Совершенстование технического обслуживания и ремонта автомобиля ГАЗель 32213 с разработкой устройства для сбора отработанного масла

Дипломный проект

СОДЕРЖАНИЕ

ВСТУПЛЕНИЕ
1. АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ АВТОТРАНСПОРТНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ И КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ГП "АВТО 2007"...
1.1. Система технического обслуживания и ремонта автомобилей и ее место в автомобильной транспортной системе..
1.2. Краткая характеристика производственной деятельности предприятия..
1.3. Основные направления дальнейшего совершенствования системы технического обслуживания и ремонта........
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ АТП И УЧАСТКА ТО И ДИАГНОСТИРОВАНИЕ.......
2.1. Корректирование нормативов технического обслуживания и ремонта микроавтобусов ГАЗель 32213....
2.2. Расчет годовой производственной программы АТП по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава..
2.2.1. Расчет количества ТО и КР...
2.2.2. Годовая трудоемкость сезонного, второго, первого и ежедневного ТО и ПР..
2.2.3. Расчет суммарной годовой трудомісткісті ТО и ПР
по одной модели подвижного состава для АТП...
2.2.4. Расчет трудоемкости диагностирования....
2.2.5. Расчет вспомогательных работ...
2.3. Расчет постов и линий ТО и ПР.....
2.3.1. Расчет суточной программы каждого вида ТО
2.3.2. Выбор метода выполнения ТО..
2.3.3. Расчет ритма производства..
2.3.4. Расчет такта поста и линии...
2.3.5. Расчет количества постов..
2.4. Расчет и выбор основного технологического оборудования....
2.5. Расчет площади участка технического обслуживания и діаностування...
3. КОНСТРУКТИВНАЯ ЧАСТЬ...
3.1. УСОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ СБОРА ОТРАБОТАННЫХ МАСЕЛ..
3.1.1. Выбор прототипа оборудования для сбора отработанных масел.........
3.1.2. Обоснование конструкции оборудования для сбора и очистки отработанного масла.
3.1.3. Проектирование технологического процесса изготовления стальной отливки зажима
3.2. УСОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ УСТРОЙСТВА ДЛЯ ЗАПРАВКИ КОНСИСТЕНТНОЙ СМАЗКИ.....
3.2.1. Назначение и область применения устройства....
3.2.2. Патентное исследование существующих конструкций устройства..
3.2.3. Расчет основных составляющих на прочность.
3.2.3.1. Проверка на прочность шпонкового соединения......
3.2.3.2. Подбор муфты.....
4. ОХРАНА ТРУДА........
4.1. Нормативно-правовая база охраны труда...
4.2. Организация охраны труда на производстве.....
4.3. Обоснование организационно-технических мероприятий по улучшению
состояния охраны труда и уменьшению травматизма на предприятии.....
4.4. Обгрунтуванння основных мероприятий по повышению устойчивости работы предприятия в случае возникновения чрезвычайных ситуаций (ЧС)...
4.5. Негативное влияние оборудования ТО и ремонта автомобилей в АТП на НПС и защити по его обезвреживанию....
4.6. Техника безопасности при выполнении ремонтно-обслуживающих работ на участке ТО и в производственных цехах предприятия...
4.7. Расчет освещения участка ТО и діагностуванння..
4.8. Пожарная безопасность участка технического обслуживания и диагностирование......
4.9. Расчет молниезащиты......
5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ.....
ВЫВОДЫ...
ЛИТЕРАТУРА...
ПРИЛОЖЕНИЯ......




1.3. Основные направления дальнейшего совершенствования системы технического обслуживания и ремонта

Выполнение профилактических и ремонтных работ автомобильной техники в заранее запланированный срок или после наработки определенного не вполне удовлетворяет повышенные требования создания безопасности дорожного движения и экономической эксплуатации подвижного состава. Не исключены случаи появления отказов и неисправностей. Некоторые профилактические работы выполняют преждевременно или с опозданием. Основной причиной такого состояния является то, что большинство работ по ТО и ремонту автомобильной техники осуществляется без учета фактического технического состояния элементов автомобиля. В связи с этим назрела необходимость дальнейшего совершенствования системы ТО и ремонта автомобильной техники.
Самой совершенной системой ТО и ремонта автомобилей следует считать такую, которая наиболее полно обеспечивает взаимодействие процессов изменения технического состояния автомобиля (то есть процессов изменения диагностических параметров) и процессов восстановления.
Классическим примером такой системы могут быть обслуживание и ремонт автомобильной техники по техническому состоянию.
Техническое обслуживание автомобилей по техническому состоянию называется планово-предохранительным. Периодичность и объем работ по технической диагностике планируют. Предохранительный характер их обеспечивается постоянным наблюдением за надежностью и техническим состоянием автомобилей с целью своевременного выявления передвідмовного состояния. Принцип предупреждения отказов и неисправностей является основным. С этой целью широко можно использовать значение упреждающих допусков.
Упреждающий допуск − совокупность значений параметров между предельным и передвідмовним уровнями. Выход параметра за предельное состояние означает отказ, достижение предотменного уровня-потребность принятия профилактических мер.
Техническое обслуживание и ремонт автомобилей по техническому состоянию основываются на глубоком знании показателей надежности элементов автомобиля, применении объективных средств технической диагностики, обеспечении высокого уровня эксплуатационной технологичности конструкций. Информационной основой этих факторов являются сведения о надежности, техническом состоянии и эксплуатационных затратах на то и ремонт автомобилей.
Применение этих факторов возможно при условии обеспечения заданного уровня безотказности элементов автомобиля и возможности прогнозирования уровня их работоспособности; своевременного выявления отказов и неисправностей, в том числе на начальных стадиях их возникновения, а также нужного уровня контролепригодности, наличия индикации отказов, методов и средств контроля; нужного уровня эксплуатационной технологичности конструкций, который позволяет оперативно восстанавливать работоспособность и исправность элементов автомобиля; экстремального значения целевой функции − минимум суммарной удельной стоимости ТО и ремонта при своевременной окупаемости дополнительных капитальных вложений.
Возможны два варианта ТО и ремонта автомобилей по техническому состоянию с контролем уровня надежности элементов автомобиля и с контролем параметров агрегатов.
При ТО и ремонте автомобилей по техническому состоянию с контролем уровня надежности элементов автомобиля элементы подвижного состава эксплуатируют без ограничения ресурса до отказа. Фактический уровень надежности элементов автомобиля (например, параметр потока отказов) не должен превышать установленного верхнего статистического уровня. В случае превышения этого уровня при прочих равных условиях для определенных элементов автомобиля последний направляют на обслуживание или ремонт; временно определяют межремонтный ресурс, который рассматривают как сигнал о необходимости повышения надежности этих элементов автомобиля. Чтобы применить этот вариант ТО и ремонта, надо четко организовать систему сбора и обработки информации об отказах и неисправностях элементов автомобилей в ОАО АТП.
При ТО и ремонте автомобилей по техническому состоянию с контролем параметров агрегатов после отработки установленного ресурса предусматриваются непрерывный или периодический контроль и изменение параметров, определяющих техническое состояние тех или иных агрегатов. По результатам контроля принимают решение о продлении эксплуатации автомобиля до следующей проверки.
Изменение функциональных и диагностических параметров агрегатов производится с определенной периодичностью в движении и при выполнении ТО и ремонта автомобиля.
Прогноз технического состояния или надежности агрегата делают на период не менее чем до следующей проверки значений параметров. Параллельно используют статистическую информацию о надежности элементов автомобиля. Данные прогноза − техническая основа для принятия решения о допуске агрегата к дальнейшей эксплуатации. ТО и ремонт автомобилей по техническому состоянию с контролем параметров эксплуатируемых агрегатов автомобиля относятся к наиболее эффективным.

Следовательно, для повышения эффективности деятельности предприятия предприятию необходимо внедрять новые технологии и высокоэффективное автоматизированное оборудование для технического обслуживания и диагностирования, что позволит поддерживать технику в исправном состоянии и своевременно выявлять необходимость в ремонтных действиях.
В задании к дипломному проекту была поставлена задача обосновать организационно-технологические решения для создания специализированного участка технического обслуживания и диагностирования для 55 микроавтобусов ГАЗель. Предприятие планирует в будущем расширить свой парк этих машин, а также оказывать усл


3. КОНСТРУКТИВНАЯ ЧАСТЬ

3.1. Усовершенствование оборудования для сбора отработанных масел

3.1.1. Выбор прототипа оборудования для сбора отработанных масел

Задачей дипломного проекта была поставлена задача усовершенствовать оборудование для сбора отработанного масла, однако сейчас в хозяйстве отсутствует какое-либо специализированное оборудование для этой технической операции.
Известна конструкция устройств для сбора отработанных масел из агрегатов сельскохозяйственной техники (устройство 12261.00.000–рис. 3.1) состоят из бака 1, колес 2, ручки 3, насадки 4, удлинителя 5, воронки 6. На баке есть глазок для контроля уровня масла 7 и пробка 8 для его слива.

Рис. 3.1–Устройство для сбора масла 12261.00.000.
Для слива масла из агрегатов техники, устройство размещают под ней. С помощью насадки и удлинителя воронка подводится под сливное отверстие агрегата, после чего этого откручивается пробка и масло сливается в бак устройства. Верхний уровень смазки контролируется по контрольному глазку.

3.1.2. Обоснование конструкции оборудования для сбора и очистки отработанного масла

В конструкции оборудования, что предлагается, мы решили додаково обеспечить грубую очистку отработанных масел, для чего предусмотрели установление в баке 1 устройства фильтра, а для наглядности за контролем уровня масла в маслоприймачі 2 установили поплавок 4. Общий вид оборудования для сбора отработанного масла изображено на рис. 3.2.


Рис.3.2−Общий вид бака для сбора и очистки отработанного масла

1-бак, 2-маслоприемник, 3-крышка, 4-основа, 5-клапан, 6-поплавок, 7-вилка поворотная, 8-вилка неподвижная, 10-прокладка, 11-зажим, 12-эксцентрик, 13-хомутик, 14-втулка, 15-болт, 16-винт, 17-рукав, 18-винт, 19-кольцо.

3.1.3. Проектирование технологического процесса изготовления отливки стального зажима 11 (рис. 4.2)

Для виговлення зажима (рис. 3.3) будем использовать литье в разовую песчано-глиняную форму, как наиболее экономически целесообразный вариант производства в данном случае. После отливки проведем необходимую механическую обработку по образованию отверстий и доводке посадочных поверхностей.

Рис. 3.3–Зажим бака для сбора и очистки отработанного масла

Разовая литейная песчано-глиняная форма для виговлення зажима (рис.3.4) состоит из нижней 1 и верхней 5 полуформ, изготовленных из формовочной смеси в нижней 2 и верхней 4 опоках. Опоки изготавливаются в виде жестких металлических или деревянных рамок, точность положения которых фиксируется штырями 3. Внутренние полости и отверстия в отливках выполняются стержнями 7, изготовленными из стержневой смеси. Формовочные и стержневые смеси состоят из кварцевого песка, високовогнетривких формовочных материалов, вяжущих материалов, специальных добавок и воды.
Расплавленный металл заливается в литниковую чашу 10, по стояку 11 питателя 12 поступает в полость формы 6. Для уловления окислов и шлака на пути движения расплавленного металла расположен шлаковловлювач 13. Выпоры 8 служат для выхода воздуха из полости формы и контроля ее заполнения, вентиляционные каналы 9 для увеличения газопроницаемости формы.

Рис. 3.4−Элементы разовой литейной песчано-глиняной формы для изготовления зажима:
а– разовая литейная песчано-глиняная форма в сборе; б – зажима отливки; в – модель отливки зажима; г – стержень

Формовочные материалы разделяют на исходные формовочные материалы, формовочные и стержневые смеси, вспомогательные формовочные составляющие.
Исходные формовочные материалы разделяют на огнеупорную и связывающее составляющие и специальные добавки. К огнеупорной составляющей относятся: кварцевый песок, высокоуглеродистые формовочные материалы, глина. До вяжущих − глина, масло, жидкое стекло, вода и другие. Специальных добавок, которые придают смесям определенных свойств относятся: торф, деревянная стружка, уголь, графит и другие.
Формовочные и стержневые смеси изготавливают из исходных формовочных материалов. Состав их зависит от вида заливаемого металла, размеров и конфигурации отливки, способа формовки и других факторов.
Вспомогательные формовочные составляющие в виде красок, паст и клеев используют для изготовления, отделки и исправления форм и стержней.
Модели служат для образования полостей литейной формы. При проектировании моделей их внешнюю форму упрощают с тем, чтобы лучше обеспечить извлечение модели из формы. Модель не должна иметь в своих элементах, так называемых "теневых зон". При разработке конструкции модели технолог должен обеспечить удобную набивку формы, легкое извлечение моделей из форм, наличие формовочных уклонов на вертикальных стенках моделей, чистоту их рабочих поверхностей, устойчивость против воздействия сырых формовочных материалов, прочность, долговечность, простоту изготовления и экономичность.
Деревянные модели изготавливаются, как правило, из сосны и ольхи, и имеют ряд преимуществ: небольшой вес, простоту изготовления и невысокую стоимость. К недостаткам таких моделей относятся: небольшой срок службы (до 1000 формовок) и невысокая точность размел отливок. Используются деревянные модели в условиях мелкосерийного производства.
Поэтому примем для изготовления зажима в качестве материала для стержня дерево.
Размеры моделей выполняют больше соответствующих размеров отливки на величину линейной усадки, которая составляет для стали и белого чугуна 2%, для серого чугуна 1%. Вертикальные стенки моделей имеют формовочные уклоны, облегчающие извлечение модели из формы. Наклоны для внутренних поверхностей моделей выполняют большими, чем для внешних. В небольших моделях с высотой 20-100 мм наклоны составляют 3, а у крупных (с высотой 100-800мм)- 45-30.
В углах, образуемы