……...
6. Безопасность жизнедеятельности
6.1 Охрана труда при технической эксплуатации машинно-тракторного парка
6.1.1 Вредные и опасные факторы при эксплуатации машинно-тракторного парка
6.2 Инструкция по охране труда слесаря
6.3 Порядок действий при возникновении несчастного случая …………
7. Инженерная охрана окружающей среды…
Выводы и предложения………
Список литературы………




3 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА

3.1 Анализ существующих конструкций измельчителей соломы зерноуборочного комбайна
Уборка зерновых культур - важнейшее агротехническое мероприятие. Основные задачи, которые при этом ставятся:
убрать в сжатые сроки, при полной спелости, зерновой материал, довести до нужной влажности и отсортировать;
убрать с полей солому подготовив почву к пахоте.
В настоящее время в хозяйствах начали применять измельчители на зерноуборочных комбайнах. За один проход комбайн должен обмолотить зерновой материал и измельчить солому до таких размеров, чтобы при предпосевной обработке она легко запахивалась в почву.
В настоящее время многие работают над созданием нового поколения измельчителей соломы. Некоторые разработки получили всеобщее признание и на них выданы авторские свидетельства. Конструкции некоторых изобретений представлены на рисунках (3.1…3.5).
На рисунке 3.1 показан измельчающий аппарат зерноуборочного комбайна (А.С.1588317).

Рисунок 3.1 - Измельчающий аппарат зерноуборочного комбайна А.С. 1588317
Содержащий вал с шарнирно закреп и имеющими лопатки ножами, установленными параллельно оси вала с возможностью взаимодействия с П- образными противорезами, отличающийся тем, что, с целью повышения надежности в работе, снижения энергозатрат и улучшения качества измельчения, нож установлен перпендикулярно оси вала и имеет расположенный по оси симметрии паз, а лопатки выполнены в виде пластина с пазом по оси симметрии и перемычкой для установки в пазу ножа перпендикулярно его плоскости с образованием крестообразного профиля, при этом нож имеет с боковых сторон режущие кромки.
Нож имеет двух стороннюю заточку, режущие кромки ножа и рабочие кромки пластины усилены твердым сплавом.
На рисунке 3.2 отображено приспособление к зерноуборочному комбайну для уборки не зерновой части урожая (А.С.1181581).

Рисунок 3.2 - Приспособление к зерноуборочному комбайну для уборки зерновой части урожая А.С. 1181581

Измельчающее устройство заключено в кожух с отверстиями в боковинах и соединенное с выгрузным трубопроводом, отличающееся тем, что, с целью снижения потерь зерна путем уменьшения влияния воздушного потока, создаваемого измельчающим устройством, на работу соломосепаратора комбайна, в крышке кожуха выполнены дополнительные отверстия, а отверстия в боковинах выполнены в их верхних частях. Также отверстия снабжены поправляющими козырьками выполненными на внешних сторонах боковин и крыши под углом к их поверхностям, причем козырьки боковин направлены противоположно козырькам крыши.
На рисунке 3.3 показан измельчающий аппарат комбайна (А.С. 1087110). Содержащий кожух с отводящим соломопроводом измельченной массы, а также установленные в нутрии кожуха измельчающий аппарат и скатную доску для отделения потока половы от потока соломы, расположенную перед измельчающим аппаратом, причем в кожухе выполнено по крайней мере одно перекрываемое окно, отличающийся тем ,что, с целью упрощения технического обслуживания комбайна путем облегчения доступа к его рабочим органам, скатная доска выполнена поворотной посредством горизонтального шарнира с возможностью ее отклонения назад до упора в измельчающий аппарат и снабжена фиксатором рабочего положения. Фиксатор содержит односторонний упор пружину для обеспечения возможности перехода скатной доски через «мертвое» положение при отклонении ее назад.

Рисунок 3.3 - Измельчающий аппарат зерноуборочного комбайна А.С. 1087110
На рисунке 3.4 отображен навесной измельчитель соломы к зерноуборочному комбайну (А.С.1074436). Включающий корпус, в котором расположены измельчающий аппарат и поперечный шнек, и кожух с вентилятором, причем корпус сообщен с кожухом посредством отверстия для выхода массы подаваемой шнеком, отличающий тем, что, с целью снижения металлоемкости, энергоемкости и повышения надежности в работе путем уменьшения забивания отверстия для выхода массы в валок .

Рисунок 3.4 - Навесной измельчитель соломы к зерноуборочному Комбайну А.С. 1074436
На рисунке 3.5 измельчитель соломы навесной уборочных сельскохозяйственных машин (А.С.2129358).
Включающий корпус, в котором расположены измельчающий аппарат и скатную доску для отделения потока половы от потока соломы, расположенную перед измельчающим аппаратом также находятся противорежущие ножи двух сторонней заточкой. Весь комплект крепиться одной осью отличающий тем, что такая конструкция противорежущих ножей приводит к снижению денежных затрат и времени при восстановлении рабочей кромки ножа. Тем самым повышая надежность в работе путем уменьшения забивания измельчающего аппарата.

Рисунок 3.5 - Измельчающий аппарат уборочных сельскохозяйственных Машин А.С. 2129358

3.2 Анализ объекта разработки
Для измельчения не зерновой части зерновых культур при уборке комбайном ДОН-1500 предлагается конструкция измельчающего аппарата навешивающегося в задней части комбайна в место копнителя.
Общий вид агрегата представлен на листе 6 графической части проекта.
Схема измельчающего аппарата установленного на комбайн, приведена на рисунке 3.6.

Рисунок 3.6 - Схема измельчающего аппарата установленного на комбайн ДОН-1500
Согласно иллюстрации (рисунок 3.6) измельчитель имеет раму 1, на которой установлен измельчающий барабан 2, на конце вала барабана установлен шкив 3.В корпусе также установлены противорежущее устройство 4, скатная доска 7.На выходе установлен разбрасыватель 5. На корпусе также установлено натяжное устройство 9. Сверху корпуса крепиться приемная камера 6.
При работе комбайна солома с соломотряса попадает в приемную камеру измельчителя. За тем попадая на барабан, измельчается и равномерно разбрасывается по полю, на ширину прокоса.

3.3 Расчет конструкторской разработки
3.3.1 Энергетический расчет
Распределение затрат энергии по отдельным элементам рабочего процесса измельчителя соломы характеризуется уравнением баланса мощности (N) [2].

N=Nизм.+Nх.х (3.1)

где Nизм. – мощность, расходуемая на процесс измельчения, кВт;
Nх.х. – мощность холостого хода измельчителя, кВт;
Nизм.=Q•Aизм. , (3.2)
где Q – производительность измельчителя, кг/с;
Аизм. – работа, затрачиваемая на измельчение, Дж/кг.
Аизм.=с1•lg3+c2•(1), (3.3)
где   степень измельчения, =10;
с1=(7,5-8,5)•103 Дж/кг – переводной коэффициент для грубых стебельных кормов [2];
с2=(0,6-0,9)•103 Дж/кг - переводной коэффициент для грубых стебельных кормов [2].
Аизм.=7,5•103•lg103+0,6•103(101)=27900 Джкг.
Следовательно получим:
Nизм.=27900•0,58=16180 Вт=16,18 кВт.
Определяем частоту вращения вала барабана
(3.4)
где nп- частота вращения приводного вала;
uрем- передаточное число ременной передачи.
(3.5)
где d1,d2-диаметры шкивов,

мин-1
Определяем мощность холостого хода
Nх.х.= (3.6)
Где А,В- опытные коэффициенты
(3.7)
где mб- масса барабана измельчителя, кг
(3.8)
где lб- длина барабана, м


Тогда мощность холостого хода
Nх.х.=
Полная мощность расходуемая на измельчение равна
N=16,18+0,82=17кВт
Крутящий момент на валу барабана определиться по формуле
(3.9)
где N1 – мощность на привод ротора, N1=17 кВт;
nб – частота вращения барабана, nб=1999 мин-1.
Нм

3.3.2 Расчет клиноременной передачи на привод барабана

Рисунок 3.7 - Расчетная схема клиноременной передачи

Мощность на ведущем шкиве N1=17,3 кВт;
Мощность на ведомом шкиве N2=17 кВт;
Частота вращения на ведущем шкиве n1=470 мин1;
Частота вращения на ведомом шкиве n2=1999 мин1;
Передаточное отношение U=0,235;
Принимаем диаметры шкивов d1=0,638 м, d2=0,150 м;
Угловые скорости 1=49,2 радc, 2=209,2 радс.
Определяем скорость ремня [14]:
V=1•r1, (3.10)
где r1 – радиус ведущего шкива, м.
Тогда V= 49,2•0,319= 15,7 м/с.
Определяем межосевое расстояние и длину ремня
(3.11)
где a-оптимальное межосевое расстояние, мм;
С- коэффициент, зависящий от передаточного отношения,С=13
мм
Расчетную длину ремня (L) вычисляем по формуле [14]:
L= , (3.12)
L= .
Принимаем по стандарту L=6 м.
Число пробегов ремня в секунду:
U= , (3.13)
Тогда
U= 1/с >=10 1/с.
Угол обхвата () ремнем малого шкива определяется по формуле [14]:
, (3.14)
> .
Допускаемая удельная окружная сила [14]:
[kп]=[ko]•c•cv•cp, (3.15)
где [ko] – допускаемая приведенная окружная сила в ремне, [ko]=1,48 Н/мм2;
c - коэффициент угла обхвата, c=0,964;
cv – скоростной коэффициент,
cv=1,05-0,0005V2=1,05-0,0005•15,72=0,93;
ср – коэффициент нагрузки и режима работы (нагрузка спокойная), ср=1,0.
Подставив числовые значения в формулу (3.15) получим:
[kп]=1,48•0,964•0,93•1,0=1,3 Н/мм2.
Окружная сила:
Pt= = кН. (3.16)
Площадь поперечного сечения ремня:
F= , (3.17)
Тогда
F= мм2.
Число ремней (Z) определяется по формуле:
Z= , (3.18)
где Fo – стандартная площадь сечения ремня данного типа, Fo=476 мм2 [14].
Подставим числовые значения в формулу (3.18) получим:
Z= .
Принимаем Z=2 ремня для привода одного барабана

3.3.3 Расчет вала барабана

Рисунок 3.8 - Эпюры изгибающего (а) и крутящего (б) моментов
Сила Р складывается из нескольких составляющих, точка приложения равнодействующей находится на расстоянии 12 длины транспортера. Составим уравнение моментов относительно т.А и т. В (рисунок 3.8).
МА=0 Рн.р.•1,7 -Rв•1,54+Р•0,77=0;
МВ=0 Рн.р.•0,16+Rа•1,54-Р•0,77=0.
Решая уравнения получим:
Ra=488 Н; Rв=1792 Н.
Найдем изгибающие моменты на каждом участке:
М1= Ra.•0,77=488•0,77=376 Н•м;
М2= Rа•1,54-Р.•(1,54-0,77)=-172,8 Н•м;
Мmax=М1=376 Н•м;
Тmax=81,2 Н•м.

Определяем диаметр вала
. (3.20)
мм.
Принимаем d=60 мм = 0,06 м
Проверочный расчет на усталостную прочность
Уточнений расчет производить нет необходимости, если выполняется условие:
GЭ< , (3.21)
где G-1 – предел выносливости материала при изгибе с симметрическим циклом.
Вал транспортера изготавливается из стали 45 ГОСТ 1050-74 имеющей предел выносливости G-1=250 Мпа, [14].
- масштабный фактор, =1;
КG – эффективный коэффициент концентрации в опасном сечении, КG=3,95;
S-допускаемый коэффициент запаса на усталостную , S=1,3-2;
GЭ - эквивалентное напряжение.
GЭ< МПа.
GЭ , (3.22)
где G- номинальное напряжение изгиба, МПа;
- напряжение кручения, МПа.
G= , (3.23)
&#61556;= , (3.24)
где &#61485; результирующий изгибающий момент, Н•м;
Тк – крутящий момент, Н•м;
W и Wр– осевой и полярный моменты сечения вала, Н•м;
Осевой и полярный моменты сопротивления сечения для круглого сплошного вала находятся по формулам:
W=0,1d3, (3.25)
Wр =0,2d3, (3.26
где d – диаметр вала, м.
W=0,1•0,063=0,000021м3;
Wр =0,2•0,063=0,000043м3.
Подставим данные в формулы (3.22), (3.23) и получим:
G=17,9 МПа &#61556;=1,8 Мпа.
GЭ= Мпа.
GЭ=18Мпа<42,2Мпа условие выполняется

3.3.4 Выбор подшипников
Предварительно принимаем шариковые радиальные сферические двухрядные № 1210.
Для этих подшипников из справочника [17] находим: Сr=22,9 кН; Сor=11 кН Из условия равновесия вала подшипник опоры В более нагружен, чем подшипник опоры А, поэтому дальнейший расчет производим для подшипника опоры В.
По результатам расчетов RB=1,8 кН
Для принятого подшипника выбираем коэффициенты радиальной X=1,0, осевой Y=0, коэффициент осевого нагружения е=0,2.
Эквивалентную радиальную динамическую нагрузку определяют по выражению
, (3.27)
где V-коэффициент вращения при вращении внутреннего подшипника, V=1;
Кб-коэффициент безопасности;
Кт- температурный коэффициент.
По справочнику [14] принимаем: Кб=1,35, KT=1.
Подставив числовые значения в формулу, получим
кН.
Долговечность работы подшипников определяют по эмпирической зависимости
(3.28)
где a1- коэффициент, учитывающий надежность работы подшипника, a1;
a23- коэффициент, учитывающий качество металла подшипника и условия эксплуатации;
Р=3 - для шариковых подшипников;
n - частота вращения, n=1999мин-1.
Подставив числовое значение в формулу (3.28), получим
ч.
Для сельскохозяйственных машин подобного класса предусматривается долговечность подшипниковых узлов не менее 4000 часов [14].
В данном случае долговечность узла больше требуемой, таким образом эти подшипники можно рекомендовать к применению.

3.3.5 Проверочный расчет шпоночного соединения
Проверяем наиболее нагруженную шпонку на срез по формуле [14]:
, (3.29)
где Мк – крутящий момент, Н•м;
d – диаметр вала, м;
&#61548;р – рабочая длина шпонки, м;
b – ширина шпонки, м;
[&#61556;с] – допускаемое напряжение на срез для шпонки, МПа.
МПа,
< .
Шпонка данных размеров удовлетворяет условиям эксплуатации.
Проверяем шпоночное соединение на смятие по формуле [14]:
, (3.30)
где k – справочный размер для расчета на смятие;
[Gсм] – допускаемое напряжение на смятие для шпоночного соединения, МПа.
МПа
Gсм=8 МПа < [Gсм]=150 МПа.
Данная шпонка полностью удовлетворяет условиям эксплуатации.




3.3.6 Расчет клиноременного ремня на прочность
При работе барабана на ремень действует напряжение G1 от полезной нагрузки и Gц и Gи от центробежных сил и изгиба ремня (как стержня) вокруг шкива.

Рисунок 3.9 - Распределение напряжений по контуру ремня

Учитывая, что угловая скорость ведущего шкива очень мала, центробежными силами пренебрегаем.
Запишем условие работоспособности передачи [14]:
G1 max=G1+G1 и&#61603;[G], (3.31)
где G1max – максимальное напряжение, создаваемое в ремне, МПа;
[G] – допускаемые полезные напряжения, МПа.
Принимаем из [17] [G]=120МПа.
, (3.32)
где Рнат.рем. – сила натяжения ремня, Н;
А – площадь поперечного сечения ремня, м2.
МПа.
, (3.33)
где Y0 – расстояние от нейтрального слоя ремня до большого основания трапеции, м;
Е – приведенный модуль упругости (для клиновых кордтканевых ремней Е=500-600 МПа);
d1 – диаметр ведущего шкива, м.
Мпа;
МПа;
МПа&#61603; .
Условие работоспособности передачи выполняется, то есть ремень подходит по прочности.



4. ОПЕРАЦИОНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
НА УБОРКУ ЗЕРНОВЫХ

4.1 Условия работы
Агрегат ДОН-1500
Уклон поля, град 3
Длина гона, м 1000
Площадь поля, га 200
Урожайность, т/га 2,5
Культура пшеница

4.2 Агротехнические требования
Уборку прямым комбайнированием проводить при достижении зерна полной спелости. Срок уборки - 7 дней.
Высота среза устанавливается в зависимости от высоты густоты стеблестоя. При высоте стеблестоя до 70см высота среза до 10см, при высоте до 90см высота среза до 15см, при высоте более 90см высота среза до 18см. Для полеглых хлебов высота среза 8...12см. Отклонение от средней высоты среза 1см.
Суммарные (общие) потери зерна не должны превышать 2,5...3%
Дробление зерна допускается не более 2%
Огрехи при уборке не допускаются.

4.3 Подготовка агрегатов
Для уборки используем комбайн Дон-1500. Настройку рабочих органов комбайна производят в зависимости от урожайности, спелости и соломистости убираемой культуры, ее полеглости, засоренности и влажности. При этом устанавливают необходимые зазоры в рабочих органах жатки, наклонного транспортера, молотильного аппарата и очистки, а так же оптимальную частоту вращения мотовила и молотильного барабана, высоту и вынос мотовила, скорость движения комбайна и др.
В местах возможных потерь зерна ставят уплотнители или зерноуловители. Каждый комбайн оборудуют противопожарными средствами, а двигатели комбайнов и тракторов – искрогасителями.
Скорость перемещения комбайна с учетом возможной в данных условиях пропускной способности комбайна , м/с , определяют по выражению
, (4.1)
где qв - возможная в данных условиях пропускная способность комбайна, кг/с ;
Вр - рабочая ширина захвата, м ;
gр - масса убираемой культуры, т/га.
При прямом комбайнировании рабочую ширину захвата жатки определяют по формуле
, (4.2)
где - коэффициент использования конструктивной ширины захвата, равный 0,95...0,97;
- конструктивная ширина захвата жатки, м . 

Возможная в конкретных условиях пропускная способность комбайна равна 
, (4.3)
где - расчетная (паспортная) пропускная способность комбайна, кг/с; &#61537;ф - фактическое содержание зерна в убираемой культуре, в долях единицы.
Расчетную пропускную способность комбайна и конструктивную ширину захвата катки принимают из технической характеристики.
Фактическое содержание зерна в убираемой культуре &#61537;ф, в долях единицы, определяют по уравнению
, (4.4)
где Wc - влажность стеблей, % ;
W3 - влажность зерна, 24% ;
&#61541;c - засоренность убираемой культуры, в долях единицы;
&#61540;к - отношение массы стеблей к массе зерна при конди¬ционной влажности (Wк= 10%) (соломистость).
При расчете &#61537;ф влажность зерна, соломы и засоренность принимают из исходных данных, а отношение массы стеблей к массе зерна ориентировочно можно принять для пшеницы &#61540;к = 1,5.

Тогда пропускная способность комбайна равна

Массу gв, т/га, влажной, содержащей зеленые принеси, убираемой культура определяют по формуле
(4.5)
где g3 – расчетная урожайность зерна при кондиционной его влажности, т/га.
Wк – кондиционная влажность зерна (принимают в среднем Wк = 15%).

Подставляя найденные значения в формулу скорости получим

Рассчитанную по формуле скорость перемещения комбайна с учетом возможной в данных условиях пропускной способности комбайна Vpq ограничивают допустимой по агротехническим требованиям Vlim, которая для зерноуборочных комбайнов равна 8 км/ч (2,22 м/с).

В конкретных условиях уборки определенная по возможной пропускной способности скорость Vpq перемещения зерноуборочного комбайна мажет оказаться больше скорости VpN, допускаемой в данных условиях мощностью двигателя. Для обеспечения требуемого качества работы и возможной в данных условиях наибольшей производительности зерноуборочного комбайна допускаемую по его пропускной способности скорость перемещения необходимо сопоставлять со скоростью VpN, допускаемой мощностью двигателя, и определяемой
, (4.6)
где Nен - номинальная мощность двигателя зерноуборочного комбайна, кВт;
&#61544;к и &#61544;т - обобщенные КПД передач от колончатого вала двига¬теля соответственно к главному приводному валу и движителям комбайна; 
Nx - мощность холостого хода комбайна, кВт;
m и n - обобщенные коэффициенты, учитывающие возможное превышение средних значений крутящего момента на валу привода рабочих органов комбайна и сопротивления его перемещению под действием внешних факторов (случайных возмущений);
Nq - удельная мощность (на 1 кг/с обмолачиваемой культуры) необходимая непосредственно для осуществления ра¬бочего процесса, кВт/(кг/с);
Fт - обобщенное значение коэффициента сопротивления перемещению зерноуборочного комбайна;
Gэ - наибольший эксплуатационный вес комбайна, кН.
Номинальную мощность двигателя принимают из его характеристики. Остальные значения показателей, формулу (), для условий нашей зоны можно ориентировочно принять следующими: мощность холостого хода комбайна ДОН-1500 - 17,5 кВт; удельную мощность при уборке пшеницы - 5 кВт/(кг/с).
Наибольший эксплуатационный вес Gэ , кН, зерноуборочного комбайна определяют по формуле
(4.7)
где - конструктивный Вес комбайна, кН;
- расчетная плотность зернового вороха в комбайна, т/м3;
- вместимость бункера для зернового вороха, м3.
Конструктивный вес комбайна и вместимость бункера принимают из технической характеристики [1], а расчетную плотность зернового вороха ориентировочно можно принять равной при уборке пшеницы .

Подставляя принятые и расчетные значения получим

Так как скорость VpN, допускаемая в данных условиях мощностью двигателя меньше допускаемой по его пропускной способности скорости, то принимаем скорость перемещения комбайна равной

4.4 Подготовка поля к работе
Выбираем наивыгоднейший способ движения: гоновый с расширением прокосов.
Минимальный радиус поворота у комбайна Дон-1500, R = 8,9 м.
Определим ширину поворотной полосы:
(4.8)
где, – кинематическая длина комбайна.
= 10,1 м.
м
Определим рабочую длину гона комбайна:
(4.9)
м
Определим оптимальную ширину загона:
(4.10)
м
Действительное значение должно быть не менее и кратно двойной ширине захвата агрегата .
Принимаем
Определим длину холостого хода:
(4.11)
м
Определим коэффициент рабочих ходов:
(4.12)


4.5 Работа агрегата в загоне
Определяем продолжительность одного цикла – время движения агрегата туда и обратно с учетом поворотов и технического обслуживания.
(4.13)
где, - рабочая скорость, км/ч. = 7,2 км/ч.
- скорость при холостых переездах. = 8 км/ч
- длины рабочего загона, и холостого хода.
- затраты времени на технологические остановки за цикл, ч.
= 0,1 ч
(ч)
Под технологическим циклом работы агрегата понимают время движения агрегата на участках (загоне) до заполнения (опорожнения) технологической ёмкости, включая время на холостые повороты агрегата на концах участка, и время на заправку (опорожнение) технологической ёмкости или замену транспортных средств.
А под кинематическим циклом понимают совокупность последовательно осуществляемых элементов движения агрегата от одной позиции на поворотной полосе рабочего участка до другой такой же позиции на этой полосе. Кинематические циклы используют для машинно-тракторных агрегатов без технологических ёмкостей.
Количество циклов работы агрегата за смену (с округлением до большего целого числа) определяют по уравнению
(4.14)

Действительное рабочее время смены:
(4.15)
(ч)
Действительное время смены:
(4.16)
где - время подготовительно – заключительных работ, = 0,5 ч.
- время на личные надобности и внутрисменные перерывы,
= 0,5 ч.
(ч)
Коэффициент использования времени смены:
(4.17)

Цикловая производительность:
(4.18)
га/цикл
Часовая производительность:
(4.18)
га/ч
Сменная производительность:
(4.20)
(га/смену)
Затраты труда на единицу выполненной работы комбайном:
(4.21)
где, m =2 – число рабочих обслуживающих комбайн.
(чел. ч./га)

4.6 Контроль качества работы
В процессе работы систематически контролируют качество работы жатки молотилки.
Качество работы жатки оценивают по следующим показателям: потерям зерна и высоте стерни. Для определения потерь зерна в пяти местах по диагонали поля накладывают метровую рамку и подсчитывают среднюю массу собранного зерна. Полученный результат умножают на 10 и получают потери зерна в кг на 1 га. Высоту стерни измеряют линейкой в трех местах по ширине захвата. Ориентацию стеблей в валке, равномерность формирования валков и наличие огрехов определяют визуально при обходе диагонали поля.
Качество работы молотилки определяют по следующим показателям: содержанию свободного зерна и необмолоченных колосьев в соломе и полове, чистоте и степени дробления зерна в бункере комбайна

4.7 Охрана труда
Безопасность процессов возделывания и уборки зерновых культур обеспечивается соблюдением мероприятий, разработанных согласно ГОСТ 12.3.002-75 и операционной.
К работе с различными агрегатами допускаются лица, достигшие 18 лет, прошедшие медосмотр и имеющие удостоверение на право управления соответствующей машиной, прошедшие инструктаж и сдавшие зачет по техминимуму и пожарной безопасности.
Комбайны должны быть укомплектованы аптечкой, термосом и огнетушителем. Перед началом работ на защитных ограждениях, а так же около узлов, опасных для обслуживания, следует подновить надписи, предупреждающие об опасности. Внутренние поверхности открывающихся щитных ограждений должны быть окрашены красный цвет.
Двигатели тракторов и комбайнов не должны иметь подтекания топлива, масла и воды. Крыльчатка вентилятора должна быть исправна, трещины и деформации не допускаются, кроме того она должна быть окрашена в отличный от двигателя цвет.
Колеса должны надежно крепиться к ступице, не допускается отсутствие на ступице хотя бы одной гайки. Необходимо так же наличие крыльев над колесами.
При выполнении полевых работ рекомендуется создание специальных мест для отдыха, так например на полевых работах тракторист каждые 1,5-2 часа должен делать перерыв на 10-15 минут, а последний перерыв должен быть 20 минут. Необходимо организовать на поле места для отдыха и обозначить их хорошо видимыми вешками. Так же в санитарно-гигиенических целях нужно построить кабинки для душа.



Размер файла: 5,2 Мбайт
Фаил: Упакованные файлы (.rar)

   Скачать

   Добавить в корзину


    Скачано: 1         Коментариев: 0


Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них.
Опять не то? Мы можем помочь сделать!

Некоторые похожие работы:

К сожалению, точных предложений нет. Рекомендуем воспользоваться поиском по базе.

Не можешь найти то что нужно? Мы можем помочь сделать! 

От 350 руб. за реферат, низкие цены. Просто заполни форму и всё.

Спеши, предложение ограничено !



Что бы написать комментарий, вам надо войти в аккаунт, либо зарегистрироваться.

Страницу Назад

  Cодержание / Сельскохозяйственные машины / Проект технической эксплуатации машинно-тракторного парка в ОАО «Заря» Лысковского района Нижегородской области с модернизацией измельчителя соломы для комбайна Дон-1500 (дипломный проект)
Вход в аккаунт:
Войти

Забыли ваш пароль?

Вы еще не зарегистрированы?

Создать новый Аккаунт


Способы оплаты:
UnionPay СБР Ю-Money qiwi Payeer Крипто-валюты Крипто-валюты


И еще более 50 способов оплаты...
Гарантии возврата денег

Как скачать и покупать?

Как скачивать и покупать в картинках


Сайт помощи студентам, без посредников!