Страницу Назад
Поискать другие аналоги этой работы

1590

Совершенствование процесса изготовления вала сеялки СПУ-3 494314Д в условиях ОАО «Лидагропроммаш

ID: 210844
Дата закачки: 25 Мая 2020
Продавец: Shloma (Напишите, если есть вопросы)
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word

Описание:
Дипломный проект

Пояснительная записка в 136 страниц, в том числе 17 таблиц,
3 приложения,26 библиограф, 9 листов формата А1 графической части,1 лист графической части формата А2.
Ключевые слова: вал, ремонт, износ, дефектация, дефект, восстановление, контроль, маршрут.
В дипломной работе произведен анализ загрязнении, определены характерные дефекты, способы их определения, а также разработан процесс восстановления вала.Были произведены: выбор и обоснование способов восстановления детали, по наименьшей себестоимости, произведен расчет и выбор технологических режимов и норм времени на основные операции процесса изготовления.
Исследованы наиболее часто встречающиеся дефекты, определены выбраковочные признаки, а также составлены технические требования на ремонт вала привода вентилятора.
Составлен комплект документов технологического процесса восстановления вала( маршрутная и операционная карта).

Содержание

ВВЕДЕНИЕ………
1 ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ПРОЕКТА………
2 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ…
2.1 Общие сведения……
2.2 Характеристика научно-исследовательских и опытно-конструкторских разработок……
2.3Применяемые технологические процессы и оборудование…
3 ХАРАКТЕРИСТИКА СЕЯЛКИ СПУ-6
3.1 Назначение сеялки СПУ-6…
3.2 Устройство и принцип работы сеялки СПУ-6
3.3 Конструктивные особенности и характеристики основных эксплуатационных показателей сеялки СПУ-6…
4 НАЗНАЧЕНИЕ ВАЛА И АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ
КОНСТРУКЦИИ……
4.1 Назначение и конструкция детали…
4.2 Анализ технологичности конструкции…
4.2.1 Качественная оценка технологичности конструкции детали…
4.2.2 Количественная оценка технологичности конструкции детали
5 АНАЛИЗ БАЗОВОГО ВАРИАНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА, ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА И ВЫБОР ОРГАНИЗАЦИОННОЙ ФОРМЫ ПРОИЗВОДСТВА…
5.1 Анализ базового варианта технологического процесса…
5.2 Определение типа и выбор организационной формы производства…
6. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВАЛА………
6.1Выбор вида и получение заготовок……
6.2 Выбор технологических баз……
6.3 Выбор методов обработки……
6.4 Выбор варианта и составление технологического маршрута обработки детали…
6.5 Разработка технологических операций…
6.6 Расчет режимов резания и техническое нормирование…
6.6.1 Расчет режимов резания……
6.6.2 Расчет норм времени…
7 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА. ОПИСАНИЕ ПРИНЦИПА ДЕЙСТВИЯ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ РАЗРАБОТАННОЙ КОНСТРУКЦИИ……
7.1 Проектирование фрезерного приспособления…
7.2 Расчет фрезерного приспособления…
8 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОТДЕЛЕНИЯ…
8.1 Технологическая планировка механического участка…
8.2 Снабжение участка режущим инструментом и организация его заточки……
8.3 Организация ремонта оборудования и оснастки……
8.4 Организация рабочих мест…
8.5 Расчет потребности в энергоресурсах…
9 РАЗРАБОТКА РЕМОНТНОГО ЧЕРТЕЖА…
9.1 Анализ условий работы и дефектов детали…
9.1.1 Дефектовочные работы…
9.1.2 Физические методы контроля………
9.2 Обоснование способов устранения дефектов…
9.3 Разработка маршрута восстановления вала…….
9.4 Приспособление для термомеханического упрочнения деталей в
электромагнитном поле………
10 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ……
10.1 Охрана труда……
10.1.1 Анализ состояния охраны труда на ОАО «Лидагропроммаш»…
10.1.2 Требования безопасности при проведении фрезерно-центровальной операции…
10.1.3 Производственная санитария. Санитарно-гигиенический расчёт освещения……
10.1.4 Пожарная безопасность на ОАО «Лидагропроммаш»…
10.2 Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных и экологических неблагоприятных ситуациях………
10.2.1 Краткая характеристика предприятия как источника загрязнения окружающей среды………
10.2.2 Оценка устойчивости функционирования объекта в чрезвычайной ситуации…
11 ОБОСНОВАНИЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОЕКТА В ПРОИЗВОДСТВЕ…
12 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА…
12.1 Краткая организационно-экономическая характеристика предприятия……
12.2 Инвестиции……
12.3 Расчет себестоимости продукции по проектируемому варианту…
12.4 Оценка эффективности инвестиций…
12.5 Расчет критических объемов производства на предприятии…
ЗАКЛЮЧЕНИЕ……
ЛИТЕРАТУРА………
ПРИЛОЖЕНИЯ……





4 НАЗНАЧЕНИЕ ВАЛА И АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ
КОНСТРУКЦИИ

4.1 Назначение и конструкция детали

Вал является одной из составных частей привода вентилятора сеялки
СПУ-6 .
Вал изготовлен из стали 40Х ГОСТ 8731-87 (табл. 4.1,4.2). Твердость со-ставляет 217МПа. Конструкция детали в основном отработана на технологич-ность, обладает высокой жёсткостью, обеспечивает свободный доступ инстру-мента к обрабатываемым поверхностям.
В процессе работы вал подвергается воздействию значительных изгибаю-щих и ударных нагрузок.

Таблица 4.1
Химический состав материала детали, %

Марка стали Углерод
C Кремний
Si Марганец
Mn Медь Cu Сера
S Никель
Ni Хром
Cr

40Х 
0,17-0,37 
0,17-0,37 
0,50-0,80 
до 0.3 
до 0.035 
До 0.3 
0.8-1.1

Таблица 4.2
Механические свойства материала детали

Марка стали Временное со-противление,
Н/мм2 (min) Предел текуче-сти,
Н/мм2 (min) Относительное удлинение,
% (min)




6 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВАЛА

6.1 Выбор оптимального метода получения заготовки

При выборе заготовки назначают метод ее получения, определяют конфигурацию, размеры, допуски, припуски на обработку и формируют технические условия на изготовление.
Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой дета¬ли при ее минимальной себестоимости.
Технологические процессы получения заго¬товок определяются технологическими свой¬ствами материала, конструктивными формами и размерами детали и программой выпуска.
В действующем производстве учитываются возможности заготовительных цехов (наличие соответствующего оборудования); оказывают влияние плановые сроки подготовки производства (проектные работы, изготовление штам¬пов, моделей, пресс-форм).
При выборе технологических методов и процессов получения заготовок учитываются прогрессивные тенденции развития технологии машиностроения. Решение задачи формообра¬зования деталей целесообразно перенести на заготовительную стадию и тем самым снизить расход материала, уменьшить долю затрат на механическую обработку в себестоимости го¬товой детали.
Для этого необходимо в конструкции заго¬товки и технологии ее изготовления предусмо¬треть возможность экономии труда и мате¬риалов путем применения штампованных, штампосварных, сварных заготовок.
Прогрессивными являются сварные заготовки. Сварные заготовки следует использовать при конструкции детали с выступающими частями, когда для ее изго¬товления требуется большой расход материала и большие затраты рабочего времени.
В качестве заготовки для вала и способа поучения заготовки выбираем круглый горячекатанный прокат оыкновенной точности.
Общая расчетная длина заготовки:

Lз =238 мм.

Принимаем длину штучной заготовки:

Lз =238+0.5 мм.

Объем заготовки определяем по плюсовым отклонениям (диаметр заготовки 40мм ).
, (6.2)
где: d – диаметр заготовки;
L – длина заготовки.



Масса штучной заготовки:

Gз= Vз, (6.3)

где : ρ– плотность материала, кг/см (для стали =0,007814 кг/см )

Gз=0,007814 кг/см *298.28 см =2.56 кг.

Выбор оптимальной длины проката для заготовки рассчитываются учитывая потери на зажимных устройствах принимаем 80 мм (Lзаж). Заготовку отрезаем на станке модели ABS-250.
Длина торцевого отрезка:

Lот=(0,3-0,5 dз), (6.7)

где: dз – диметр заготовки.

Lот=0,3*40=12 мм.

– число заготовок исходя из принятой длины проката Lпр=6 м.

Хр=Lпр – Lот - Lзаж/( Lз+bрез) (6.8)

Хр=(6000-12-80)/238=24.8 шт.

Принимаем 12 штук из данной длины проката.
Остаток длины (не кратность определяем в зависимости от принимаемой длины проката)

Lн.к=6000-80-12-(12*238)=196 мм.

Потери материала на длину торцевого отрезка проката, %

По.т=(Lн.к 100)/Lпр (6.9)

По.т =(196*100)/6000=3.27%

Расход материала но одну деталь с учетом всех технологических неизбежных потерь:

Gо=2.56*(100+3.27)/100=2.64 кг

6.2. Выбор технологических баз

Схема базирования и закрепления, технологические базы, опорные и за-жимные элементы должны обеспечивать определенное положение заготовки относительно режущих инструментов, надежность ее закрепления и неизменность базирования в течении процесса обработки при данной установке. Поверхности заготовки, принятые в качестве баз, и их относительное расположение должно быть такими, чтобы можно было использовать наиболее простую и надежную конструкцию приспособления, удобства установки; закрепления, открепления и снятие заготовки, возможность приложения в нужных местах сил зажима и подвода режущих инструментов.
В целом конструкция звездочки удовлетворяет этим требованиям и в ней не предусматривают специальные элементы или поверхности, используемые только при базировании (платики, отверстия и др.).
При выборе баз учитываем основные принципы базирования, поэтому полный цикл обработки детали от черновой операции до отделочной с целью уменьшения погрешностей и увеличения производительности обработки детали производится при наименьшем количестве переустановок заготовки при обработке.
При выборе баз для черновой обработки детали в качестве технологических баз с целью увеличению точности базирования закрепления заготовки в приспособлении принимаем поверхности, имеющие более высокую точность и малую шероховатость, не имеющих дефектов и с наименьшим припуском. Также база для первой операции выбирается с учетом обеспечения лучших условий обработки поверхностей. Так как первой операцией является токарная, то базой служит наружная цилиндрическая поверхность заготовки.
Выбор баз для чистовой обработки: исходя из того, что наибольшая точ-ность достигается при условии использования на всех операциях механической обработки одних и тех же баз, а также возможность совмещения технологической и измерительной баз, поверхностями базирования будут являться наружные и посадочные поверхности звездочки. При этом нужно добиваться того, чтобы они не деформировались под действием сил резания, зажима и собственного веса заготовки.
Оценка точности базирования при выполнении каждой операции: устанавливаем, соблюдается ли принцип совмещения баз при выдерживании заданных размеров. Для этого рассматриваем осевые размеры и радиальное биение поверхностей. При выполнении операции точения и шлифования звездочка базируется в патроне (ГОСТ 18259-72), при этом радиальное биение поверхности посадочного отверстия при нормальной точности составляет 0,01 мм, что соответствует технологическим требованиям. В осевом направлении измерительная база совмещена с технологической. Так как все принципы совмещения баз соблюдаются, то погрешность базирования равна нулю.

6.3 Выбор методов обработки

При выборе методов обработки детали будем руководствоваться возможностями предприятия и наличием оборудования, видом получения заготовки, технико-экономическими показателями.
За основной метод получения заготовки принимаем обработку заготовки резанием. Для придания нужных форм и размеров детали воспользуемся такими разновидностями, как токарная обработка, фрезерование.
Для данных методов получения детали будем руководствоваться следующими соображениями:

1) в первую очередь следует обрабатывать поверхности, принятые за чистовые (обработанные) технологические базы;
2) последовательность обработки зависит от системы простановки размеров. В начало маршрута выносят обработку той поверхности, относительно которой на чертеже координировано большее число других поверхностей;
3) при невысокой точности исходной заготовки сначала следует обрабатывать поверхности, имеющие наибольшую толщину удаляемого материала (для раннего выявления литейных и других дефектов, например раковин, включений, трещин, волосовин и т.п., и отсеивания брака). Далее последовательность операций необходимо устанавливать в зависимости от требуемой точности поверхности: чем точнее должна быть поверхность, тем позднее ее необходимо обрабатывать, так как обработка каждой последующей поверхности может вызывать искажение ранее обработанной поверхности (снятие каждого слоя металла с поверхности заготовки приводит к перераспределению остаточных напряжений, что и вызывает деформацию заготовки). Последней нужно обрабатывать ту поверхность, которая является наиболее точной и ответственной для работы детали в машине;
4) операции обработки поверхностей, имеющих второстепенное значение, не влияющих на точность основных параметров детали (сверление мелких от-верстий, снятие фасок, прорезка канавок, удаление заусенцев и т.п.), следует выполнять в конце технологического процесса, но до операций окончательной обработки ответственных поверхностей. В конец маршрута желательно также выносить обработку легкоповреждаемых поверхностей, к которым относят, например, наружные резьбы, наружные зубчатые поверхности, наружные шлицевые поверхности и т.п.;
5) в том случае, когда заготовку подвергают термической обработке, для устранения возможных деформаций нужно предусматривать правку заготовки или повторную обработку отдельных поверхностей для обеспечения заданной точности и шероховатости.

6.4 Выбор варианта и составление технологического маршрута обработки детали
Разработка технологического процесса механической обработки детали выполнена с использованием программно-методического комплекса системы автоматизированного проектирования технологических процессов механической обработки деталей – ПМК САПР ТП PRAMEN.
Система автоматизированного проектирования технологических процессов САПР ТП PRAMEN предназначена для повышения уровня автоматизации технологической подготовки единичного, мелкосерийного и серийного механообрабатывающего производства и обеспечивает значительный технико-экономический эффект за счет снижения трудоемкости, сокращения сроков технологического проектирования и повышения оперативности обеспечения производства необходимой документацией.
Компонентами системы САПР ТП PRAMEN являются:
1) программный комплекс для графического ввода геометрической ин-формации, подготовки исходных данных для технологического проектирования и автоматизированного формирования операционных эскизов ПК «Техграф»;
2) программно-методический комплекс системы автоматизированного проектирования технологических процессов механической обработки деталей – ПМК САПР ТП;
3) программный комплекс генерации форм технологических и других документов – ПК ГЕНЕРАТОР;
4) архив исходных данных и выходных документов;
5) единая база данных технологического назначения, содержащая информацию по оборудованию, технологической оснастке, материалам и другую, необходимую для проектирования технологических процессов (ТП);
6) программа Диспетчер, обеспечивающая функционирование системы во всех режимах, включая автономное функционирование подсистем САПР ТП и контроль состояния этапов технологического проектирования.
Исходной информацией для системы автоматизированного проектирования технологических процессов механической обработки деталей являются:
 сведения о составе изделия, формируемые в диалоговом режиме на базе конструкторско–технологической спецификации и представ-ляющие собой список обозначений изделий (узлов), сборочных единиц (подузлов), деталей;
 информация о детали:
общие сведения (наименование, обозначение, материал, масса и др.);
 геометрическая информация с электронного или выполненного на бумажных носителях чертежа с заданием исходных данных на входном языке САПР ТП.
Программный комплекс графической работы предназначен для подготовки исходных данных при технологическом проектировании в САПР ТП по конструкторскому чертежу обрабатываемой детали, находящейся в среде графического редактора AutoCAD и позволяет в интерактивном режиме выполнять:
 ввод исходных данных о детали с чертежа в электронной форме;
 автоматизированное формирование комплекта карт технологических эскизов;
ПМК САПР ТП предназначен для решения задач автоматизированного проектирования технологических процессов механической обработки на все виды деталей общемашиностроительного применения в следующих режимах:
 автоматический (детали типа тел вращения и плоскостные, включая элементы сварных конструкций);
 проектирование с редактированием;
 диалоговый (детали любого типа, в т.ч. корпусные и сложной конфигурации);
 по аналогу (детали любого типа при наличии в архиве детали-аналога).
Режимы работы системы
Основными режимами работы системы являются: Архив изделий (ввод нового, выходная документация), Проектирование (САПР ТП, формирование КЭ), База данных (БД).
При запуске системы автоматизированного проектирования технологических процессов механической обработки деталей на экране дисплея выводится основное окно системы с режимами: Архив изделий, Проектирование, База данных.

Рисунок 6.1
Функции режима «Архив изделий»:
 ввод, корректировка, удаление изделия, сборочной единицы (узла), детали;
 ввод (удаление) детали в рабочий список (на проектирование). Рабочий список – это перечень деталей, для которых технолог проектирует технологические процессы;
 печать технологических и сводных документов на деталь (изделие).

Рисунок 6.2

Рисунок 6.3
Функции режима «Проектирование»:
 механообработка:
 ввод исходных данных;
 проектирование в автоматическом режиме;
 проектирование в диалоговом режиме;
 проектирование по аналогу;
 проектирование с редактированием;
 запись в архив;
 формирование эскизов для механообработки.


Рисунок 6.4

Рисунок 6.5
 формирование эскизов для механообработки.
Схема проектирования в системе
«Архив изделий»:
Ввод детали в изделие (узел) – формирование обозначения, наименования, применяемости;
Занесение детали в «Рабочий список» – для передачи ее на проектирование.
 «Проектирование»:
Ввод исходных данных о детали – занесение общих сведений о детали (масса, материал, шероховатость, КТП и др.) и параметров обрабатываемых поверхностей для проектирования техпроцесса в автоматическом режиме или в «Проектировании с редактированием».
Архив изделий
Проектирование техпроцессов начинается с регистрации детали в архиве изделий. «Архив изделий» – это перечень всех деталей с их входимостью в изделия, узлы, подузлы на которые техпроцесс уже спроектирован, находится в состоянии проектирования и должен быть спроектирован.
Для этого в режиме «Архив изделий» выполняется функция ввода нового узла (изделия), подузла (сборочной единицы) в зависимости от спецификации с помощью контекстного меню, используя функцию «Добавить новое изделие»

Рисунок 6.6
вводится: обозначение изделия, наименование изделия, годовая программа, путь слайда изображения изделия, причем поля обозначение изделия, годовая программа – обязательные реквизиты.

Рисунок 6.7
При наличии в спецификации узлов, подузлов – ввод данных производится аналогично с помощью контекстного меню, используя функцию «Добавить новый узел».

Рисунок 6.8
Для ввода данных о детали в изделие/узел/подузел используется функция контекстного меню «Добавить новую деталь»
Данные о детали: обозначение, наименование, применяемость можно вводить в архив как вручную (аналогично вводу изделия, узла, подузла), так и с чертежа, при наличии его в электронной форме. Для этого используются графический пакет ACAD. Программа подключает их в зависимости от расширения имени файла чертежа. При этом автоматически формируется слайд чертежа для просмотра в архиве.
При вводе данных о детали c чертежа выполненного в ACAD используется меню «СОЗДАНИЕ»


Рисунок 6.9
по кнопке «Укажи» выбирается с чертежа наименование детали, обозначение, масса и общая шероховатость.
При вводе данных о детали c чертежа выполненного в T-Flex автоматически вводится данные по кнопке «Общие сведения».
Для проектирования техпроцесса с помощью контекстного меню «Внести деталь в рабочий список» происходит занесение детали в «Рабочий список» – для передачи ее на проектирование.

Рисунок 6.10
Переходим в режим «Проектирование».

Рисунок 6.11
В режиме проектирования открывается рабочий список

Рисунок 6.12
Проектирование технологических процессов
Работа с деталями в рабочем списке выполняется с помощью главного меню и пиктограмм

Рисунок 6.13
Пиктограммы расположены на 2-х панелях:
Механообработка
Процесс автоматизированного проектирования технологических процессов в системе может выполняться в следующих режимах:
 автоматический;
 проектирование с редактированием;
 диалоговый;
 по аналогу.
Автоматический режим проектирования технологического процесса пре-дусматривает наличие:
 информации о детали, содержащей описание конструкторско-технологических параметров поверхностей на основании чертежа;
 комплексного технологического процесса (КТП), содержащего операции, модели оборудования и переходы на определенную группу деталей с условиями их назначения.
В этом случае, система анализируя конструкторско-технологические параметры детали и условия назначения операций, оборудования и переходов из КТП, формирует индивидуальный маршрут обработки на деталь. В соответствии с маршрутом обработки система формирует параметры технологического процесса (межоперационные размеры, оснастку, нормы, режимы и т.д.).
Если комплексный технологический процесс не адаптирован к условиям конкретного предприятия, то для получения техпроцесса возможно использование режима «Проектирование с редактированием», где пользователь, имея исходные данные о детали, может редактировать:
 заготовку (вид и размеры);
 маршрут обработки, полученный на базе указанного КТП.
Дальнейшие расчеты и накопление данных (выбор оснастки, нормирова-ние) для формирования технологического процесса происходит также как и при автоматическом режиме, без участия пользователя.
Если пользователя не устраивают параметры полученного технологического процесса (межоперационные размеры, оснастка, режимы и др.), можно воспользоваться диалоговым режимом для исправления неточностей техпроцесса.
Диалоговый режим проектирования используется также для доработки техпроцесса, полученного первыми двумя способами, при невозможности описать некоторые поверхности детали средствами системы или для создания техпроцесса на деталь без ее описания и ссылки на КТП.
Режим проектирования техпроцесса «По аналогу» следует использовать при наличии техпроцесса, аналогичного нужному, в архиве. При этом можно использовать исходные данные аналогичной детали с последующей их корректировкой или ее технологический процесс с последующей доработкой его в диалоговом режиме.
Ввод исходных данных осуществляется по пунктам меню: Механообра-ботка/Проектирование/ Проектирование в автоматическом режиме, Проектирование в диалоговом режиме, Проектирование по аналогу, Проектирование с редактированием

Рисунок 6.14
или по кнопкам:
• Проектирование в автоматическом режиме
• Проектирование в диалоговом режиме
• Проектирование по аналогу
• Проектирование с редактированием
Проектирование в автоматическом режиме
В основу автоматического проектирования технологических процессов
положен типизационный метод, который состоит в разработке, последующей формализации и формировании типовых алгоритмических технологических процессов на группы деталей с подобными конструктивными и технологическими параметрами. При функционировании режима обеспечивается выполнение анализа условий назначения операций, моделей оборудования и переходов на основе сведений о детали и условиях производства; назначение маршрута обработки, содержания операций и последующее формирование параметров технологической карты.
Задачи, решаемые при автоматическом проектировании:
 ввод и преобразование исходных данных;
 формирование модели детали;
 расчет и выбор заготовки;
 проектирование маршрута обработки и формирование текстов переходов;
 расчет припусков и межоперационных размеров;
 выбор оснастки;
 нормирование переходов и операций, формирование режимов резания;
 формирование данных для выходного документа.

Рисунок 6.15
Проектирование с редактированием
Данный режим предполагает возможность вмешательства пользователя в процесс проектирования. В автоматическом режиме производится:
 ввод и преобразование исходных данных;
 формирование информационной модели детали;
 выбор и расчет заготовки с выводом на экран результатов расчета для их возможной корректировки (редактирования);
 формирование чертежных обозначений поверхностей;
 формирование маршрута обработки с выводом на экран для возможного редактирования.

Рисунок 6.16

При редактировании маршрута обработки пользователю предоставляется возможность, используя функциональные клавиши, пиктограммы или меню:


Рисунок 6.17
 введение новой операции с оборудованием и переходами (только для закодированных поверхностей);
 введение в операцию нового перехода (только для закодированных поверхностей);
 замена операции, оборудования или перехода;
 копирование операции или комплекса переходов (с их пометкой) и указанием места копирования;
 удаление перехода или всей операции.


Рисунок 6.18

Рисунок 6.19

После выхода из данного режима пересчитываются межоперационные размеры, выбирается оснастка, формируются нормы времени и рассчитываются режимы резания. Все эти этапы проектирования осуществляются в автоматическом режиме.
По выходу из режима «Проектирование» на экран подается запрос о записи техпроцесса в архив.


Технологический маршрут обработки вала приведен в табл. 6.1.


6.5 Разработка технологических операций

В зависимости от выбранного технологического процесса назначаем технологические операции обработки детали.
При проектировании технологических операций, необходимо стремиться к уменьшению ее трудоемкости. Все технологические операции представлены в табл. 6.2.




Таблица 6.1.
Технологический маршрут обработки звездочки

Номер опера-ции. Наименование операции
Вал
5 Перемещение
10 Ленточно-отрезная
15 Отжиг
20 Фрезерно-центровальная
25 Токарная
30 Токарная
35 Фрезерно-сверлильная
40 Слесарная
45 Шлицефрезерная
50 Слесарная
55 Термическая
60 Круглошлифовальная
65 Шлицешлифовальная
70 Слесарная
75 Промывка
80 Контроль
85 Маркирование
90 Консервация

Таблица 6.2

Маршрутно-операционный технологический процесс
изготовления вала

Номер операции Наименование и краткое содержание операции Модель стан-ка, приспособ-ление Режущий ин-струмент, размеры, марка материала Техноло-гические базы
1 2 3 4 5
Вал
010 Ленточно-отрезная Ленточно-отрезной станок МП6-1857 – Поверхность проката
 Вырезать заготовку   
020 Фрезерно-центровальная Фрезерно-центровальный станок МР-73 Фреза 2214-0001 Т15К6 ГОСТ24359-80 Поверх ность заготовки
    
    
025 Токарная Станок 16А20Ф3  Центровые
отв.
030 Токарная Станок 16А20Ф3  Центровые
отв.
035 Фрезерно-сверлильная FSS400-01CNC -03-32 Фреза 2234-0363 ГОСТ9140-78 Цилиндр.
поверхн.
045 Шлицефрезерная Станок
5Б352ПФ2-02 Фреза 2520-0743В
ГОСТ 8027-86 Центровые
отв.
055 Термическая - - -

060 Круглошлифовальная ОШ-618Ф3 Круг 1600х80х305 Центровые
отв.
065 Шлицешлифовальная ОШ-630Ф3 Спец. круг Центровые
отв.
070 Слесарная Верстак - -
075 Промывка Ванна - -
080 Контроль Стол ОТК - -
085 Маркировка Верстак - –
090 Консервация -  - –




6.6 Режимы резания и техническое нормирование
 
6.6.1 Расчёт режимов резания

Одним из главных факторов технологического процесса является режим резания, устанавливаемый при обработке детали.
Режим резания металла включает в себя следующие определяющие его основные элементы: глубину резания t в мм; подачу S в мм/об; скорость резания V в м/мин или число оборотов шпинделя станка n в об/мин.
Элементы режимов резания выбираются таким образом, чтобы была дос-тигнута наибольшая производительность труда при наименьшей себестоимости данной технологической операции. Режим резания устанавливают исходя из особенностей обрабатываемой детали и характеристики режущего инструмента и станка.
Выбор элементов режима резания неотделим от выбора режущего ин-струмента с точки зрения его материала, конструкции и геометрии режущей части.
При проектировании технологических процессов, а также и в производ-ственной практике определение величин элементов режима резания производится обычно по готовым таблицам и графикам руководящих нормати¬вов, составленных на основании расчетных формул. Однако в отдельных случаях необходимо произведенный выбор величин элементов режима ре¬зания подтвердить расчетом.
Определяем режимы резания расчётно-аналитическим способом на отрез-ную операцию 010.

Определим параметры для перехода: отрезать заготовку по размерам 238+0.8 мм


Скорость резания:

, (6.10)

где D – диаметр сверла, мм; Т – период стойкости инструмента, мин таблица 26, с.277[4] ч. 2; S – подача, мм/об; Сy – коэффициент, характеризующий условия обработки, материал заготовки, глубину резания и подачу таблица; q, m, y – показатели степени таблица 28, с. 278 [4] ч. 2; Kv – общий поправочный коэффициент на скорость резания.

Kv= KМv KПv KИv, (6.11)

где KМv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (таблицы 1-4, с. 261-262 [4] ч. 2); KПv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (табл. 5, с. 262 [4] ч. 2);KИv - коэффициент, учитывающий материал инструмента (табл. 6, с. 263 [4] ч. 2).

KМv= Kг(750/σв) , (6.12)

где: Kг – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;
nv – показатель степени (табл. 2, с. 262 [4] ч. 2).


Определим расчетную скорость резания: скорость резания задана в описании ленточно-отрезного станка

V=40м/мин

Подача также задана в характеристике станка
S=120мм/мин



6.6.2. Расчёт норм времени

Расчет норм времени выполняем для операции 010, на которую определены режимы резания.
Норма штучно-калькуляционного времени определяется

, (6.13)

где tшт – норма штучного времени; tп.з - подготовительно-заключительное время; п - размер партии деталей (п=10).

tшт= tо+ tв +tобс+ tотд (6.14)

Основное время рассчитывается по формуле

, (6.15)

где L – длина резания;
у – величина врезания и перебега;
i – количество рабочих ходов.

Для операции отрезать заготовку

.
Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приёмы

tв= tуст+ tз.о+ tуп+ tиз, (6.16)

где tуст — время на установку и снятие детали;
tз.о – время на закрепление и открепление детали;
tуп – время на приемы управления станком;
tиз – время на измерение детали.
Вспомогательное время на перацию

tв=2,82мин.

Оперативное время рассчитывается по формуле

tоп= tо+ tв (6.17)

tоп=0.366+2,82=3.186мин.

Время на обслуживание tобс и отдых tотд в серийном производстве по отдельности не определяются. В нормативах находим сумму этих двух составляющих в процентах от оперативного времени - дополнительное время Тдоп.
Дополнительное время
, (6.18) 

где К – процентное отношение дополнительного времени к основному.
К=8 табл.7 [10].



Подготовительно-заключительное время определяем по таблице 45 с. 78 [5]. tп.з=8 мин.
Определим норму штучно-калькуляционного времени







Размер файла: 7,1 Мбайт
Фаил: Упакованные файлы (.rar)
-------------------
Обратите внимание, что преподаватели часто переставляют варианты и меняют исходные данные!
Если вы хотите, чтобы работа точно соответствовала, смотрите исходные данные. Если их нет, обратитесь к продавцу или к нам в тех. поддержку.
Имейте ввиду, что согласно гарантии возврата средств, мы не возвращаем деньги если вариант окажется не тот.
-------------------

   Скачать

   Добавить в корзину


        Коментариев: 0


Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них.
Опять не то? Мы можем помочь сделать!

Некоторые похожие работы:

К сожалению, точных предложений нет. Рекомендуем воспользоваться поиском по базе.

Не можешь найти то что нужно? Мы можем помочь сделать! 

От 350 руб. за реферат, низкие цены. Просто заполни форму и всё.

Спеши, предложение ограничено !



Что бы написать комментарий, вам надо войти в аккаунт, либо зарегистрироваться.

Страницу Назад

  Cодержание / Технология машиностроения / Совершенствование процесса изготовления вала сеялки СПУ-3 494314Д в условиях ОАО «Лидагропроммаш
Вход в аккаунт:
Войти

Забыли ваш пароль?

Вы еще не зарегистрированы?

Создать новый Аккаунт


Способы оплаты:
UnionPay СБР Ю-Money qiwi Payeer Крипто-валюты Крипто-валюты


И еще более 50 способов оплаты...
Гарантии возврата денег

Как скачать и покупать?

Как скачивать и покупать в картинках


Сайт помощи студентам, без посредников!