1590

Совершенствование погрузо-разгрузочных работ в ОАО «Оршанский райагросервис » с модернизацией автопогрузчика

ID: 210843
Дата закачки: 25 Мая 2020
Продавец: Shloma (Напишите, если есть вопросы)
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word

Описание:
Дипломный проект


Пояснительная записка состоит из 100 страниц машинописного текста и со¬держит рисунка, таблицы, наименований использованных литературных источников, приложений и 9 листов графического материала формата А1.
ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС, РАСЧЕТ, ОБОРУДОВАНИЕ, ТЕХНИЧЕСКИЙ СЕРВИС, ФОНДЫ ВРЕМЕНИ, ТРУДОЕМКОСТЬ, ЭФФЕКТИВНОСТЬ, ЛОГИСТИКА, УПРАВЛЕНИЕ, ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПРОГРАММА, АВТОПОГРУЗЧИК.
Дана характеристика ОАО «Оршанский райагросервис», рассчитана годовая программа технического обменного пункта, уточнены производственные и вспомогательные площади; выполнен технологический расчет: рассчитано количество рабочих и рабочих мест, подобрано необходимое технологическое оборудование и инструмент, а также подъемно-транспортные средства.
Приведены характеристики маркетинговой деятельности предприятия, усовершенствованы логистические системы.
В качестве конструкторской разработки выполнен расчет и модернизация автопогрузчика; разработаны мероприятия по обеспечению охраны труда, строительные и противопожарные требования.
Выполнено технико-экономическое обоснование принятых проектных решений.



Содержание

Введение………
1 ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ И ЗАДАЧИ ПРОЕКТА
1.1 Общая характеристика предприятия: номенклатура продукции и услуг,
уровень специализации и кооперирования, производственная структура…
1.2 Анализ основных технико-экономических показателей работы
предприятия…
1.3 Основные направления совершенствования хозяйственной деятельности предприятия…
2 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ……
2.1 Обоснование производственной программы предприятия ОАО «Оршанский райагросервис»…
2.2 Организация производственного процесса…
2.2.1 Годовой грузооборот и хранимый запас……
2.2.2 Режимы работы и годовые фонды времени…
2.2.3 Расчет количества рабочих…
2.2.4 Расчет количества и подбор оборудования…
2.5 Планирование потребности в материальных ресурсах…
3 СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ СУЩЕСТВУЮЩЕЙ СИСТЕМЫ ОРГАНИЗАЦИИ УПРАВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВОМ…
3.1 Маркетинговая деятельность предприятия…
3.2 Совершенствование методов анализа спроса на существующую и потенциально-возможную продукцию и услуги предприятия……
3.3 Совершенствование структуры управления……
3.4 Логистические системы по управлению материальными потоками……
3.5 Логистические системы по управлению запасами……
4 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПЛАНИРОВКИ…
5 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА…
5.1 Расчет опорного ролика……
5.2 Расчет оси…
5.3 Расчет подшипника…
6 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ……
6.1 Безопасность жизнедеятельности на производстве……
6.1.1 Анализ состояния безопасности труда на ОАО «Оршанский райагросервис»
6.1.2 Требования безопасности при выполнении подъемнотранспортных работ..
6.1.3 Производственная санитария
6.1.4 Пожарная безопасность в ОАО «Оршанский райагросервис»…
6.2 Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных и экологических неблагоприятных ситуациях…
6.2.1 Оценка устойчивости объектов ОАО «Оршанский райагросервис» от воздействия воздушной ударной волны и теплового излучения при взрыве…
6.2.2 Мероприятия по снижению выброса токсичных веществ в атмосферу…
7 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ…
7.1 Расчет капитальных вложений…
7.2 Расчет затрат на содержание складского хозяйство……
7.2.1 Расходы на оплату труда производственных рабочих с отчислениями…
7.2.2 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
7.2.3 Общехозяйственные расходы……
7.3 Оценка эффективности инвестиций…
7.4 Показатели эффективности капитальных вложений……
Заключение……
Список использованных источников…
Приложение……




4 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПЛАНИРОВКИ

Планировкой отделения называют план расположения подъемно-транспортного оборудования, рабочих мест, санитарно-технических и энергетических сетей, проездов и проходов. Планировкой подразделений занимаются после разработки общего компоновочного плана корпуса.
 При расстановке оборудования, рабочих мест и коммуникаций соблюдают следующие основные требования:
1. Оборудование располагают в порядке последовательности выполнения технологических операций.
2. Проходы, проезды и расположение оборудования должны обеспечить удобство подачи хранимого объекта, уборки и безопасность работы.
3. Выбранные подъемно-транспортные средства должны быть увязаны с технологическим процессом и расположением оборудования так, чтобы были достигнуты кратчайшие пути перемещения грузов без перекрещивания грузопотоков и не создавались помехи на проходах, проездах и путях движения людей.
4. Расположение оборудования должно предусматривать возможность изменения планировки при использовании более прогрессивных технологических процессов.
При планировке стараются рационально использовать не только площадь, но и высоту здания для размещения подвесных подъемно-транспортных устройств, инженерных коммуникаций и др.
В ряде случаев при планировке встречается необходимость в некоторой корректировке площадей. Изменение расчетных величин площадей допускается в пределах 20% при площади помещения до 50 м2 и в пределах 10% для помещений больших размеров. Эти отклонения могут быть несколько расширены при использовании унифицированной сетки колонн.
Оборудование по площади размещают в соответствии с технологиче-скими требованиями, правилами охраны труда. Наряду с оборудованием в зоне рабочих мест выделяются также площадки для накопления агрегатов.
Расстановку оборудования необходимо увязывать с размещением ко-лонн, оконных и дверных проемов. Все оборудование нумеруют и заносят в спецификацию планировки. Участки не следует загромождать перегородками, так как они затрудняют движение транспорта.
Конкретные указания о расстоянии между оборудованием, между обо-рудованием и строительными элементами здания приводятся при рассмотрении производственных участков.
Разработка планировки является творческим процессом инженерной деятельности проектанта. Полезно разрабатывать несколько вариантов планировочного решения, окончательно останавливаясь на наиболее экономичном. Работая над различными вариантами проекта планировки, автор проекта должен иметь возможность без особых затруднений вносить различные изменения.
Расстановка оборудования соответствует нормам технологического проектирования ремонтных предприятий, а именно: рациональное использование производственной площади; создана достаточная освещенность рабочих мест; обеспечены прямолинейные проходы между оборудованием для движения транспорта и безопасного прохода при работе, обслуживании и ремонте.
При подборе и установке оборудования предусматривается осуществление мероприятий по борьбе с шумом и вибрацией.










 5 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА
5.1 Обоснование необходимости модернизации механизма подъема груза
Таблица 5.1.1 - Основные технические характеристики промышленных 4-х и 6-ти цилиндровых двигателей МТЗ.
Наименование параметра Характеристика параметров по модификации дизелей
 Д-246.1 Д-246.2 Д-246.3 Д-246.4 Д-266.1 Д-266.2 Д-266.3 Д-266.4
Наименование мощности двигателя, кВт 42 54 65 77 80 95 115 127
Наименование мощности э/агрегата, кВт 30 40 50 60 60 75 90 100
Наименование частоты вращения, 1/мин 1500
Удельный расход топлива на номин. режиме, г/кВт*ч 220 212 210 210 212 212 208 208
Тип системы газообмена NA T TW TW TW TW TW TW
Модель ТНВА 4УТНИ
или 776
или 776Э
или 776Э2 776-01
или776-01Э
или776-01Э2 366
или 366Э
или 366Э2 366-01
или366-01Э
или366-01Э2

Габаритные размеры дви-гателя, мм: 
- длина 993,5 993,5 965,5 1282,5
-ширина 676 683,5 679 711
-высота 1223 1223 958 1154
Масса, кг 450 460 460 460 650 650 650 650

NA – без турбонаддува;
T – с турбонаддувом;
TW - с турбонаддувом и промежуточным охлаждением надувочного воздуха.
Из таблицы видно, что масса двигателей на новых моделях тракторов увеличилась в 1,5 раза и составила 650 кг. Следовательно, необходимо увеличить грузоподъемность механизма подъема груза. Для этого изменяем кратность полиспаста. =3.
Частота вращения барабана:
5.1.1
где Dо – диаметр барабана, измеренный по средней линии навитого каната, м;
- кратность полиспаста;
Vгр – скорость подъема груза, м/с;
Скорость подъема груза:
5.1.2
Соотношение скоростей подъема грузов будет равняться:
, 5.1.3
отсюда 5.1.4
Мощность двигателя определяется по формуле:
, 5.1.5
где - грузоподъемная сила в Ньютонах;
- общий КПД механизма подъема.
5.1.6
Отсюда видно, что , следовательно, мощность двигателя не изменилась.
5.2 Выбор схемы подъема груза

Проведя анализ существующих схем механизмов подъема, выбираем схему, состоящую из следующих составных частей:
- привод (мотор-редуктор);
- тормоз дисковый:
- барабан:
Подъем грузов осуществляется с помощью полиспастов, дающих возможность уменьшать усилия в грузовых канатах и увеличивать грузовой момент на барабане.
Исходя из конструкции механизма подъема, наиболее рациональной является следующая схема механизма подъема (см. Рис.5.2.1).

Рис.5.2.1 Кинематическая схема механизма подъема
1 – мотор-редуктор;
2 – муфта фланцевая глухая;
З – тормоз дисковый;
4 – барабан;
5 – крюковая подвеска;
6 - канат;
7 – ось.
Эта схема позволяет получить привод с минимальными габаритами.
5.3 Расчет и выбор каната
Выбор стальных проволочных канатов для подъема груза производится по разрывному усилию, для чего необходимо определить максимальное рабочее усилие натяжения ветви каната, набегающей на барабан.
По таблице 2.1 /1/ принимаем коэффициент полезного действия (КПД) подвижных блоков - ηп =0,96, а неподвижных – ηн=0,98.
Определим КПД полиспаста по формуле:
ηпол=ηпz1.ηнz2=0,96 2×0,98=0,9032, где
z1 – число подвижных блоков;
z2 – число неподвижных блоков;
Максимальное рабочее усилие натяжения ветви каната, набегающей на барабан, определим по формуле 1.3, с.10 /2/:
5.3.1
Fгр – грузоподъемная сила в Н;
m=1 – для одинарного полиспаста; m=2 – для сдвоенного полиспаста;
iп – кратность полиспаста;
ηпол – КПД полиспаста;
ηн.б. – КПД направляющих блоков;
Определим разрывное усилие каната: 5.3.2
где k – коэффициент запаса прочности (таблица 1.2 /2/) равен 6;
По ГОСТ 2688 – 80 (приложение I /2/) выбираем канат стальной типа ЛК-Р конструкции 6×19(1+6+6/6)+1о.с., с разрывным усилием, равным Pk=11 250Н. Диаметр каната - dk=4,5 мм.
Фактический запас прочности: 5.3.3
Условное обозначение каната:
Канат 4,5 – I – Л – О – Н – 1764 ГОСТ 2688 - 80

5.4 Расчет деталей крюковой подвески
С учетом принятой схемы подвеса груза выбираем нормальную конструкцию крюковой подвески с верхним расположением блока. Так как грузоподъемность механизма не превышает 5 т, то для подвешивания груза применим однорогий крюк. Исходя из грузоподъемности, рода привода и режима работы механизма, по ГОСТ 6627— 76 (приложение III /2/) выбираем крюк № 4. Для стандартных крюков проверочный расчет на прочность не производят.

Рис. 5.4.1 Эскиз крюка
Определим диаметры блоков:
5.4.1
где dк – диаметр каната;
e – коэффициент запаса прочности блоков и барабанов (таблица 1.3, с 9 /2/);
По приложению VII /2/ выбираем стандартный блок: dбл.=150мм; lст.=40мм;
Расчетная длина оси блока определяется по формуле:
, 5.4.2
где и – толщина серьги кожуха определяется по таблице (прилож. VI /2/);
  Zбл – количество подвижных блоков на оси крюковой подвески;
  – длина ступицы блока (приложение VII /2/);
  – зазор между торцами ступиц блоков (1…5мм);
Ось блоков рассчитывается на изгиб и смятие по уравнению прямого бруса:
5.4.3
Изготавливается из стали 45. Расчетная схема представлена на Рис. 5.2. Расчетный диаметр оси блоков:
5.4.4
где 5.4.5
Проверка расчетного диаметра оси блоков по напряжениям смятия на контактной поверхности между серьгой и осью блока:
, 5.4.6
где 
dц=dо–5=21-5=16мм, – диаметр цапфы;
Fгр - сила тяжести поднимаемого груза, Н.

Рис. 5.4.2 Эскиз и расчетная схема оси блоков
Траверса изготавливается из стали 45 и рассчитывается как прямой брус на изгиб от веса груза и грузозахватных устройств.
Для расчета траверсы конструктивно принимаем:
Lтр=Lос=100мм; d1/ = d1 + (2…5)=17+3=20мм; 5.4.8
h=L–l1–l2=85-40-25=20мм; 5.4.9
где d1, L, l1, l2 – параметры крюка из приложения III /2/ (см. Рис. 5.2).
Ширина траверсы рассчитывается по формуле:
5.4.10
Для установки крюка в поперечине (траверса), по внутреннему диаметру d1 и грузоподъемности Fгр, выбираем подшипник упорный № 8104 c внутренним диаметром dв=20мм, наружным – Dн=35мм (приложение VIII, /2/).   Должно выполняться условие: ;
С учетом невыполнения данного условия, принимаем В=42мм.
Диаметр цапф траверсы определяют расчетом их на прочность по изгибу и смятию на контактной поверхности между цапфой и отверстием в серьге:
5.4.11
  5.4.12
где    

Рис. 5.4.3 Эскиз и расчетная схема траверсы
 Серьга (ст.4) рассчитывается по напряжениям растяжения.
Ширину серьги принимаем равной:  
Условие прочности серьги: 5.4.13
где

Рис. 5.4.4 Эскиз серьги

5.5 Расчет барабана
Учитывая режим работы механизма подъема груза, предусматриваем изготовление барабана литьем из чугуна СЧ35. Выбираем барабан с нарезными винтовыми канавками.
Диаметр барабана можно принять рав¬ным диаметру блоков, округляя до бли¬жайшего большего значения из нор¬мального ряда размеров (с. 20, /2/), или рассчитать по формуле: 5.5.1
Округлим по стандартному ряду диаметров:
Диаметр барабана, измеренный по средней линии навитого каната:
5.5.2
Рабочая длина барабана однослойной навивки для каната, свиваемого с одинарного полиспаста: 5.5.3
где lк=(4…5)dk=20мм, – длина гладкого концевого участка;
– длина нарезного участка, 5.5.4
где – рабочее число витков; 5.5.5
Н – высота подъема груза, м;
- кратность полиспаста;
– число витков для крепления каната к барабану;
  – число неприкосновенных витков, рекомендуемое Гостехнад-зором для разгрузки крепления каната;
  – шаг навивки каната на барабан. 5.5.6
Его можно также выби¬рать по таблице 2.8, с. 60 /1/.
Толщина стенки литого барабана:

Стенка барабана испытывает сложное напряжение сжатия, изгиба, кручения.
Напряжение сжатия в стенке бараба¬на определяется по формуле:   5.5.7
Допускаемое напряжение сжатия рассчитываем по таблицам (приложение IV, приложение V, /2/):
5.5.8
Так как длина барабана имеет длину меньшую, чем три диаметра , то проверка по напряжениям изгиба и кручения не выполняется.

Рис. 5.5.1 Расчетная схема барабана
5.6 Расчет крепления каната на барабане
Предусматриваем крепление каната к барабану двумя прижимными планка¬ми. Натяжение каната в мес¬те крепления:
5.6.1
где – угол обхвата барабана запасными витками каната, рад.
f = 0,1…0,16 – коэффициент трения между канатом и барабаном.
Усилие, растягивающее болт (шпильку):
5.6.2
где  n – число поверхностей трения;
 Z – число болтов.
При креплении каната на барабане с помощью прижимной планки (Рис. 7.1) диаметр болта определяется по формуле:
5.6.3
Прижимные болты планок должны развивать усилие:
5.6.4
где - приведенный коэффициент трения между канатом и планкой, имеющей канавку трапециидальной формы с углом =40◦.
Напряжение в болте (шпильке):
5.6.5
где 1,3 – коэффициент учитывающий скручивание болта при затяжке;
  d1 – внутренний диаметр резьбы выбранного болта (шпильки) М14;
Поскольку полученное расчетом на¬пряжение в шпильке меньше допусти¬мого (для стали марки СтЗ), то прочность ее обеспечена.

Рис. 5.6.1 Крепление каната к барабану





Размер файла: 4,9 Мбайт
Фаил: (.rar)
-------------------
Обратите внимание, что преподаватели часто переставляют варианты и меняют исходные данные!
Если вы хотите, чтобы работа точно соответствовала, смотрите исходные данные. Если их нет, обратитесь к продавцу или к нам в тех. поддержку.
Имейте ввиду, что согласно гарантии возврата средств, мы не возвращаем деньги если вариант окажется не тот.
-------------------

Скачать

Добавить в корзину

Занесено в корзину

        Коментариев: 0

Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них.
Опять не то? Мы можем помочь сделать!

Некоторые похожие работы:

К сожалению, точных предложений нет. Рекомендуем воспользоваться поиском по базе.