Разработка технологического процесса ремонта ножа режущего аппарата зерноуборочного комбайна ДОН-1500Б в ОАО «Стародорожский райагросервис» (дипломный проект)

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ..................................................................................7
1. ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ И ЗАДАЧИ ПРОЕКТА...........8
1.1.Краткая характеристика и производственная структура предприятия......8
1.2.Анализ технологического процесса ремонта ножа.....................9
1.3. Анализ состояния технологии и организации производства.................11
1.4. Характеристика отделения ремонта ножей режущего аппарата............13
1.5. Анализ существующих технологий ремонта.........14
1.6. Выводы..................................16
2. ОБОСНОВАНИЕ ГОДОВОГО ОБЪЕМА РАБОТ ....18
3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РАЗБОРКИ НОЖА..................................................................20
3.1.Обоснование рациональной последовательности разборки .................21
3.2. Формирование операций.........21
3.3.Техническое нормирование работ................22
4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТП СЕГМЕНТА..............24
4.1.Обоснование формы организации ТП.....................24
4.2.Определение применимости способов восстановления дефектов
поверхности сегментов(режущей кромки)....................25
4.3.Выбор технологических баз..............................27
4.4.Обоснование технологического маршрута восстановления дефектов поверхности сегментов................................29
4.5.Обоснование технологических режимов и расчет норм времени............31
4.6.Обоснование технологического оснащения рабочих мест....................33
5.КОМПОНОВКА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЗДАНИЯ РЕМОНТНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ.................34
5.1. Характеристика объекта ремонта...................34
5.2. Технологический процесс ремонта..................35
5.3. Производственная структура ремонтного предприятия......................36
5.4. Режим работы и годовые фонды рабочего времени...........................38
5.5. Расчет производственных и вспомогательных площадей....................41
5.6. Обоснование принятого варианта компоновочного плана ..................42
6. РАЗРАБОТКА РЕМОНТНОГО ЧЕРТЕЖА........44
6.1.Описание ремонтного чертежа.............................44
6.1. Анализ условий работы и дефектов детали.............45
6.1.1. Дефектовочные работы..................46
6.1.2.Физические методы контроля......................47
6.1.3.Выбор измерительного оборудования и инструмента......................48
7. РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ И РАСЧЕТ СТЕНДА НОЖА РЕЖУЩЕГО АППАРАТА ЖАТКИ.....................50
7.1. Обоснование необходимости конструктивной разработки стенда.........50
7.2. Техническая характеристика стенда......................50
7.3. Устройство стенда......................................51
7.4. Работа изделия.......................................52
7.5. Расчет на прочность деталей механизма клепки.....................53
7.5.1. Расчет пружины .....................................53
7.5.2. Расчет диаметра бойка..............................54
7.5.3. Расчет пальца.......................54
7.6. Техника безопасности при эксплуатации стенда.............................. 55
8. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ............56
8.1. Охрана труда.................56
8.1.1. Анализ состояния охраны труда на производстве.............................56
8.1.2.Требования безопасности при выполнении технологического процесса ремонта ножа режущего аппарата зерноуборочного комбайна ДОН-1500Б.....58
8.1.3. Производственная санитария...................60
8.1.4. Расчет освещения........................62
8.1.5. Анализ состояния пожарной безопасности на производстве................64
8.2.Экологическая безопасность....................66
8.2.1.Экологическая структура размещения и функционирования предприятия.................................66
8.2.2. Обоснование категории экологической опасности объекта. ................67
8.3. Безопасность жизнедеятельности в условиях чрезвычайных ситуаций......69
9.ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА ................72
9.1. Инвестиции.............................72
9.2.Себестоимость продукции...............75
9.2.1. Структура себестоимости восстановления сегмента ножа....................75
9.2.2. Расчет себестоимости ножа режущего аппарата.................................76
9.3.Определение отпускных цен на продукцию (нож) предприятий технического сервиса............................84
9.4.Оценка эффективности нвестиций..................86
9.5. Расчет критических обьемов производства на предприятии....................88
9.6.Технико-экономические показатели производства.....................90
ЗАКЛЮЧЕНИЕ..................................92
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ.................................93
ПРИЛОЖЕНИЯ





1.4 Характеристика отделения ремонта ножей режущего аппарата.
В отделении ремонта ножа осуществляется разборка, мойка и дефектация ее деталей, восстановление картера сегментов, сборка и обкатка. Для выполнения этих работ на участке имеется соответствующее оборудование: стенды для разборки-сборки ножа, тара для деталей, машина для мойки узлов и деталей ОМ-4267, стенд длярегулировки привода ножа ОПР-1333сб, стол дефектовщика ОРГ-148801-090, контейнеры для деталей требующих ремонта и для утиля, шкаф с набором инструмента дефектовщика ОРГ-1661, пресс гидравлический 208ГАРО, полуавтомат А-5479 для сварки в среде защитных газов, электрошлифовательая машина С-475, стенд для обкатки, верстаки и др.
План расстановки оборудования не в полной мере соответствует схеме технологического процесса ремонта ножей, что приводит к нерациональной организации перемещения грузов.
Межпостовая транспортировка ножа режущего аппарата осуществляется в основном при помощи тележки.


1.5. Анализ существующих технологий ремонта.
Основной причиной, сдерживающей широкое применение газотермических покрытий в различных отраслях народного хозяйства, является их недостаточно высокая адгезионная стойкость. Между тем, качество соединения покрытия с основой в значительной мере зависит от подготовки ее поверхности. Адгезия покрытия возникает под действием ряда механизмов, из которых определяющее значение для многих покрытий имеет механическое сцепление наносимого материала с поверхностью основы. Следовательно, для того чтобы напыляемые частицы, которые ударяются и деформируются об основу, прочно сцеплялись с неровностями поверхности, основа должна быть достаточно шероховатой. В тех случаях, когда адгезия покрытия существенно зависит от сплавления наносимого материала с материалом основы или от образования химических соединений в переходной зоне, предварительная обработка изделия должна включать очистку поверхности. Для снятия с поверхности изделий оксидной пленки изделия подвергают дробеструйной или пескоструйной обработке с использованием стальной дроби, кварцевого и глиноземного песка.
Таким образом, целью подготовки является формирование свойств, облегчающих активацию в процессе наращивания.
Эта проблема решается при обеспечении следующих условий:
1) Удаление физически адсорбированных газов, влаги, жировых пленок;
2) Уменьшение толщины окисных пленок;
3) создание микроструктуры поверхности;
4) нагреве поверхности и создании специальных физико-химических свойств поверхностных слоев деталей.
Отнесение тех или иных загрязнений к соответствующим поверхностям следует считать условным, но оно помогает более обоснованно подходить к выбору средств очистки и технологических режимов.

Виды загрязнений:
- растительные остатки – при работе сельскохозяйственной техники в полевых условиях на ее поверхностях образовываются растительные остатки в смеси с пылью и частицами почвы. Присутствие влаги и растительных остатков содействует прочному закреплению почвенных загрязнений и растительных остатков. Рассматриваемая разновидность загрязнений относится к группе слабосвязных и их обычно смывают струей воды под давлением 0,15...0,20МПа;
- маслянисто-грязевые отложения образуются при попадании дорожной пыли и грязи на замасленные поверхности машин. Возможно и обратное явление, когда на покрытые дорожной грязью попадает масло и, пропитывая грязь, как бы склеивает ее частицы.
Основную массу таких загрязнений смывают струей воды под давлением 0,3...0,5 МПа.
Для подготовки к восстановлению сегмент подвергают дробеструйной обработке при помощи дробеструйной установки БДУ-32. В качестве рабочего материала используют металлический песок размером с частицу 0,3; 0,5 мм. Струю металлического порошка рекомендуется направлять под углом 45o к очищаемой поверхности. Подача песка под давлением сжатого воздуха увеличивает эффективность дробеструйной обработки в несколько раз.
В настоящее время существуют множество технологий восстановления и ремонта ножей. К ним относятся: наплавной под слоем флюса восстановление насадочных мест под крепления, ремонт полосы ножа электродуговой сваркой и т.д. В настоящее время многие технологии не отвечают установленным требованиям. Они имеют ряд недостатков, которые делают применение многих технологий нерациональными, т.к. не дают достаточного качества ремонта, в некоторых случаях обладают высокой стоимостью, в результате чего делают технологию дорогостоящей, а, следовательно, неконкурентоспособной на рынке.
Более существенные недостатки имеют такие способы восстановления как:
- наплавка;
- нанесение твердых;
- напыление;
- сварка (электродуговая).
В данное время наиболее перспективной является применение метода электроэрозионного наращивания (восстановление изношенной части поверхности сегментов ножа режущего аппарата). Данная технология до минимума снижает трудоемкость, позволяет обеспечить геометрические параметры восстанавливаемых деталей.

1.6 Выводы
Анализ состояния технологии и организации ремонта ножа режущего аппарата зерноуборочного комбайна ДОН-1500 на ОАО “Стародорожский райагросервис” показал, что их уровень не совсем удовлетворяет современные требования ремонта. Так трещины в спинке ножа заваривают электродуговой сваркой электродами. Эти способы являются малопроизводительными и не могут обеспечить требуемого качества ремонта, кроме того технологии с применением полимерных материалов оказывают отрицательное воздействие на экологию и здоровье производственных рабочих.
В отделении ремонта ножа недостает средств технического контроля, отсутствуют прогрессивные и технически совершенные виды оборудования, невысокий уровень механизации и автоматизации основных и вспомогательных производственных процессов.
Совершенствование технологии ремонта ножа позволит повысить качество отремонтированных изделий, производительность труда, улучшить условия труда и экологическую обстановку на предприятии.
Для этого в проекте необходимо решить следующие задачи:
- обосновать оптимальную производственную программу ремонта ножей режущего аппарата;
разработать технологический процесс ремонта, в котором предусмотреть применение современных технологических решений и оборудования;
- определить трудоемкость ремонта и годовой объем работ отделения ремонта ножей;
- произвести расчет необходимого количества рабочих, оборудования и рабочих мест;
- рассчитать площади, выполнить компоновку производственного корпуса и расстановку технологического оборудования в отделении;
- разработать мероприятия по охране труда и окружающей среды;
- сделать технико-экономическое обоснование предлагаемых в проекте решений, обеспечивающих технологическое формирование ремонтируемых объектов в строгом соответствии с требованием нормативно-техничекой документации.
Таким образом, совершенствование технологии ремонта агрегатов зерноуборочной техники является актуальным направлением, способствующим повышению качества ремонта и эффективности ремонтного производства.


3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РАЗБОРКИ НОЖА

3.1.Обоснование рациональной последовательности разборки
Наиболее важным этапом проектирования технологического процесса является установление рациональной последовательности выполнения разборочных операций. Все операции должны идти в строгой последовательности. Для решения этой задачи составляют структурную схему разборки, которая представляет собой условное изображение последовательности снятия при разборке сборочных единиц различных порядков и деталей. Схема разборки даёт наглядное изображение процесса и является одним из документов, фиксирующих процесс [3].
Процесс разборки жаток должен вестись в просторных помещениях. Доступы ко всем снимаемым деталям и узлам должны быть свободными.
Последовательность разборки жаток указана в технологической документации на разборку, сборку и регулировку комбайнов [ 2].

3.2. Формирование операций
В процессе разборки ножа операции включают в себя основные и вспомогательные переходы. Вспомогательные связаны с установкой его на стенд, а также снятии деталей и сборочных единиц, полученных в результате разборки.

005 Разборка режущего аппарата
1. Отвернуть контрагайку и гайку болта крепления щёчек шарнирного соединения головки ножа и коромысла. Снять шайбу, пружину, вынуть болты и снять щёчки. Сдвинуть коромысло назад и нож из пальцевого бруса.
2. Отвернуть гайки и снять направляющую ножа.

010 Разборка ножа
1. Установить ножевую полосу с изношенными сегментами на подставку стенда.
2. Срубить головки заклепок крепления сегментов к спинке ножа.
3. Выбить стержни заклепок и снять сегменты.
4. при отсуствии стенда или пневмоинтрумента закрепить ножевую полосу в тиски, поставить на торец сегмента наставку и ударами молотка по наставке срезать заклепки.

015 Разборка пальцевого бруса
1. Для частичной разборки бруса (замена пальцев и пружииов) отвернуть гайки, вынуть болты, снять пальцы с приклепанными вкладышами и прижимы.

020 Разборка секции пальца
1.Расклепать заклепки и снять вкладыш с секции пальца.

3.3.Техническое нормирование работ
При расчете норм времени на разборку жатки весь технологический процесс расчленяется на элементарные приемы его составляющие. Время на выполнение каждого приема определяют по таблицам нормативов, корректируют в соответствии с условиями работы и суммируют на всю операцию. Так как все приемы по разборке осуществляются при нормальных условиях то поправочный коэффициент на отклонение от нормальных условий работы принимаем равным единице. Сумму времени на выполнение операции корректируют при помощи поправочных коэффициентов, учитывающих технологические перерывы и сложность конструкции[6].
Рассчитаем время выполнения операции 005,
- 1 перехода:
Тр=140.14=2.74 мин
- 2 переход – снятие направляющей ножа:
Тр=120.5=1,5 мин.
Тр=11,3=1,3мин.
Тр - время на выполнение разборочного приема, мин.
Остальные приемы расщитываем аналогично. Данные расчётов заносим в таблицу 3.1.
Таблица 3.1
Нормировочная карта расчета времени на разборку шнека жатки.

N п/п
 
Краткое описание операции Штучно-калькуляционное время
1 2 3
005 Разборка режущего аппарата 4,2
010 Разборка ножа 14,8
015 Разборка пальцевого бруса 13,5
020 Разборка секции пальца 1,8

Расчитаем время выполнения операции снятия ножа по формуле:
Тн.р.=ΣТр∙Кп.р.,
где Тн.р. – время на выполнение разборочной операции, мин;
ΣТр – сумма времени на выполнение разборочных приемов, мин;
Кп. – коэффициент, учитывающий время на технологические перерывы при разборке.
Тн.р.=14,8∙1,2 = 17,76 мин
Сумма времени на выполнение всех операций по разборке составляет 36,7 мин.





4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТП СЕГМЕНТА

4.1.Обоснование формы организации ТП
На ремонтных предприятиях существуют следующие организационные формы восстановления деталей: подефектная и маршрутная.
В зависимости от программы и вида ремонтных работ мы обязаны выбрать и обосновать одну из организационных форм восстановления деталей.
Подефектная технология используется в тех случаях, когда программа восстановления деталей небольшая, и заключается в том, что технологический процесс восстановления деталей разрабатывается на каждый дефект в отдельности. При подефектной технологии детали для восстановления комплектуют только по наименованиям, без учета имеющихся в них сочетаний дефектов. Несмотря на ряд недостатков, подефектная технология применяется на небольших ремонтных предприятиях, в мастерских совхозов и колхозов или в условиях РОП общего назначения, при восстановлении крупных сложных деталей[19]
Разновидностью этого способа служит групповая технология, когда все конструктивно схожие детали объединяются в группы и есть возможность быстро переналадить станки для выполнения однотипных операций.
Маршрутная технология предусматривает составление технологии на комплекс дефектов, которые устраняют в определенной последовательности, названной маршрутом. Эта технология основана на взаимосвязи дефектов, минимальном перемещении деталей, объединение различных дефектов, которые могут быть устранены на общих рабочих местах одинаковыми технологическими способами. Её целесообразно применять на крупных предприятиях по восстановлению деталей узкой номенклатуры с большими программами.
Маршрутно-групповая технология предусматривает разбивку на одном оборудовании с применением единой оснастки и инструментов[8].
Эту технологию применяют при восстановлении деталей широкой номенклатуры с использованием преимуществ маршрутной технологии. В основу типизации технологических процессов восстановления деталей положены такие признаки, как конструктивно-технологические параметры деталей, их группировка по конструктивному подобию, массе, габаритам, материалу, виду термической обработки, общности способов восстановления, базированию на станках, типу оборудования для нанесения металлопокрытий и механической обработки, техническому контролю, последовательности выполнения операций[23].
В нашем случае применяем подефектную групповую форму технологического процесса, т.к. указанные в задании дефекты невзаимосвязаны между собой и мы восстанавливаем их параллельно, то есть основные операции восстановления -наплавочная, шлифовальная, слесарная выполняются на разных местах.

4.2.Определение применимости способов восстановления дефектов
поверхности сегментов(режущей кромки)
В сельскохозяйственном ремонтном производстве существует большое число способов и средств восстановления изношенных деталей. Одни и те же дефекты могут устраняться несколькими методами. На выбор способа влияют: материал детали, её износ, характер нагружения, стоимость восстановления и т.д. Для устранения каждого дефекта должен быть выбран рациональный способ, т.е. технически обоснованный и экономически целесообразный[23] .
Рациональный способ восстановления деталей определяют, пользуясь критериями:
1) технологического, который даёт возможность использовать разные способы восстановление определённой поверхности детали;
2) долговечности, характеризующего коэффициентом долговечности;
3) технико-экономического, связывающего долговечность детали с экономикой её восстановления.
Технологический критерий характеризует принципиальную возможность применения нескольких способов восстановления, исходя из конструктивно-технических особенностей детали или определенных групп деталей. К их числу относятся: геометрическая форма и размеры, материал, термическая или другой вид поверхностной обработки, твердость, шероховатость поверхности и точность изготовления детали, характер нагрузки, вид трения и износа, размеры износа. Этот критерий учитывает: особенности восстановления определённой поверхности конкретной детали, технологические возможности соответствующих способов. Он не оценивается количественно и относится к категории качественных. Поэтому его применяют с учётом накопленного опыта применения тех или иных способов[23].
Технический критерий оценивает каждый способ (выбранный по технологическому признаку) устранения дефектов детали с точки зрения восстановления (иногда и улучшения) свойств поверхностей, т.е.обеспечения работоспособности за счет достаточной твердости, износостойкости и сцепляемости покрытия восстанавливаемой детали.
Для каждого выбранного способа дается комплексная, качественная оценка по значению коэффициента долговечности КД, определяемому по формуле:
КД = КiКВКСКП,

где Кi, КВ, и КС – коэффициенты износостойкости, выносливости и сцепляемости покрытий;
КП – поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановленной детали в условиях эксплуатации, КП =0,8...0,9 по [1, стр. 133].
Для восстановления путем наплавки: КД ==0,87.
Выкрашивание сегмента следует устранять методом применения способа электроэрозионного наращивания.

4.3.Выбор технологических баз
Технологическая база – это база, используемая для определения положения заготовки или изделия при ремонте. Базами служат поверхности, линии, точки или их совокупности, необходимые для ориентации детали на станке, ее расположения в узле или изделии и измерения.
По назначению базы бывают конструкторские, технологические и измерительные.
Конструкторские базы — совокупность поверхностей (линий, точек), используемая для определения положения детали в сборочной единице.
Технологические базы — поверхности (линии и точки), служащие для установки детали на станке и ориентирующие ее относительно режущего инструмента. Технологические базы разделяют на основные и вспомога-тельные.
Основная технологическая база — поверхность (линия, точка), которая используется для ориентации детали на станке, в узле или машине.
Вспомогательные технологические базы — поверхности (линии, точки), которые необходимы при установке детали на станке, но при этом они не влияют на ее работу в машине.
Измерительные базы — поверхности (линии или точки), от которых измеряют выдерживаемые размеры[18].
Точность механической обработки при восстановлении деталей зависит от правильного выбора технологических баз и умелого их использования.
Выбор технологических баз требует четкого представления о функциональном назначении поверхности детали и размерной взаимности между ними, об износе и повреждениях, которые претерпевают эти поверхности и возможностях их использования как технологических баз. В процессе эксплуатации исполнительные поверхности всегда изнашиваются и подлежат восстановлению, поэтому их нельзя использовать как технологические базы. Использование изношенных поверхностей в качестве технологических баз приводит к нарушению координации между отдельными поверхностями деталей[23].
Поверхности, используемые как технологические базы, не изнашиваются, их многократно используют для восстановления деталей достаточной точностью необходимой координацией поверхностью. К таким поверхностям относятся конические поверхности центровых отверстий деталей типа вал, поверхности технологических отверстий корпусных деталей и т.д. [23]
Нарушение технологических баз приводит к нарушению координатных размеров при восстановлении деталей. Технологические базы обрабатывают с высокой точностью. При выборе баз руководствуются следующими положениями:
1) за технологические базы наиболее целесообразно принимать центровые отверстия валов;
2) при восстановлении не всех поверхностей за технологическую базу принимают основные или вспомогательные поверхности, которые сохранились и не подлежат восстановлению;
3) принятая технологическая база должна сохранятся на всех операциях технологического процесса;
4) при выборе технологической базы необходимо помнить, что поверхность должна оставлять детали минимальное и в то же время достаточное число степеней свободы.
Правильное базирование детали позволяет получить при ее обработке требуемые геометрические параметры. При базировании можно использовать как технологические, так и конструкторские базы. При выборе базы учитывают такие факторы, как постоянство базы, ее физическое состояние – неизношенность, стабильность результатов при повторном использовании базы.
Для данной детали оптимальной базой являются крепежные отверстия. Крепежные отверстия используются как при изготовлении, так и при восстановлении.
Также в данном случае базой может являться наружная нижняя плоскость поверхности сегмента.

4.4.Обоснование технологического маршрута восстановления дефектов поверхности сегментов
Маршрут восстановления детали должен обеспечивать оптимальную последовательность операций, как с технологической точки зрения, так и с экономических позиций, то есть необходимо непосредственно на восстановление (в виде затрат на электроэнергию, пар, сжатый воздух, и т. д., заработной платы, компенсации неоправданного износа инструмента и оборудования), минимизировать потери времени, уменьшить материальные затраты.
При разработке маршрута следует руководствоваться следующими правилами:
1) первыми выполняются операции по восстановлению или изготовлению технологических баз;
2) последовательность механообработки зависит от системы постановки размеров на чертеже. Прежде всего, обрабатывают поверхность, относительно которой на чертеже скоординированы другие поверхности детали;
3) сверление мелких отверстий чистовой обработки;
чистовую и черновую обработки со значительными припусками надо выделять в отдельные операции;
4) каждая последующая операция должна улучшать качество поверхности.
В соответствии с вышеизложенными требованиями принимаем следующий технологический маршрут:
Контрольная операция предусматривает измерение размеров контролируемых и восстанавливаемых поверхностей, контроль отклонений формы и расположения поверхностей. Контролировать отклонение от прямолинейности, наличие трещин[9].
Технологический процесс для восстановления сегмента ножа режущего аппарата будет иметь следующий вид:
005 Очистка струйно-абразивная
010 Слесарная – защита поверхности и нанесение материала
015 Сушка
020 Контрольная
025 Электроэрозионное наращивание
030 Заточная
035 Шлифовальная
040 Контрольная.
 Проверка угла заточки сегмента.


4.5.Обоснование технологических режимов и расчет норм времени
В соответствии с принятым маршрутом восстановления, производим расчет операций:
005 Очистка.
Неполное штучное время принимаем Тшт = 2 мин.
Подготовительно-заключительное время для средней сложности работы на верстаке принимаем Тпз = 1 мин.
Норма времени на выполнение всей работы:
Тп = Тшт1 + Тпз = 2 + 1 = 3 мин.

010 Слесарная.
Наносим маску на поверхность при помощи краскопульта и пневматической машины для воздуха (ПМ-3780).
Масса наносимого материала 152.
G = F * h = 12 смІ * 1,4 = 15 г.
Основное время То = 3 мин.

015 Сушка.
Сушку производим в теплостойких печах со временем выдержки на 1 сегмент.
Тс = 5 мин (2П – 3М531)

025 Электроэрозионное наращивание.
Наносим наплавляемый материал на поверхность заготовки при помощи установки УИЛ - 250 с добавлением порошка.
Масса наращиваемого материала
G = F * h = 12 см * 1,5 = 18 г,
где F – площадь поверхности.
Основное время:
G 60 * 18 г  60 * 18
То = ---- = ------------- = ----------- = 5 мин.
Uн  2 * J   9,5 * 100
Вспомогательное время:
Тв1 = 2,1 мин; Тв2 = 0,65 мин.
Тв = Тв1 + Тв2 = 2,1 + 0,65 = 2,75 мин.
Оперативное время:
Топ = То + Тв = 5 + 2,75 = 5,75 мин.
Дополнительное время:
Топ * К доп   5,75 * 18
Тдоп. = ----------------- = -------------- = 1,03 мин.
100   100
Подготовительно-заключительное время:
Топ * К Пз   5,75 * 3
ТпЗ. = ----------------- = -------------- = 0,17 мин.
100   100
Норма времени на выполнение операции:

Тп = То + Тв + Тдоп + Тпз = 5 + 2,75 + 1,03 + 0,17 = 8,95 мин.

030 Заточная.
Затачивать режущую кромку сегмента на угол в 20є при помощи шлифовального станка ЗУ10в и шлифовальный круг (А24).

035 шлифовальная
Норма времени на выполнение операции:
Тн = 3,92 мин.
Норма времени:
Тн = То+Тв+Тдоп+Тпз
где То – основное время на протягивание шпоночного паза ([7]таблица 198);
Тв – вспомогательные время на установку и на проход при ротягивании ([7]таблица 195,196,197);
Тдоп –дополнительное время (Тдоп = Топ•k/100; Топ = То+ Тв);
Тпз – подготовительно-заключительное время ([7]таблица 197).
Дополнительное время на протяжные работы составляет 9% от оперативного.
Оперативное время:
Топ = То+ Тв;
Топ = 0,21+1,6= 1,81 мин.
Дополнительное время:
Тдоп = Топ•k/100;
Тдоп = 1,81•9/100 = 0,16 мин.
Тн =0,21+1,6+0,16+1,5= 4,47 мин.
040 Контрольная.
Контролируем угол заточки при помощи угломера УГЗ-2 ГОСТ 170-89.

4.6.Обоснование технологического оснащения рабочих мест
Произведем подбор необходимого технологического оборудования.
Слеарная: краскопульт и пневматическая машины для нагнетания воздуха (ПМ-3780).
Заточная: станок ЗУ10в и шлифовальный круг (А24).
Сушку производят в теплостойких печах (шкафах) ЭП-3М531.
Наплавочная операция: установка УИЛ-250, проволока наплавочная Св- 0,8 Г2Ц, выпрямитель ВС-300.
При шлифовальной: станок 3Б634,
При контрольной: угломер УГЗ-2 ГОСТ 170-89.