Все разделы
/ Логистика /
Страницу Назад
Поискать другие аналоги этой работы
Совершенствование организации работы складского хозяйства на базе ОАО «Минский райагросервис» с разработкой технической документации по механизации погрузочно-разгрузочных работ в обменном пунктеID: 210739Дата закачки: 21 Мая 2020 Продавец: Shloma (Напишите, если есть вопросы) Посмотреть другие работы этого продавца Тип работы: Диплом и связанное с ним Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word Описание: Дипломный проект Пояснительная записка состоит из 122 страниц машинописного текста и со¬держит 9 рисунков,18 таблиц, 24 наименования использованных литератур-ных источников, 6 листов приложений и 10 листов графического материала формата А1. Дана характеристика ОАО «Минский райагросервис», рассчитана годовая программа технического обменного пункта, уточнены производственные и вспомогательные площади; выполнен технологический расчет: рассчитано количество рабочих и рабочих мест, подобрано необходимое технологическое оборудование и инструмент, а также подъемно-транспортные средства. Приведены характеристики маркетинговой деятельности предприятия, усовершенствованы логистические системы. СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ……… 1 ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ И ЗАДАЧИ ПРОЕКТА..…… 1.1 Общая характеристика предприятия: номенклатура продукции и услуг, уровень специализации и кооперирования, производственная структура……… 1.2 Анализ основных технико-экономических показателей работы предприятия… 1.3 Основные направления совершенствования хозяйственной деятельности предприятия……… 1.4 Цели и задачи проекта………… 2 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ……… 2.1 Обоснование производственной программы предприятия ОАО «Минский райагросервис»… 2.2 Организация производственного процесса…… 2.2.1 Режимы работы и годовые фонды времени…… 2.2.2 Расчет количества рабочих…… 2.2.3 Расчет количества и подбор оборудования… 2.3 Планирование потребности в материальных ресурсах… 3 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА… Патентный поиск…… 3.1 Исходные данные…… 3.2 Расчет и выбор ходовых колес… 3.3 Расчет механизма передвижения…… 3.4 Расчет вала…… 4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ… 4.1 Анализ состояния безопасности труда напредприятии… 4.2 Требования безопасности при выполнении подъемнотранспортных работ........ 4.3 Разработка организационно-технических мероприятий по обеспечению необходимых санитарно-гигиенических условий труда… 4.4 Пожарная безопасность…… 4.5 Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных и экологических неблагоприятных ситуациях……… 5 СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ СУЩЕСТВУЮЩЕЙ СИСТЕМЫ ОРГАНИЗАЦИИ УПРАВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВОМ……… 5.1 Маркетинговая деятельность предприятия……… 5.2 Совершенствование методов анализа спроса на существующую и потенциально-возможную продукцию и услуги предприятия…… 5.3 Совершенствование структуры управления…… 5.4 Совершенствование системы управления запасами на складе… 6 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ……… 6.1 Расчет капитальных вложений……… 6.2 Расчет затрат на содержание складского хозяйство… 6.2.1 Расходы на оплату труда производственных рабочих с отчислениями…… 6.2.2 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования…… 6.2.3 Общехозяйственные расходы……… 6.3 Оценка эффективности инвестиций…… ЗАКЛЮЧЕНИЕ………… СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ……… ПРИЛОЖЕНИЯ 5.3 Совершенствование структуры управления. Организационная структура управления – это состав и соподчиненность звеньев управления и отдельных работников ,это совокупность работников управления с установленном порядком их соподчиненности и взаимосвязи. Структура предприятия определяет место отдельных работников и целых сложившихся коллективов при сложившейся кооперации труда это каркас на котором строятся их отношения. Самая лучшая структура ,конечно не гарантирует хороших результатов, но плохая структура гарантия невыполнения задач. Рассмотрим данную организационную структуру ,Минского райагросервиса. Данная структура принадлежит к линейному типу. Во главе предприятия стоит собрание акционеров. Все важные решения принимает совет, в том числе и назначение директора (управляющего). Директору подчиняются: инспектор по кадрам, юрисконсульт, начальник управления финансово-экономического обеспечения, зам. по экономике, главный инженер, зам. по агрохимическому обслуживанию, зам. по производству, энергетике и ремонту, зам. по идеологии. Также в его подчинении секретари, диспетчера, юристы, начальник по кадрам. Данная структура не является совершенной, так как между зам. директора по экономике и начальником управления финансово-экономического обеспечения дублируются полномочия, в следствии чего задействуются излишние материальные и трудовые ресурсы. Исходя из вышеизложенного анализа предлагаю упразднить должность начальника финансово-экономического обеспечения и подчинить отдел бухгалтерского учета и статистики зам. ген. директора по экономике. При перераспределении полномочий и ликвидации начальника финансово-экономического обеспечения, предприятие добивается значительного улучшения взаимодействия и оперативности принятия необходимых решений в данном подразделении предприятия. 5.4 Совершенствование системы управления запасами на складе Материальные запасы или, другими словами, продукция, ожидающая потребления, занимает значительную часть оборотных средств предприятия. Поэтому нерациональное управление запасами приводит, в первую очередь, к "замораживанию" денежного капитала, вложенного в создание запасов. В связи с этим, в современных условиях развития народно-хозяйственного комплекса страны, когда имеет место острый дефицит "живых" денег на счетах отдельных организаций, важное значение приобретает проблема оптимизации управления материальными запасами на складах, то есть создания на складе минимально-необходимого количества запасов. Рациональное управление материальными запасами предполагает: 1. Определение по отдельным наименованиям товаров (предметов труда): 1.1. Максимально желаемого уровня запасов. 1.2. Определения уровня запасов, когда следует делать очередной заказ. 1.3. Минимального уровня запасов на складе, необходимого для предотвращения дефицита при непредвиденных обстоятельствах. Например, задержки поставки. 2. Определение необходимого количества заказов, которое необходимо осуществить за установленный период времени. 3. Определение размера заказа. Очевидно, нельзя найти единую (универсальную) систему управления запасами для всей номенклатуры запасов, так как на складе есть товары или предметы труда, которые пользуются большим спросом, а другие – малым. В то же время есть товары, имеющие практически постоянный спрос с течением времени, а другие, наоборот, переменный. Материальные запасы — это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс личного или производственного потребления. Нерациональное управление запасами приводит в первую очередь к замораживанию денежного капитала, вложенного в создание запасов [13]. На выбор системы управления запасами оказывают влияние следующие основные пары факторов: 1) интенсивность потребления товаров; 2) прогнозируемость потребления (спроса) товаров. Рассмотрим систему управления запасами на ТОПе ОАО «Минский райагросервис». Методика учета данных факторов при выборе системы управления запасами на кратко- и среднесрочную перспективу с использованием производственного опыта состоит в следующем: Для восстановления парка тракторов за 2 и 4 квартал требуется перечень товаров, представленных в таблице 5.1. В логистике АВС – анализ применяют, ставя цель сокращения величины запасов. Сокращения количества перемещений на складе, общего увеличения прибыли предприятия, а также преследуя другие цели. Идея метода в том, чтобы из всего множества однотипных объектов выделить наиболее значимые с точки зрения обозначенной цели. Таких объектов, как правило, немного, и именно на них необходимо сосредоточить основное внимание и силы [13]. Вся номенклатура товаров склада разбивается по интенсивности потребления на три группы А, В и С (таблица 5.2). Причем в группу А входят 20% по количеству от всей номенклатуры запасов, имеющих наибольшую интенсивность потребления; в группу В – следующие 30% номенклатуры товаров; в группу С – остальные 50% номенклатуры запасов. Следует отметить, что процент количества от всей номенклатуры запасов может быть другим (например, в группе А-10%, В-20%, С-70%), в зависимости от значимости запасов той или иной группы. Таблица 5.1 – Потребность узлов для восстановления парка тракторов № Наименование Номер по каталогу Количество за квартал ΙΙ ΙV 1 Двигатель Д 240-А 6 12 2 Двигатель Д 260.2 4 10 3 Коробка передач МТЗ - 82 3 5 4 Насос топливный УТН - 4 17 21 5 Головка блока цилиндров 51 - 65 15 30 6 Радиатор водяной МТЗ - 80 10 20 7 Генератор МТЗ - 1522 6 9 8 Компрессор МТЗ - 80 6 10 9 Ось передняя МТЗ - 1522 6 9 10 Мост передний ведущий в сборе МТЗ - 80 3 6 Таблица 5.2 – Номенклатура товаров по величине спроса и по группам АВС № Наименование Номер по каталогу Количество за квартал Среднее значение Группа ΙΙ ΙV 1 Двигатель Д 240-А 6 12 9 В 2 Двигатель Д 260.2 4 10 7 С 3 Коробка передач МТЗ - 82 3 5 4 С 4 Насос топливный УТН - 4 17 21 19 А 5 Головка блока цилиндров 51 - 65 15 30 22,5 А 6 Радиатор водяной МТЗ - 80 10 20 15 В 7 Генератор МТЗ - 1522 6 9 7,5 С 8 Компрессор МТЗ - 80 6 10 8 В 9 Ось передняя МТЗ - 1522 6 9 7,5 С 10 Мост передний ведущий в сборе МТЗ - 80 3 6 4,5 С По данным таблицы 5.2 имеем: А – 4, 5; В – 1, 6, 8; С –2, 3, 7, 9, 10. 2. Вся номенклатура запасов разбивается в зависимости от прогнозируемости спроса на три группы X, Y и Z с помощью коэффициента вариации потребления (спроса) на отдельные товары. Данный коэффициент рассчитывается по следующей зависимости [17]: (5.1) где i – номер интервала; n – количество интервалов, на которое разбивается установленный период; xi – i-е значение спроса на определенный вид товара за i-ый период, шт.; – среднее значение спроса на определенный вид товара за установленный период анализа, год, квартал. Рассмотрим пример расчета коэффициента вариации потребления на примере товара № 4: После расчета коэффициента вариации для всей номенклатуры товаров товары разносятся по соответствующим группам. Предлагаемый алгоритм разделения номенклатуры представлен ниже. Следует отметить, что интервалы могут принимать и другие значения. Данные расчётов заносим в таблицу 5.3. Таблица 5.3 – Номенклатура товаров по группам АВС и XYZ № Наименование Номер по каталогу Количество за квартал Группа А, В, С Группа X, Y, Z ΙΙ ΙV 1 Двигатель Д 240-А 6 12 В Z 2 Двигатель Д 260.2 4 10 C Z 3 Коробка передач МТЗ - 82 3 5 С Z 4 Насос топливный УТН - 4 17 21 А Y 5 Головка блока цилиндров 51 - 65 15 30 А Z 6 Радиатор водяной МТЗ - 80 10 20 В Z 7 Генератор МТЗ - 1522 6 9 С Y 8 Компрессор МТЗ - 80 6 10 В Y 9 Ось передняя МТЗ - 1522 6 9 С Y 10 Мост передний ведущий в сборе МТЗ - 80 3 6 С Z Учитываем, что 0<Х≤10% X – 0; 10<Y≤25% Y –4,7, 8, 9; 25<Z<∞ Z –1, 2, 3, 5, 6, 10. 3. После проведения расчетов по пунктам 1 и 2 заполняется матрица по следующей форме: X Y Z A - 4 5 B - 8 1, 6 C - 7, 9 2, 3, 10 В соответствующую клетку матрицы вносятся номера (наименования) товаров, одновременно относящиеся к двум группам, например, А и X. Существует две основных системы управления запасами, на которых базируются все остальные:  система с фиксированным размером заказа;  система с фиксированным интервалом времени между заказами [13]. 4. С учетом особенностей известных систем управления запасами, а также обстоятельств, в которых целесообразно их применение, устанавливаем: 4.1. Для товаров, имеющих удовлетворительную и хорошую прогнозируемость спроса, а также наибольшую интенсивность потребления AX, BX, AY и BY целесообразным будет применение одной из основных систем управления запасами. В частности для товаров AY и BY, отличающихся удовлетворительной прогнозируемостью потребления (спроса) более приемлемой является система с фиксированным размером заказа, так как для нее характерен ежедневный контроль наличия запасов на складе, а, следовательно, при этом устраняются потенциальные ситуации дефицита запасов или превышение максимального желательного уровня запасов [13]. Рассмотрим систему управления запасами с фиксированным размером заказа на примере товара № 4 (насос топливный УТН - 4). Величина оборота товара за квартал – 17 шт., транспортные расходы на выполнение одного заказа – 150000 руб., время выполнения заказа t =10 день, время возможной задержки поставки t = 3 дней, издержки на хранение ед. товара в течение квартала – 15000 руб. Решение: Исходя из формулировки, размер заказа здесь строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. В большинстве случаев для определения оптимального объема заказа используется формула Уилсона [13] , (5.2) где А – издержки на транспортно-заготовительные расходы по осуществлению одного заказа, у.е.; S – величина потребления на складе определенного наименования товара за установленный период, шт./год, шт/квартал; М – издержки на хранение ед. запасов за данный определенный промежуток времени, у.е./(квартал*тонн), у.е./(год*тонн) и т.д.; Е - коэффициент эффективности финансовых вложений за период времени потребления величины (S) (0,03); Р - цена за единицу товара, у.е. q0= шт. Основные параметры рассматриваемой системы: 1) дневное потребление товара на складе определяется как отношение объема оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период времени (S) к количеству рабочих дней в данном определенном периоде времени: ДП = S/N, (5.3) ДП = 17/65 = 0,26 шт.; 2) гарантийный запас на складе рассчитывается как произведение дневного потребления товара на складе на время задержки поставки: ГЗ = t * ДП, (5.4) ГЗ = 3 * 0,26 = 0,78 шт. принимаем 1шт; 3) пороговый уровень запасов на складе рассчитывается как сумма гарантийного запаса на складе и ожидаемого потребления товара на складе за время выполнения заказа: ПУ = ГЗ + t * ДП, (5.5) ПУ = 1 + 10 * 0,26 = 3,6 шт. принимаем 4 шт; 4) максимальный желательный уровень запасов на складе определяется как сумма гарантийного запаса на складе и оптимального размера заказа: МЖЗ = ГЗ + q0, (5.6) МЖЗ = 1 + 17 =18 шт. График движения запасов для данной системы представлен на рисунке 5.1 где: МЖЗ – максимальный желательный запас товаров на складе, шт.; ПУ – пороговый уровень запасов на складе, шт.; ГЗ – гарантийный запас товара на складе, шт.; q0 – оптимальный размер заказа, шт.; t - время выполнения заказа, дни; t - время задержки поставки, дни; А , А - момент времени начала осуществления заказов. Рисунок 5.1 – График движения запасов топливных насосов УТН - 4 в системе с фиксированным размером заказа 4.2. Для товаров группы AX, BX целесообразно применение систем управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами. В системе, исходя из ее формулировки, заказы осуществляются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы. Причем, в данной системе размер заказа – величина переменная. Рассмотрим систему управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами на примере товара №8 (компрессор). Величина оборота за квартал – 7 шт., транспортные расходы на выполнение одного заказа – 50000 руб., время выполнения заказа t = 10 день, время возможной задержки поставки t = 3 дня, издержки на хранение ед. товара в течение квартала – 5000 руб. Решение: Определить интервал времени между заказами (I) можно с учетом оптимального размера заказа (q0 по формуле Уилсона) по следующей зависимости: (5.7) где N – количество рабочих дней за период времени, в течение которого потребляется величина S. Интервал времени между заказами (I) должен округляться до целого числа дней, а также может незначительно корректироваться. Оптимальный размер заказа (формула (5.2)) q0= шт. Фиксированный интервал времени между заказами (формула (5.7)) I = 65 * 21/7 = 195 дней. Дневное потребление на складе (формула (5.3)) ДП = 7/65 = 0,1 шт. Гарантийный запас (формула (5.4)) ГЗ = 3 * 0,1 = 0,3 шт, принимаем 1шт. Максимально желательный запас для данной системы рассчитывается по формуле , (5.8) МЖЗ = 1 + 195 * 0,1 = 20,5 шт, принимаем 21шт. Размер заказа (РЗ) в данной системе величина переменная и рассчитывается по следующей зависимости (5.9) где МЖЗ – максимальный желательный уровень запасов на складе, шт., т; ТЗ – текущий размер запасов на складе на момент осуществления заказа (определяется по графику движения запасов), шт., т; ОП – ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа, шт. Ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа (ОП) определяется как произведение дневного потребления товара на складе на время выполнения заказа: ОП = ДП * t , (5.10) ОП = 0,1 * 10 = 1, шт. Тогда размер первого заказа РЗ = 21 – 7 + 1 = 15 шт. Размер второго заказа РЗ = 21 – 7 + 1 = 15 шт. График движения запасов для данной системы представлен на рисунке 5.2 где: I – фиксированный интервал времени между заказами, дни; РЗ , РЗ - размер первого и второго заказов, шт.; ТЗ , ТЗ - текущий уровень запасов на момент времени начала осуществления заказа, шт. Рисунок 5.2 – График движения запасов компрессоров для системы с фиксированным интервалом времени между заказами. 4.3. Для товаров, которые относятся к группам СX, CY и CZ, следует применять систему управления запасами "минимум-максимум", так как данная система ориентирована на товары, для которых затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент времени оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимально желательного уровня, поэтому данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным. Роль минимального уровня в данной системе выполняет пороговый уровень. Рассмотрим систему управления запасами min-a – max-a на примере товара № 2 (двигатель Д 260.2). Величина оборота за квартал – 10 шт., транспортные расходы на выполнение одного заказа – 200000 руб., время выполнения заказа t = 10 день, время возможной задержки поставки t = 3 дней, издержки на хранение ед. товара в течение квартала – 20000 руб. Решение: Оптимальный размер заказа рассчитываем по формуле (5.2): q0= шт. Дневное потребление на складе (формула (5.3)) ДП = 6/65 = 0,1 шт. Фиксированный интервал времени между заказами (формула (5.7)) I = 65 * 6/9 = 43,3 дня. Гарантийный запас (формула (5.4)) ГЗ = 43,3 * 0,1 = 4 шт. Пороговый уровень для данной системы определяется по формуле ПУ = ДП * (t + t ) (5.11) ПУ = 0,1 * (10+3) = 1,3 шт, принимаем 1 шт. Максимально желательный запас (формула (5.8)) МЖЗ = 4 + 43,3 * 0,1 = 8 шт. Ожидаемое потребление (формула (5.10)) ОП = 0,1 * 10 = 1 шт. Размер первого заказа (формула (5.9)) РЗ = 8 – 1 + 1 = 8 шт, принимаем 8 шт. График движения запасов для данной системы представлен на рисунке 5.3 Рисунок 5.3 – График движения запасов двигателей Д 260.2 для системы «Минимум-максимум». 4.4. Для товаров, относящихся к группам AZ и BZ, рациональной будет система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня, так как она ориентирована на работу с товарами, для которых характерны значительные колебания потребления (спроса), то есть товары, которые имеют низкую прогнозируемость спроса. В нашем случае товары именно этих групп имеют значительные колебания потребления (коэффициент вариации спроса для них превышает 25%). Данная система включает элементы двух основных систем: установленную периодичность оформления заказа и отслеживание порогового уровня запасов. Рассмотрим систему управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня на примере товара № 1 (двигатель Д240-А). Величина оборота за квартал – 9 шт., транспортные расходы на выполнение одного заказа – 150000 руб., время выполнения заказа t = 10 день, время возможной задержки поставки t = 3 дней, издержки на хранение ед. товара в течение квартала – 15000 руб. Решение: Оптимальный размер заказа рассчитаем по формуле (5.2) q0= шт. Дневное потребление на складе составит (формула (5.3)) ДП = 9/65 = 0,14 шт. Фиксированный интервал времени между заказами (формула (5.7)) I = 65 * 5/9 = 36 дней. Гарантийный запас (формула (5.4)) ГЗ = 3 * 0,14 = 042.,принимаем 1 шт. Максимально желаемый уровень запасов (формула (5.8)) МЖЗ = 1 + 36 * 0,14 = 6 шт. Пороговый уровень (формула (5.5)) ПУ = (3 + 10) * 0,14 = 1,82 шт., принимаем 2 шт. Ожидаемое потребление (формула (5.10)) ОП = 0,14 * 10 = 1,4 шт. Размер заказа (РЗ) зависит от следующих условий: 1. Если первый заказ осуществляется в момент пересечения прямой интенсивности потребления (сбыта) с вертикалью (фиксированный интервал времени (см. рис 5.7)), его размер определяют по следующей зависимости: (5.12) Размер второго заказа будет равен (5.13) где ОДП – ожидаемое дневное потребление после выполнения первого заказа; t – период времени между первым и вторым заказами, раб. дней. 2. Если первый заказ осуществляется в момент пересечения прямой интенсивности потребления (сбыта) с пороговым уровнем, его размер определяют по следующей зависимости (5.14) Размер второго заказа (РЗ2) рассчитывается по той же зависимости, что и в первом случае (формула (5.13)). 3. Если заказ осуществляется в момент пересечения прямой интенсивности потребления с точкой, где пересекаются вертикаль и пороговый уровень, его размер определяют по следующей зависимости: (5.15) В нашем случае размер первого заказа рассчитываем по формуле (5.14): РЗ = 6 – 2 + 1 = 5 шт.; и размер второго заказа – по формуле (5.13): РЗ = 6 - 2,6 + 1 = 4,4 шт, принимаем 5 шт. График движения запасов для данной системы представлен на рисунке 5.4 Рисунок 5.4 – График движения запасов двигателей Д240 - А для системы с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня Выводы: Для выбранных наименований товаров в результате расчёта мною построены графики движения запасов на установленный период по возможному варианту поставки при условии отсутствия дефицита запасов. Чтобы определить менее затратный способ управления запасами, используя полученные в результате построений данные, а также информацию о размере затрат на доставку заказа и величине издержек на хранение, для каждого графика на предприятиях, как правило, рассчитываются совокупные затраты на хранение запасов и доставку заказа. После выбирается по каждому наименованию товара тот график движения запасов, который обеспечивает минимум совокупных затрат в установленный период реализации. Рассмотрение существующих систем управления запасами необходимо для оптимизации оборотных средств предприятия. Основной задачей управления запасами является уменьшение оборотных средств. Используя конкретные системы, можно  создать оптимальный размер товара на складе;  точно определять график выполнения заказов товаров с учётом времени поставки и возможной задержки поставок выбранным поставщиком;  определить необходимые интервалы времени между заказами;  определить максимально желаемый запас;  гарантийный запас;  пороговый уровень. Все это в конечном итоге сократит издержки на хранение товара и оптимизирует движение запасов на складе. 3.КОНСТРУКОТРСКАЯ РАЗРАБОТКА Патентный поиск В результате литературного и патентного поиска были проанализированы конструкции грузозахватных устройств и механизмов подвесных кранов (таблица 3.1) и для повышения производительности и удобства работы разработана конструкция подвесного крана снабженного дополнительной балкой выходящей за пределы склада, на который получен патент на полезную модель (рисунок 3.1). Кран содержит двутавровую балку 1, подвешенную за ходовые колеса каретки 2, крановые пути 3, электрическую таль 4, механизм передвижения , включающий электродвигатель 5, муфту 6, редуктор 7, дополнительную балку 8, выходящую за пределы помещения, механизм фиксации 9. Такая конструкция крана позволяет транспортировать грузы за пределы помещения. Работа крана осуществляется следующим образом. При необходимости принять груз, находящийся за пределами помещения, или переместить его туда, подвесной кран перемещается до совмещения двутавровой балки с дополнительной балкой 8, выходящей за пределы помещения, и фиксируется неподвижно механизмом фиксации 9 так, чтобы совмещение двух балок было полным как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскостях. В этом случае электрическая таль 4 имеет возможность перемещаться за пределы помещения по дополнительной балке. Таким образом производится расширение возможностей и зоны обслуживания подвесного крана. 1 Схема и исходные данные Рисунок 3.2 − Схема механизма передвижения Исходные данные: Грузоподъемность, т Q = 1,25 Режим работы, % ПВ = 15 Длина моста, м L = 5 Скорость передвижения крана, м/с V = 0,13 3.2 Расчет и выбор ходовых колес Для механизма передвижения необходимо всю нагрузку на колеса распределить равномерно. Это возможно для тельферов, тележек кранов и невыполнимо для ходовой части самого крана вследствие перемещения тележки, когда нагрузка на колесо достигает наибольшей величины при ее крайнем положении. Диаметр колеса выбираем в зависимости от нагрузки, действующей на колесо, скорости передвижения и режима работы. Число ходовых колес выбираем равным 4, т.к. грузоподъемность нашего крана не будет превышать 50 т. При симметрично расположенном грузе нагрузка на колесо будет равна [2]: Размер файла: 5,3 Мбайт Фаил: 
(.rar)
------------------- Обратите внимание, что преподаватели часто переставляют варианты и меняют исходные данные! Если вы хотите, чтобы работа точно соответствовала, смотрите исходные данные. Если их нет, обратитесь к продавцу или к нам в тех. поддержку. Имейте ввиду, что согласно гарантии возврата средств, мы не возвращаем деньги если вариант окажется не тот. -------------------
Коментариев: 0 |
||||
Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них. Опять не то? Мы можем помочь сделать! |
||||
Вход в аккаунт:
Страницу Назад
Cодержание / Логистика / Совершенствование организации работы складского хозяйства на базе ОАО «Минский райагросервис» с разработкой технической документации по механизации погрузочно-разгрузочных работ в обменном пункте
Вход в аккаунт: