1590

Совершенствование технологии текущего ремонта чизельного культиватора КЧН-5,4 с модернизацией рабочего органа в ремонтной мастерской инженерно-технического полигона БГАТУ

ID: 211345
Дата закачки: 08 Июня 2020
Продавец: Shloma (Напишите, если есть вопросы)
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word, Microsoft Excel

Описание:
Дипломный проект



СОДЕРЖАНИЕ
Введение……
1.ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА……
1.1.Анализ конструкции и условий работы рыхлительных лап 01.00.005 культиватора КЧН-5,4…
1.2.Анализ ремонтопригодности изношенных деталей…
1.3.Современные способы и материалы повышения ресурса деталей…
1.4.Критерии предельного состояния и анализ причин потери работоспособности почворежущх элементов
2.ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РАЗБОРКИ…
2.1.1.Изучение конструкции, анализ условий работы и неисправностей ремонтируемой сборочной единицы…
2.1.2.Разработка схемы разборки с выделением последовательности операций технологического процесса…
2.1.3.Выбор оборудования и оснастки…
2.1.4.Оформление документации единичного технологического процесса…
2.2.Проектирование технологического процесса дефектации детали…
3.ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ОБОРОТНОЙ ЛАПЫ КЧН-5,4…
3.1.Подбор исходных данных……
3.2.Уточнение исходных данных
3.3.Обоснование формы организации технологического процесса…
3.4.Определение применимости способа восстановления оборотной лапы
3.5.Выбор баз……
3.6.Обоснование последовательности устранения дефектов…
3.7.Основные технологические режимы наплавки намораыванием погружением в расплав износостойкого материала……
3.8.Обоснование технического оснащения рабочего места…
3.9.Технико-зконсмические показатели восстановления оборотной лапы наплавкой намораживанием…
4.ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА…
4.1.Режим работы и годовые фонды рабочего времени…
4.2.Организация работ на участке по наплавке намораживанием…
5.ПРОЕКТИРОВАНИЕПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОТДЕЛЕНИЯ ДИФУЗИ-ОННОГО НАМОРАЖИВАНИЯ И ТЕРМООБРАБОТКИ.
5.1.Назначение…
5.2.Обоснование технологического процесса…
5.3.Производственная программа и годовой объем работ…
5.4.Расчет количества рабочих…
5.5.Расчет количества и подбор оборудования…
5.6.Расчет количества рабочих мест…
5.7.Технологическая планировка…
5.8.Расчет потребности в энергоресурсах…
6.КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА……
6.1. Описание существующих устройств……
6.1.2.Описани конструкции……
6.2.Расчёт на прочность
6.3.Обоснование экономического целесообразности изготовления оборудования…
6.3.1Расчет затрат на изготовление оборудования……
6.3.2. Заработная плата производственных рабочих…
7.БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ…
7.1.Охрана труда……
7.1.1.Анализ состояния охраны труда на ИТП БГАТУ……
7.1.2.Правила безопасности при организации работ по упрочнению и восстановлению лап культиватора КЧН-5,4…
7.1.3.Производственная санитария…
7.1.4.Санитарно-гигиенический расчет вентиляции…
7.1.4.Оценка пожарной безопасности функционирования ИТП БГАТУ…
7.2.Экологическая безопасность……
7.2.1.Расчёт категории опасности объекта…
7.2.2.Расчет выбросов вредных веществ, при выполнении ТП наплавки…
7.3.Безопасность жизнедеятельности в условиях чрезвычайных ситуаций…
8.ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА …
8.1.Краткая организационно-экономическая характеристика предприятия…
8.1.1.Сведения о предприятии-изготовителе…
8.1.2.Характеристика продукции……
8.1.3.Состояние рынка сбыта продукции…
8.1.4.Конкурентный анализ…
8.1.5.Анализ рынка ресурсов……
8.2.Инвестиции
8.3.Расчет себестоимости продукции……
8.3.1.Стоимость ремонтных материалов определяется по формуле…
8.3.2.Основная заработная плата производственных рабочих…
8.3.3.Дополнительная заработная плата производственных рабочих……
8.3.4.Отчисления на социальное страхование……
8.3.6.Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования…
8.3.7.Цеховые (общепроизводственные) расходы…
8.4.Определение отпускных цен на восстановленные детали…
8.5.Оценка эффективности инвестиций……
8.6.Расчет критических объемов производства на предприятиях технического сервиса
9.ЗАКЛЮЧЕНИЕ…
ЛИТЕРАТУРА…
ПРИЛОЖЕНИЕ…

3.ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ОБОРОТНОЙ ЛАПЫ КЧН-5,4


Раздел 3 выполнен в соответствии с методическими рекомендациями[12,13]. В разделе получили освещение исходные данные для разработки технологического процесса, обоснование и учет форм организации производства, определение с позиций комплексного подхода способа восстановления детали, оформление ремонтного чертежа и технологической документации.


3.1.Подбор исходных данных


Технические требования на восстановление оборотной лапы представлены на рабочем чертеже.


3.2.Уточнение исходных данных



При восстановлении оборотной лапы не допустимы нарушения размеров крепежных отверстий, а так же межосевых расстояний между ними.
Целью данного дипломного проекта является не только восстановление размеров оборотной лапы, но и повышение ее ресурса. Следовательно, материал наплавленной рабочей части оборотной лапы должен противостоять абразивному изнашиванию. Необходимо для поставленной задачи обеспечить твердость не ниже 53НRСэ, микро твердость карбидов более 10ГПа, относите-льная износостойкость 2,5.


3.3.Обоснование формы организации технологического процесса


Обоснованию подлежит тип производства по восстановлению или ремонту детали. Известно, что в системе АПК страны разработана генеральная схема развития производства по восстановлению деталей. В ее основу положено четыре основных типа производств[5].
Производство первого типа--это специализированные предприятия, оснащенные поточно-механизированными линиями и высокопроиз-водительным техноло¬гическим специальным оборудованием. Здесь восстанавливают детали узкой номенклатуры, определяющие ресурс машин.
Производство второго типа- это цехи по восстановлению деталей /ЦВИД/ в составе ремонтных заводов по ремонту машин. Специализация ЦВИДов зависит от профиля ремонтных предприятий, где они создаются. Оснащаются ЦВИДы в основном специализированным технологическим оборудованием.
Производство третьего типа- это отделения и участки в составе ремонтных предприятий. Восстановление деталей осуществляется в основном для обеспечения ремонта техники на данном предприятии. Оснащаются эти производства универсальным технологическим оборудованием.
Производство четвертого типа- это участки и посты восстановления деталей в ремонтных мастерских РАПТ и хозяйств. Здесь восстанавливают в основном детали, не требующие точной механической обработки.
Для восстановления оборотной лапы следует применять высокопроизводительное техно¬логическое специальное оборудование нет необходимости .Следовательно, восстановлению оборотных лап свойственно производство четвертого или третьего типов.


3.6.Обоснование последовательности устранения
дефектов


Основными технологическими операциями процесса наплавки намора-живанием из расплава металлов являются:
подготовка присадочного материала;
подготовка наплавляемой поверхности заготовки;
наплавка рабочей поверхности заготовки погружением в расплав
металлов(погружение кратковременная выдержка, извлечение заготовки из
расплавов металлов);
охлаждение изделия;
контроль качества наплавки.
Подготовка присадочного материала заключается в плавке и установлений необходимой температуры. Плавка присадочного материала осуществляется в индукционной сталеплавильной тигельной печи типа ИСТ-0.06.Применяются сменные тигли из огнеупорного материала.
Масса(уровень) и заданная температура расплава присадочного материала в тигле плавильной печи поддерживаются постоянными на протяжении всего процесса наплавки [3].
Для защиты легирующих элементов от выгорания применяют флюс АН-348А [3].
Активация наплавляемой поверхности применяется для удаления с наплавляемой поверхности оксидных пленок и технологических загрязнений , препятствующих контакту расплавленного износостойкого сплава с металлом наплавляемой детали.
Технологический процесс активации наплавленной поверхности де¬талей включает подготовку деталей к активации, подготовку флюса, нагрев наплавляемой части детали ТВЧ и флюсование наплавляемой поверхности погружением в расплав [3].
Наплавку намораживанием режущих элементов рабочих органов осу-ществляют погружением нагретой флюсованной детали в расплав износо-стойкого материала. Наплавленное изделие выгружают в контейнер и охлаждают на воздухе. После охлаждения детали, контролируется ее линейные размеры. Ширину и длину измеряем линейкой измерительной 500 ГОСТ 427-75, а толщину наплавленного слоя штангельциркулем ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80. Один процент восстановленных деталей, но не менее 10, из каждой партии подвергают определению твердости. Твердость определяем прибором ТК-2.


3.7.Основные технологические режимы наплавки
намораживанием погружением в расплав износостойкого материала


В качестве основных технологических режимов наплавки наморажи¬ванием приняты: температура расплава, температура активации наплавля¬емой поверхности, скорость погружения наплавляемой детали в расплав, время выдержим [8].
Для осуществления процесса наплавки температура расплава в тигле должна находиться в пределах 1593...1623К.
Температура нагрева наплавляемой части детали должна быть 850... 950º С. После нагрева наплавляемой части детали ТВЧ, не допуская ее охлаждения, подают деталь на пост флюсования и погружают в расп¬лавленный флюс. Глубина погружения должна перекрывать зону наплавки на, 5...10мм. Время выдержки во флюсе должно составлять 3...5 сек. После извлечения деталь выдерживают над расплавом флюса в течение 3...5 сек. для отекания излишков флюса. Температура наплавляемой поверхности, как говорилось выше, должна быть не ниже 800...850град.С. При погружении нагретой флюсованной детали в расплав износостойкого материала выдерживают в расплаве в течение 0,8...1,2сек. Рекомендуется осуществлять погружение детали в расплав со скоростью 0,05...О,2м/с[8].


3.8Обоснование технического оснащения
рабочего места


Упрочнение и восстановление режущих элементов рабочих органов почвообрабатывающих машин наплавкой намораживанием выполняют на специализированных участках, расположенных в изолированном помещении [3].
Наплавочный участок должен быть укомплектован электротермическим оборудованием промышленного изготовления, в составе из:
контакторного шкафа,
преобразователя частоты ВПЧ-60-2400,
преобразователя частоты ВПЧ-100-8000,
конденсаторного блока,
шкафов управления,
панели с контакторами,
трансформаторного блока ИЗ4-100-8000,
нагревательной печи для флюса,
плавильной печи ИСТ-0,08.








6.КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА


6.1.1. Описание существующих устройств


С целью резкого сокращения длительности цикла упрочнения была опробована промежуточная закалка поверхности изделия водой при помощи спрейера с последующим самоотпуском. Спрейерное охлаждение обеспечивает высокую и равномерною твердость поверхности, обладает высокой производительностью, но часто приводит к образованию закалочных трещин на концентраторах напряжений.
В результате кратковременного охлаждения в спрейере происходит промежуточная закалка на определенную глубину охлаждаемой поверхности. Глубинные слои прогретого насквозь изделия при этом сохраняют высокую температуру. В результате последующей выдержки происходил разогрев и самоотпуск закаленного поверхностного слоя на требуемую твердость. После самоотпуска слоя промежуточной закалки производили нагрев под поверхностную закалку. По предложенному способу проводили химико-термическую обработку пальцев задней рессоры автомобиля МАЗ из стали 45 с использованием индукционного нагрева.

Рис. 6.1. Схема устройства для термомеханической обработке пальцев рессоры и реактивной штанги после пцгронеметации при индукционном нагреве:I-обрабатываемая деталь, 2 -приводные опорные рамки, 3-нагружающий ролик, 4-пневмоцилшшр, 5-снрейер, 6-регулируемый упор.
Схема устройства для такой обработки показана на рис. 6.1. Обрабатываемую деталь 1 после насыщения при температуре 1050°С помещают между опорными приводными роликами 2 и нагружающим роликом 3, после чего при непрерывном вращении создают радиальную нагрузку па поверхность обрабатываемой детали при помощи пневмоцилнндра 4. При снижении температуры до 800 - 820 °С на поверхность детали, не прекращая обкатку, подают закалочную воду через спрсйерное устройство 5, расположенное между обкатывающими роликами. Количество подаваемой воды дозируют для осуществления самоотпуска. Смещение нагружающего ролика жестко ограничено регулируемыми упорами 6 для обеспечения заданного окончательного диаметра детали. В процессе такой обработки деталь предохраняется от коробления, происходит выглаживание поверхности и дополнительное упрочнение за счет пластической деформации поверхностного слоя[ ].
При закалке деталей сложной формы может быть несколько участков, закаливаемых поочередно одновременным способом. В этом случае говорят о последовательной закалке. В качестве примера такого приема закалки можно привести закалку шестерен по впадине или по зубу, коленчатых валов, у которых поочередно закаливаются все шейки, и др. При закалке шеек коленчатых валов и подобных деталей цилиндрический индуктор делается разъемным.

Рис. 6.2. Схема закалки Рис. 6.3. Схема профиля индуктирующего
с одновременным нагревом провода для одновременного
нагрева при зональной закалке

Непрерывно последовательный способ нагрева легко позволяет осуществить процесс ускоренного сквозного или глубинного нагрева, который может быть условно назван процес сом с постоянной температурой поверхности. Мощность, выде-

Вода Индуктор

Рис. 6.4. Схема закалки непрерывно-последовательным способом: а-без
дополнительного душа; Б-с дополнительным душем
ляемая в начале и конце процесса, ре¬гулируется числом витков на единице длины индуктора. В некоторых случаях одновременный способ нагрева сочетают с непрерывно-последовательным. Такое сочетание удобно, напри-мер, при поверхностной закалке длинных валков, имеющих е одной стороны уступ или фланец с галтелью, который тоже дол¬жен быть закален. Индуктор конструируется с учетом возмож¬ности нагрева галтели одновременным способом и цилиндрической части непрерывно-последовательным способом. Индуктор уста¬навливается вблизи галтели. Нагрев галтели и фланца осущест¬вляется при неподвижном индукторе, одновременно нагревается и та часть вала, которая охвачена индуктором. После доотижения заданной температуры из отверстий индуктора на нагретую поверхноеть подается закалочная вода. Одновременно индуктор приводится в движение и производится последовательная закалка цилиндрической части вала. Часть цилиндрической поверхности, находящаяся внутри индуктора в период нагрева галтели, легко перегревается, так как время нагрева этого учаетка всегда больше времени нагрева элемента поверхности при закалке остальной части вала ^непрерывно-последовательным способом. В резуль¬тате вблизи поверхности в закаленном слое возможно получение структур перегрева с пониженными механическими свойствами. Получение равномерною закаленного слоя без жесткого пере¬грева возможно лишь за счет регулирования электрического режима в процессе закалки.
Закалку лапы культиватора непрерывным способом из сложной формы осуществить не удалось, и в дипломном проекте был спроектирован штамп для раздельного спрейрного охлаждения. После индукционного нагрева лапу культиватора укладывают в штамп. Он позволяет предотвратить коробление лапы при охлаждении и получить необходимую структуру металла. Конструкция штампа представлена в графической части проекта, описание конструкции изложено в следующем пункте.
6.1.2. Описание конструкции

Рис.6.5.штамп для спрейрного охлаждения лапы
При закалке во избежание коробления закаленного слоя деталь должна фиксироваться относительно спрейера достаточно точно. Базой при установке детали в закалочное устройство может быть нижний спрейер2. Следовательно, его размер должен быть точным и это надо предусмотреть при построении технологического процесса механической обработки. Верхний спрейер3 также выполнен отдельно и закреплен на направляющих 1,2. Прижимное усилие создаёт гидроцилиндр 6. Вода подводится к спрейерам через штуцер 11,12.
На части спрейеров 2,3 прилегающих к лапе выполнены отверстия диаметром2 мм. По опыту работы на МАЗе для спрейера оптимальными параметрами являются: отверстия 01,8-2,0 мм. просверленные с шагом 4 мм. для одного ряда отверстий и 6 мм -для многорядных спрейеров, при расстоянии между рядами 3 мм и сверлении отверстий в шахматном порядке. При этом для индукционных витков с толщиной стенки более Змм спейерные отверстия делаются ступенчатыми: сначала сверлом 0 2,8-3,3 мм сверлится большая часть толщины витка, а оставшаяся толщина (около 1 мм) - сверлом 01,8-2,0 мм. Такая технологическая последовательность объясняется несколькими причинами: -вязкостью и пластичностью меди при сверлении, в результате которой сверление глубоких отверстий малого диаметра приводит к поломке сверла; ступенчатая форма отверстий обеспечивает снижение сопротивления потоку охлаждающей воды; спрейер со ступенчатой формой отверстий более удобен при чистке и травлении от загрязнений, накапливающихся в результате длительной эксплуатации[ ].
Вода на нагретую поверхность должна подаваться равномерно, под большим давлением через расширяющиеся к выходу патрубки- штуцеры. Площадь сечения водяной камеры индуктора (внутреннее сечение индуктирующего провода) должна быть не менее суммарной площади всех спрейерных отверстий.


Размер файла: 5,1 Мбайт
Фаил: (.rar)

Скачать

Добавить в корзину

Занесено в корзину

        Коментариев: 0

Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них.
Опять не то? Мы можем помочь сделать!

Некоторые похожие работы:

К сожалению, точных предложений нет. Рекомендуем воспользоваться поиском по базе.