Совершенствование технологии ремонта машинно-тракторного парка в РУП «Институт плодоводства» с разработкой устройства для зачистки сварных швов

Дипломный проект

В дипломном проекте произведен анализ состояния организации и технологии технического обслуживания и ремонта машинно-тракторного парка РУП «Институт плодоводства», его ремонтно-обслуживающей базы и обоснована необходимость рационального распределения ремонтно-обслуживающих работ между подразделениями организации, предложен вариант реконструкции центральной ремонтной мастерской и оптимизации площадей сооружений и площадок ремонтно-обслуживающей базы.
Предложена оригинальная конструкция привода для зачистки сварных швов, позволяющая повысить производительность и качество ремонта.
Рассмотрены вопросы безопасности жизнедеятельности. Проведено экономическое обоснование проектных решений.




РЕФЕРАТ
ВВЕДЕНИЕ
1. ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ И ЗАДАЧ ПРОЕКТА
1.1 Краткая характеристика РУП «Институт плодоводства»
1.2 Анализ технико-экономических показателей работы предприятия
1.3 Основные положения бизнес-плана
1.4 Основные направления совершенствования производственно-хозяйственной деятельности предприятия
1.5 Цели и задачи проекта
2. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА МТП В РУП «ИНСТИТУТ ПЛОДОВОДСТВА»
2.1 Обоснование производственной программы и годового объема работ по ремонту МТП
2.1.1 Методологические основы расчета годового объема ремонтно-обслуживающих работ
2.1.2 Расчет годового объема ремонтно-обслуживающих работ
2.1.3 Распределение ремонтно-обслуживающих работ между объектами ремонтно-обслуживающей базы хозяйства
2.2 Анализ существующей организации и технологии ремонта МТП
2.3 Обоснование направлений совершенствования технологий ремонта
2.4 Проектирование центральной ремонтной мастерской
2.4.1 Технологический процесс технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственной техники
2.4.2 Распределение годового объема работ по технологическим видам
2.4.3 Производственная структура ремонтной мастерской
2.4.4 Режим работы и фонды времени
2.4.5 Расчет количества рабочих мест
2.4.6 Расчет количества и подбор оборудования
2.4.7 Расчет количества и состава работающих
2.4.8 Расчет площадей
2.4.9 Обоснование проектных решений
2.4.10 Расчет годового расхода основных энергетических ресурсов мастерской
3. РАЗРАБОТКА ТП РЕМОНТА КУЛЬТИВАТОРА ЧИЗЕЛЬНОГО КЧН-4.2
4. РАЗРАБОКТА РЕМОНТНОГО ЧЕРТЕЖА И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ДЕТАЛИ В УСЛОВИЯХ ЦРМ
4.1 Технические требования, предъявляемые к очистке деталей и контроль качества очистки
4.2 Виды удаляемых загрязнений, их свойства и рекомендуемые методы очистки
4.3 Анализ дефектов и основных выбраковочных признаков
4.4 Определение применимости способов восстановления дефектов катков культиватора
4.5 Выбор технологических баз
4.6.Обоснование технологического маршрута восстановления дефектов катков культиватора КЧН-4.2
4.7 Обоснование технологических режимов и расчет норм времени
5. КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА. ОБОСНОВАНИЕ АКТУАЛЬНОСТИ. АНАЛИЗ ПРОТОТИПОВ. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ И СИЛОВОЙ РАСЧЕТ ЭЛЕМЕНТОВ КОНСТРУКЦИИ
6. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В ЭНЕРГОРЕСУРСАХ
7.ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЭСТЕТИКИ
8. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
8.1 Анализ состояния охраны труда в РУП «Институт плодоовоществова»
8.2 Анализ опасных и вредных производственных факторов при ремонте культиваторов
8.3 Требования безопасности при ремонте культиваторов
8. 4 Оценка пожарной безопасности
8.5. Мероприятия по обеспечению безопасности в чрезвычайных и экологически неблагоприятных ситуациях
7.ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА  
ЗАКЛЮЧЕНИЕ;          
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ    
ПРИЛОЖЕНИЯ 


3. РАЗРАБОТКА ТП РЕМОНТА КУЛЬТИВАТОРА ЧИЗЕЛЬНОГО КЧН 4.2

Технологический процесс ремонта разделяют на пять этапов: подготови-тельный, разборочно-дефектовочный, ремонтно-сборочный, контрольно-регулировочный и заключительный.
На подготовительном этапе проводят осмотр агрегата КЧН-4.2, приемку его в ремонт и наружную мойку.
С эксплуатируемых машин на ремонт могут поступать как отдельные узлы и детали агрегата, так и полные комплекты.
Техническое состояние принятой в ремонт агрегата устанавливают по данным акта технического состояния машины.
На разборочно-дефектовочном этапе выполняют работы, связанные с разборкой культиватора. Разборку производят при помощи специального инструмента и приспособлений.
После разборки, мойки и сушки проверяют техническое состояние узлов и деталей, уточняют объем и характер работ и распределяют объекты ремонта между исполнителями.
Ремонтно-сборочный этап включает в себя работы по ремонту, взаимному подбору, подгонке деталей и сборке агрегата.
Ремонт машин в условиях мастерских рекомендуется организовывать узловым методом.
На контрольно-регулировочном этапе собранные узлы и детали подвергают испытанию. В процессе испытания выполняют все необходимые регулировочные работы.
Разборку агрегата проводят мастерской общего назначения.
Для ремонтных работ, связанных с восстановлением корпусных деталей (рамы, стоек, тяг и др.), используют сварочные аппараты.


4.3 Анализ дефектов и основных выбраковочных признаков

Дефектация – это операция технологического процесса ремонта маши-ны, заключающаяся в определении степени годности бывших в эксплуата-ции деталей и сборочных единиц к использованию на ремонтном объекте. Она необходима для выявления у деталей эксплуатационных дефектов, возникающих в результате изнашивания, коррозии, усталости материала и других процессов, а также из-за нарушений режимов эксплуатации и правил технического обслуживания.
При дефектации сравнивают фактические размеры деталей или их де-фекты с допустимыми величинами и делают заключение о годности детали [3].
Техническое состояние деталей оценивают по техническим условиям на ремонт.
Контролируемые дефекты:
1) не допускаются изгиб планок;
2) разрушение сварных швов;
3) износ планок по высоте;
При обнаружении выбраковочных показателей дальнейший технический осмотр детали прекращают, и деталь признают негодной.
Контроль наличия дефектов выполняется визуально и с использованием простейшего инструмента: линейка, угольник, штангенциркуль, а также шаблоны.



4.6.Обоснование технологического маршрута восстановления дефектов катков культиватора КЧН-4.2

Маршрут восстановления детали должен обеспечивать оптимальную последовательность операций, как с технологической точки зрения, так и с экономических позиций, то есть необходимо непосредственно на восстановление (в виде затрат на электроэнергию, пар, сжатый воздух, и т. д., заработной платы, компенсации неоправданного износа инструмента и оборудования), минимизировать потери времени, уменьшить материальные затраты.
При разработке маршрута следует руководствоваться следующими правилами:
1) первыми выполняются операции по восстановлению или изготовле-нию технологических баз;
2) последовательность механообработки зависит от системы постановки размеров на чертеже. Прежде всего, обрабатывают поверхность, относительно которой на чертеже скоординированы другие поверхности детали;
3) сверление мелких отверстий чистовой обработки;
4) чистовую и черновую обработки со значительными припусками надо выделять в отдельные операции;
5) каждая последующая операция должна улучшать качество поверхности.
В соответствии с вышеизложенными требованиями принимаем сле-дующий технологический маршрут:
мойка → дефектация→ слесарная (деф.1,2)→ сварочная (деф.1,2,3) → сле-сарная (деф.2,3)→ окраска.
Контрольная операция предусматривает измерение размеров контролируемых и восстанавливаемых поверхностей, контроль отклонений формы и расположения поверхностей. Контролировать отклонение от прямолинейности, наличие трещин.

5. КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА. ОБОСНОВАНИЕ АК-ТУАЛЬНОСТИ. АНАЛИЗ ПРОТОТИПОВ. ОПИСАНИЕ КОНСТРУК-ЦИИ И СИЛОВОЙ РАСЧЕТ ЭЛЕМЕНТОВ КОНСТРУКЦИИ

Механизация абразивной обработки деталей технологической оснастки в настоящее время основывается на применении процесса шлифования, осуществляемого с помощью ручного механизированного инструмента или станочных приспособлений. Новыми методами механизации чистовой обработки являются вихревая абразивная обработка плоских и цилиндрических поверхностей и внброобразнвнан доводка (притирка) конических поверхностей. Разработка указанных методов вызвана необходимостью механизировать обработку труднодоступных поверхностей. Обработка таких поверхностей ин-струментом со связанным абразивом (шлифовальными кругами, брусками, полотном) еще недостаточно механизирована из-за трудности ввода ин струмента и рабочего органа приводного механизма в зону обработки.
Высокая трудоемкость обработки труднодоступных поверхностей в деталях оснастки обусловлена необходимостью получения шероховатости Ra=0,32--0.02 мкм (9—12-й класс), которая может быть достигнута путем непрерывного нлн периодического изменения направления движения абразивного инструмента с целью перерезании гребешков неровностей, образовавшихся при выполнении предшествующих операций нлн переходов.
Обычно чистовая обработка выполняется слесарями-инструменталыциками с помощью ручных электрических или пневматиче-ских машин вращательного действия, в которых в качестве инструмента используются шлифовальные круги нли абразивное полотно. Сопряжение обрабатываемой поверхности с ограничивающей поверхностью возможно в этом случае только по луге окружности, радиус которой равен радиусу шлифовального круга. При этом на поверхности образуются прямоли-нейные следы (риски) обработки, направленные вдоль плоскости вращения инструмента. Для уменьшения шероховатости применяют абразивные бруски или полотно, перемещая их в перпендикулярном направлении вручную или с помощью ручных машин с прямолинейным возвратно-поступательным движением рабочего органа.
Анализ прототипов
В большинстве типов пневматических ручных машин возвратно-поступательное движение сообщается инструменту от пневмоцилнндра. Величина хода инструмента регулируется от 0 до 6 мм, число ходов — до 10 тыс. в минуту. Применяются также ручные машины с электрическими или пневматическим двигателем вращательного действия, в которых вращение рабочего вала преобразуется в возвратно-поступательное движение рабочего органа с помощью кривошипно-шатунного механизма или кулачкового механизма. В машинах с кривошипно-шатунным механизмом величина хода инструмента назначается 4—8 мм а число ходов. из-за использовании червячной передачи, не превышает 600 в минуту.
Ручные машины (механизированный инструмент) - группа технологических машин со встроенными двигателями, при работе которых их вес полностью или частично воспринимается руками оператора, производящего подачу и управление машиной Ручные машины, обычно весят от 1,5 до 10 кг. Для приведения в действие рабочего органа в используют главным образом пневматический или электрический привод (реже гидравлический) от двигателя внутреннего сгорания. По назначению различают свыше 100 видов ручных машин, которые в соответствии с классификацией делятся на самостоятельные группы.
Наибольшее распространение получили электрические и пневматиче-ские ручные машины.
По характеру движения рабочего органа они делятся на машины с вращательным, с возвратным и со сложным движением рабочего органа.
Машины ручные пневматические предназначены для выполнения мехнических работ и широко применяются в машиностроении.
Применение в них пневматического двигателя, преобразующего энергию сжатого воздуха в механическую, обеспечивает безопасную работу пневматических машин во взрывоопасных местах и в среде с повышенным содержанием влаги.
Источником сжатого воздуха для работы пневматических машин является компрессорная установка.
Для решения проблем по зачистке сварных швов, (при устранении дефекта 2) в дипломном проекте спроектировано устройство для зачистки сварных швов с электроприводом от асинхронного двигателя. Данное уст-ройство состоит из корпуса 10, на котором монтируются электродвигатель 17, устройство пуска 5, блок 6 механизм передачи вращательного дви-жения рабочему элементу посредством клиноременной передачи, расчет которой приведен ниже.