Совершенствование организации складского хозяйства ОАО «Дзержинский райагросервис» с модернизацией механизма подъема груза крана

Дипломный проект

Пояснительная записка состоит из 130 страниц машинописного текста и со-держит рисунки, таблицы, наименований использованных литературных источников, приложений и 10 листов графического материала формата А1.

Дана характеристика ОАО «Держинский райагросервис», рассчитана годовая программа технического обменного пункта, уточнены производственные и вспомогательные площади; выполнен технологический расчет: рассчитано количество рабочих и рабочих мест, подобрано необходимое технологическое оборудование и инструмент, а также подъемно-транспортные средства.
Приведены характеристики маркетинговой деятельности предприятия, усовершенствованы логистические системы.
В качестве конструкторской разработки выполнен расчет и модернизация крана; разработаны мероприятия по обеспечению охраны труда, строительные и противопожарные требования.
Выполнено технико-экономическое обоснование принятых проектных решений.


СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ.........
1 ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ И ЗАДАЧИ ПРОЕКТА
1.1 Общая характеристика предприятия: номенклатура продукции и услуг, уровень специализации и кооперирования, производственная структура......
1.2 Анализ основных технико-экономических показателей работы предприятия....
1.2.1Себестоимость реализуемой продукции...
1.2.2Показатели эффективности использования основных фондов, материальных и трудовых ресурсов......
1.3 Основные направления совершенствования хозяйственной деятельности предприятия......
1.4 Цель и задачи проекта...
2ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ...
2.1 Обоснование производственной программы предприятия ОАО «Держинский райагросервис»...
2.2 Организация производственного процесса...
2.2.1 Годовой грузооборот и хранимый запас......
2.2.4 Расчет количества и подбор оборудования...
2.3 Планирование потребности в материальных ресурсах...
3 СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ СУЩЕСТВУЮЩЕЙ СИСТЕМЫ ОРГАНИЗАЦИИ УПРАВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВОМ......
3.1 Маркетинговая деятельность предприятия......
3.2 Совершенствование методов анализа спроса на существующую и потенциально-возможную продукцию и услуги предприятия......
3.3 Совершенствование организационной структуры управления запасами
3.4 Совершенствование системы управления запасами......
4 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПЛАНИРОВКИ...
5 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА...
5.1 Обоснование необходимости модернизации механизма подъема груза...
5.2 Выбор схемы подъема груза...
5.3 Расчет и выбор каната......................................................................
5.4 Расчет деталей крюковой подвески......
5.5 Расчет барабана......
5.6 Расчет крепления каната на барабане......
6 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ......
6.1 Анализ состояния безопасности труда на ОАО «Держинский райагросервис»...
6.2 Требования безопасности при выполнении подъемнотранспортных работ..
6.3 Разработка организационно – технических мероприятий по обеспечению необходимых санитарно – гигиенических условий труда...
6.4 Пожарная безопасность в ОАО «Держинский райагросервис»...
6.5 Безопасность жизнедеятельности в условиях чрезвычайных экологически неблагоприятных ситуациях......
7 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ...
7.1 Расчет капитальных вложений...
7.2 Расчет затрат на содержание складского хозяйство......
7.2.1 Расходы на оплату труда производственных рабочих с отчислениями.......
7.2.2 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования...
7.2.3 Общехозяйственные расходы...
7.3 Оценка эффективности инвестиций...
7.4 Расчет показателей эффективности капитальных вложений
Заключение...
Список использованных источников......
Приложение.........



3.4 Совершенствование системы управления запасами

Материальные запасы или, другими словами, продукция, ожидающая потребления, занимает значительную часть оборотных средств предприятия. Поэтому нерациональное управление запасами приводит, в первую очередь, к "замораживанию" денежного капитала, вложенного в создание запасов. В связи с этим, в современных условиях развития народно-хозяйственного комплекса страны, когда имеет место острый дефицит "живых" денег на счетах отдельных организаций, важное значение приобретает проблема оптимизации управления материальными запасами на складах, то есть создания на складе минимально-необходимого количества запасов.
Рациональное управление материальными запасами предполагает:
1. Определение по отдельным наименованиям товаров (предметов труда):
1.1. Максимально желаемого уровня запасов.
1.2. Определения уровня запасов, когда следует делать очередной заказ.
1.3. Минимального уровня запасов на складе, необходимого для предотвращения дефицита при непредвиденных обстоятельствах. Например, задержки поставки.
2. Определение необходимого количества заказов, которое необходимо осуществить за установленный период времени.
3. Определение размера заказа.
Очевидно, нельзя найти единую (универсальную) систему управления запасами для всей номенклатуры запасов, так как на складе есть товары или предметы труда, которые пользуются большим спросом, а другие – малым. В то же время есть товары, имеющие практически постоянный спрос с течением времени, а другие, наоборот, переменный.
Материальные запасы — это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс личного или производственного потребления. Нерациональное управление запасами приводит в первую очередь к замораживанию денежного капитала, вложенного в создание запасов [17].
На выбор системы управления запасами оказывают влияние следующие основные пары факторов:
интенсивность потребления товаров;
прогнозируемость потребления (спроса) товаров.
Рассмотрим систему управления запасами на ТОПе ОАО «Держинский райагросервис».
Методика учета данных факторов при выборе системы управления запасами на кратко- и среднесрочную перспективу с использованием производственного опыта состоит в следующем:
Для восстановления парка тракторов за 2 и 4 квартал требуется перечень товаров, представленных в таблице 3.1.
В логистике АВС – анализ применяют, ставя цель сокращения величины запасов. Сокращения количества перемещений на складе, общего увеличения прибыли предприятия, а также преследуя другие цели.
Идея метода в том, чтобы из всего множества однотипных объектов выделить наиболее значимые с точки зрения обозначенной цели. Таких объектов, как правило, немного, и именно на них необходимо сосредоточить основное внимание и силы [17].
Вся номенклатура товаров склада разбивается по интенсивности потребления на три группы А, В и С (таблица 3.2). Причем в группу А входят 20% по количеству от всей номенклатуры запасов, имеющих наибольшую интенсивность потребления; в группу В – следующие 30% номенклатуры товаров; в группу С – остальные 50% номенклатуры запасов. Следует отметить, что процент количества от всей номенклатуры запасов может быть другим (например, в группе А-10%, В-20%, С-70%), в зависимости от значимости запасов той или иной группы.


Таблица 3.1 – Потребность узлов для восстановления парка автомобилей
No
позиции Наименование Номер по каталогу Количество за квартал
   ΙΙ ΙҮ
1 Двигатель ГАЗ -53 6 12
2 Мост передний в сборе  КамАЗ-5320 4 10
3 Двигатель  ЗИЛ-130 2 6
4 Коленчатый вал  УАЗ-452 18 20
5 Генератор КамАЗ_5320 15 30
6 Бензиновый насос ЗИЛ-130 10 20
7 Карбюратор К-126Б 5 8
8 Компрессор  ЗИЛ-130  6 10
9 Водяной насос ЗИЛ130 5 8
10 Радиатор водяной  ГАЗ - 53 3 6

Таблица 3.2 – Номенклатура товаров по величине спроса и по группам АВС
No
позиции Наименование Номер по каталогу Количество за квартал Среднее значение Группа
   ΙΙ ΙҮ  
1 Двигатель ГАЗ -53 6 12 9 В
2 Мост передний в сборе КамАЗ-5320 4 10 7 С
3 Двигатель  ЗИЛ-130 2 6 4 С
4 Коленчатый вал  УАЗ-452 18 20 19 А
5 Генератор КамАЗ_5320 15 30 22,5 А
6 Бензиновый насос  ЗИЛ-130 10 20 15 В
7 Карбюратор К-126Б 5 8 6,5 С
8 Компрессор  ЗИЛ-130 6 10 8 В
9 Водяной насос  ЗИЛ-130 5 8 6,5 С
10 Радиатор водяной ГАЗ - 53 3 6 4,5 С

По данным таблицы 3.2 имеем:
А – 4, 5;
В – 1, 6, 8;
С –2, 3, 7, 9, 10.
2. Вся номенклатура запасов разбивается в зависимости от прогнозируемости спроса на три группы X, Y и Z с помощью коэффициента вариации потребления (спроса) на отдельные товары. Данный коэффициент рассчитывается по следующей зависимости [17]:
     (3.1)
где i – номер интервала;
n – количество интервалов, на которое разбивается установленный период;
xi – i-е значение спроса на определенный вид товара за i-ый период, шт.;
– среднее значение спроса на определенный вид товара за установленный период анализа, год, квартал.
Рассмотрим пример расчета коэффициента вариации потребления на примере товара No 1:



После расчета коэффициента вариации для всей номенклатуры товаров товары разносятся по соответствующим группам. Предлагаемый алгоритм разделения номенклатуры представлен ниже. Следует отметить, что интервалы могут принимать и другие значения.
Данные расчётов заносим в таблицу 3.3.


Таблица 3.3 – Номенклатура товаров по группам АВС и XYZ
No позиции Наименование Номер по каталогу Количество за квартал Группа
А, В, С Группа
X, Y, Z
   ΙΙ ΙҮ  
1 Двигатель ГАЗ - 53 6 12 В Z
2 Мост передний в сборе КамАЗ-5320 4 10 C Z
3 Двигатель ЗИЛ-130 2 6 С Z
4 Коленчатый вал УАЗ-452  18 20 А X
5 Генератор КамАЗ-5320 15 30 А Z
6 Бензиновый насос ЗИЛ-130 10 20 В Z
7 Карбюратор К-126Б 5 8 С Y
8 Компрессор ЗИЛ-130 6 10 В Y
9 Водяной насос ЗИЛ-130 5 8 С Y
10 Радиатор водяной ГАЗ - 53 3 6 С Z
Учитываем, что
0<Х≤10% X – 4;
10<Y≤25% Y –7, 8, 9;
25<Z<∞ Z –1, 2, 3, 5, 6, 10.
3. После проведения расчетов по пунктам 1 и 2 заполняется матрица по следующей форме:
 X Y Z
A 4 - 5
B - 8 1, 6
C - 7, 9 2, 3, 10
В соответствующую клетку матрицы вносятся номера (наименования) товаров, одновременно относящиеся к двум группам, например, А и X.
Существует две основных системы управления запасами, на которых базируются все остальные:
система с фиксированным размером заказа;
система с фиксированным интервалом времени между заказами [17].
4. С учетом особенностей известных систем управления запасами, а также обстоятельств, в которых целесообразно их применение, устанавливаем:
4.1. Для товаров, имеющих удовлетворительную и хорошую прогнозируемость спроса, а также наибольшую интенсивность потребления AX, BX, AY и BY целесообразным будет применение одной из основных систем управления запасами. В частности для товаров AY и BY, отличающихся удовлетворительной прогнозируемостью потребления (спроса) более приемлемой является система с фиксированным размером заказа, так как для нее характерен ежедневный контроль наличия запасов на складе, а, следовательно, при этом устраняются потенциальные ситуации дефицита запасов или превышение максимального желательного уровня запасов [17].
Рассмотрим систему управления запасами с фиксированным размером заказа на примере товара No 8 (компрессор).
Величина оборота товара за квартал – 6 шт., транспортные расходы на выполнение одного заказа – 50000 руб., время выполнения заказа t =10 день, время возможной задержки поставки t = 4 дней, издержки на хранение ед. товара в течение квартала – 5000 руб.
Решение:
Исходя из формулировки, размер заказа здесь строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. В большинстве случаев для определения оптимального объема заказа используется формула Уилсона [17]
,      (3.2)
где А – издержки на транспортно-заготовительные расходы по осуществлению одного заказа, у.е.;
S – величина потребления на складе определенного наименования товара за установленный период, шт./год, шт/квартал;
М – издержки на хранение ед. запасов за данный определенный промежуток времени, у.е./(квартал*тонн), у.е./(год*тонн) и т.д.;
Е - коэффициент эффективности финансовых вложений за период времени потребления величины (S) (0,03);
Р - цена за единицу товара, у.е.
q0= шт.
Основные параметры рассматриваемой системы:
дневное потребление товара на складе определяется как отношение объема оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период времени (S) к количеству рабочих дней в данном определенном периоде времени:
ДП = S/N,      (3.3)
ДП = 6/60 = 0,1 шт.;
гарантийный запас на складе рассчитывается как произведение дневного потребления товара на складе на время задержки поставки:
ГЗ = t * ДП,     (3.4)
ГЗ = 4 * 0,1 = 1 шт.;
пороговый уровень запасов на складе рассчитывается как сумма гарантийного запаса на складе и ожидаемого потребления товара на складе за время выполнения заказа:
ПУ = ГЗ + t * ДП,    (3.5)
ПУ = 1 + 10 * 0,1 = 2 шт.;
максимальный желательный уровень запасов на складе определяется как сумма гарантийного запаса на складе и оптимального размера заказа:
МЖЗ = ГЗ + q0,    (3.6)
МЖЗ = 1 + 6 =7 шт.
График движения запасов для данной системы представлен на рисунке 3.4.

Рисунок 3.4 – График движения запасов компрессора в системе с фиксированным размером заказа

где +
М+-/+ максимальный желательный запас товаров на складе, шт.;
ПУ – пороговый уровень запасов на складе, шт.;
ГЗ – гарантийный запас товара на складе, шт.;
q0 – оптимальный размер заказа, шт.;
t - время выполнения заказа, дни;
t - время задержки поставки, дни;
А , А - момент времени начала осуществления заказов.

4.2. Для товаров группы AX, BX целесообразно применение систем управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами. В системе, исходя из ее формулировки, заказы осуществляются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы. Причем, в данной системе размер заказа – величина переменная.
Рассмотрим систему управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами на примере товара No4 (коленчатый вал).
Величина оборота за квартал – 18 шт., транспортные расходы на выполнение одного заказа – 40000 руб., время выполнения заказа t = 10 день, время возможной задержки поставки t = 4 дня, издержки на хранение ед. товара в течение квартала – 4000 руб.
Решение:
Определить интервал времени между заказами (I) можно с учетом оптимального размера заказа (q0 по формуле Уилсона) по следующей зависимости:
     (3.7)
где N – количество рабочих дней за период времени, в течение которого потребляется величина S.
Интервал времени между заказами (I) должен округляться до целого числа дней, а также может незначительно корректироваться.
Оптимальный размер заказа (формула (5.2))
q0= шт.
Фиксированный интервал времени между заказами (формула (3.7))
I = 60 * 12/18 = 40 дней.
Дневное потребление на складе (формула (3.3))
ДП = 18/60 = 0,3 шт.
Гарантийный запас (формула (5.4))
ГЗ = 4 * 0,3 = 1 шт.
Максимально желательный запас для данной системы рассчитывается по формуле
,    (3.8)
МЖЗ = 1 + 40 * 0,3 = 13 шт.
Размер заказа (РЗ) в данной системе величина переменная и рассчитывается по следующей зависимости
     (3.9)
где МЖЗ – максимальный желательный уровень запасов на складе, шт., т;
ТЗ – текущий размер запасов на складе на момент осуществления заказа (определяется по графику движения запасов), шт., т;
ОП – ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа, шт.
Ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа (ОП) определяется как произведение дневного потребления товара на складе на время выполнения заказа:

ОП = ДП * t ,     (3.10)
ОП = 0,3 * 10 = 3 шт.
Тогда размер первого заказа
РЗ = 13 – 4 + 3 = 12 шт.
Размер второго заказа
РЗ = 13 – 4 + 3 = 12 шт.

График движения запасов для данной системы представлен на рисунке 3.5.

Рисунок 3.5 – График движения запасов коленчатый вал для системы с фиксированным интервалом времени между заказами.

где I – фиксированный интервал времени между заказами, дни;
РЗ , РЗ - размер первого и второго заказов, шт.;
ТЗ , ТЗ - текущий уровень запасов на момент времени начала осуществления заказа, шт.
4.3. Для товаров, которые относятся к группам СX, CY и CZ, следует применять систему управления запасами "минимум-максимум", так как данная система ориентирована на товары, для которых затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов.
Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент времени оказались равными или меньше установленного минимального уровня.
В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимально желательного уровня, поэтому данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным. Роль минимального уровня в данной системе выполняет пороговый уровень.
Рассмотрим систему управления запасами min-a – max-a на примере товара No 2 (мост передний в сборе КамАЗ-5320).
Величина оборота за квартал – 10 шт., транспортные расходы на выполнение одного заказа – 200000 руб., время выполнения заказа t = 10 день, время возможной задержки поставки t = 4 дней, издержки на хранение ед. товара в течение квартала – 20000 руб.
Решение:
Оптимальный размер заказа рассчитываем по формуле (3.2):
q0= шт.
Дневное потребление на складе (формула (5.3))
ДП = 6/60 = 0,1 шт.
Фиксированный интервал времени между заказами (формула (3.7))
I = 60 * 6/9 = 4 дня.
Гарантийный запас (формула (5.4))
ГЗ = 4 * 0,1 = 1 шт.
Пороговый уровень для данной системы определяется по формуле
ПУ = ДП * (t + t )    (3.11)
ПУ = 0,1 * (10+4) = 2 шт.
Максимально желательный запас (формула (5.8))
МЖЗ = 1 + 40 * 0,1 = 5 шт.
Ожидаемое потребление (формула (5.10))
ОП = 0,1 * 10 = 1 шт.
Размер первого заказа (формула (5.9))
РЗ = 5 – 2 + 1 = 4 шт.
График движения запасов для данной системы представлен на рисунке 3.6.
 
Рисунок 3.6 – График движения запасов мост передний в сборе для системы «Минимум-максимум».
4.4. Для товаров, относящихся к группам AZ и BZ, рациональной будет система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня, так как она ориентирована на работу с товарами, для которых характерны значительные колебания потребления (спроса), то есть товары, которые имеют низкую прогнозируемость спроса. В нашем случае товары именно этих групп имеют значительные колебания потребления (коэффициент вариации спроса для них превышает 25%).
Данная система включает элементы двух основных систем: установленную периодичность оформления заказа и отслеживание порогового уровня запасов.
Рассмотрим систему управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня на примере товара No 1 (двигатель ГАЗ-53).
Величина оборота за квартал – 9 шт., транспортные расходы на выполнение одного заказа – 150000 руб., время выполнения заказа t = 10 день, время возможной задержки поставки t = 4 дней, издержки на хранение ед. товара в течение квартала – 15000 руб.
Решение:
Оптимальный размер заказа рассчитаем по формуле (3.2)
q0= шт.
Дневное потребление на складе составит (формула (3.3))
ДП = 9/60 = 0,15 шт.
Фиксированный интервал времени между заказами (формула (3.7))
I = 60 * 5/9 = 33 дней.
Гарантийный запас (формула (5.4))
ГЗ = 4 * 0,15 = 0,6шт.≈ 1 шт.
Максимально желаемый уровень запасов (формула (3.8))
МЖЗ = 1 + 33 * 0,15 = 5 шт.
Пороговый уровень (формула (5.5))
ПУ = 0,6 + 10 * 0,15 = 2 шт.
Ожидаемое потребление (формула (3.10))
ОП = 0,15 * 10 = 1,5 шт.
Размер заказа (РЗ) зависит от следующих условий:
Если первый заказ осуществляется в момент пересечения прямой интенсивности потребления (сбыта) с вертикалью (фиксированный интервал времени (см. рис 3.7)), его размер определяют по следующей зависимости:
    (3.12)
Размер второго заказа будет равен
    (3.13)
где ОДП – ожидаемое дневное потребление после выполнения первого заказа;
t – период времени между первым и вторым заказами, раб. дней.
Если первый заказ осуществляется в момент пересечения прямой интенсивности потребления (сбыта) с пороговым уровнем, его размер определяют по следующей зависимости
    (3.14)
Размер второго заказа (РЗ2) рассчитывается по той же зависимости, что и в первом случае (формула (3.13)).
Если заказ осуществляется в момент пересечения прямой интенсивности потребления с точкой, где пересекаются вертикаль и пороговый уровень, его размер определяют по следующей зависимости:
    (3.15)
В нашем случае размер первого заказа рассчитываем по формуле (3.14):
РЗ = 5 – 2 + 1 = 3 шт.;
и размер второго заказа – по формуле (5.13):
РЗ = 5 - 2,6 + 1 = 3,4 шт.
График движения запасов для данной системы представлен на рисунке 3.7.
 
Рисунок 3.7 – График движения запасов двигателей ГАЗ-53 для системы с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня
Выводы:
Для выбранных наименований товаров в результате расчёта нами построены графики движения запасов на установленный период по возможному варианту поставки при условии отсутствия дефицита запасов.
Чтобы определить менее затратный способ управления запасами, используя полученные в результате построений данные, а также информацию о размере затрат на доставку заказа и величине издержек на хранение, для каждого графика на предприятиях, как правило, рассчитываются совокупные затраты на хранение запасов и доставку заказа. После выбирается по каждому наименованию товара тот график движения запасов, который обеспечивает минимум совокупных затрат в установленный период реализации.
Рассмотрение существующих систем управления запасами необходимо для оптимизации оборотных средств предприятия. Основной задачей управления запасами является уменьшение оборотных средств. Используя конкретные системы, можно
создать оптимальный размер товара на складе;
точно определять график выполнения заказов товаров с учётом времени поставки и возможной задержки поставок выбранным поставщиком;
определить необходимые интервалы времени между заказами;
определить максимально желаемый запас;
гарантийный запас;
пороговый уровень.
Все это в конечном итоге сократит издержки на хранение товара и оптимизирует движение запасов на складе.








5 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА
5.1 Обоснование необходимости модернизации механизма подъема груза
Таблица 5.1-Основные технические характеристики промышленных 4-х и 6-ти цилиндровых двигателей МТЗ.
Наименование параметра Характеристика параметров по модификации дизелей
 Д-246.1 Д-246.2 Д-246.3 Д-246.4 Д-266.1 Д-266.2 Д-266.3 Д-266.4
Наименование мощности двигателя, кВт 42 54 65 77 80 95 115 127
Наименование мощности э/агрегата, кВт 30 40 50 60 60 75 90 100
Наименование частоты вращения, 1/мин 1500
Удельный расход топлива на номин. режиме, г/кВт*ч 220 212 210 210 212 212 208 208
- длина 993,5 993,5 965,5 1282,5
-ширина 676 683 679 711
-высота 1223 1223 958 1154
Масса, кг 450 460 460 460 650 650 650 650

NA – без турбонаддува;
T – с турбонаддувом;
TW - с турбонаддувом и промежуточным охлаждением надувочного воздуха.
Из таблицы видно, что масса двигателей на новых моделях тракторов увеличилась в 1,5 раза и составила 650 кг. Следовательно, необходимо увеличить грузоподъемность механизма подъема груза. Для этого изменяем кратность полиспаста. =3.
Частота вращения барабана:
5.1
где Dо – диаметр барабана, измеренный по средней линии навитого каната, м;
- кратность полиспаста;
Vгр – скорость подъема груза, м/с;
Скорость подъема груза:
5.2
Соотношение скоростей подъема грузов будет равняться:
, 5.3
отсюда 5.4
Мощность двигателя определяется по формуле:
, 5.5
где - грузоподъемная сила в Ньютонах;
- общий КПД механизма подъема.
5.6
Отсюда видно, что , следовательно, мощность двигателя не изменилась.
5.2 Выбор схемы подъема груза

Проведя анализ существующих схем механизмов подъема, выбираем схему, состоящую из следующих составных частей:
- привод (мотор-редуктор);
- тормоз дисковый:
- барабан:
Подъем грузов осуществляется с помощью полиспастов, дающих возможность уменьшать усилия в грузовых канатах и увеличивать грузовой момент на барабане..
Исходя из конструкции механизма подъема, наиболее рациональной является следующая схема механизма подъема, которая изображена на рисунке 5.1.


Рис.5.1- Кинематическая схема механизма подъема
1 – мотор-редуктор;
2 – муфта фланцевая глухая;
З – тормоз дисковый;
4 – барабан;
5 – крюковая подвеска;
6 - канат;
7 – ось.
Эта схема позволяет получить привод с минимальными габаритами.