Спроектировать участок ремонта распределительных валов двигателя ЯМЗ-240Б с разработкой техпроцесса ремонта распределительного вала (дипломный проект)

Содержание

Введение.........................................5
1. Технологический раздел........................6
1.1. Назначение, устройство распределительного вала
1.2. Расчет величины партии.....................7
1.3. Составление техпроцесса ремонта распределительного вала.....................7
1.4. Расчет режимов обработки и норм времени.......8
2. Организационно-технический раздел.............11
2.1. Расчет годовой трудоемкости...........11
2.2. Режим работы, фонды времени.....................11
2.3. Расчет количества рабочих....................12
2.4. Расчет количества оборудования...........13
2.5. Расчет площади участка....................15
2.6. Расчет потребности в материальных ресурсах.......14
2.7. Организация работы на участке.......15
3. Конструкторский раздел..................17
3.1. Назначение, устройство и работа приспособления...........17
3.2. Расчет приспособления...................17
4. Экономический раздел..................22
4.1. Расчет материальных затрат......................23
4.2. Расчет затрат на заработанную плату производственных рабочих и отчислений на социальные нужды..........................................................29 4.3. Расчет накладных расходов............33
4.4. Расчет налогов, включаемых в себестоимость ремонта...........................35
4.5. Расчет производственной себестоимости ремонта..................................35
4.6. Расчет отпускной цены ремонта детали ...........35
4.7. Определение структуры себестоимости ремонта......................................37
4.8. Расчет технико-экономических показателей............................................38
5. Раздел охраны труда...........................42
5.1. Общие требования техники безопасности на участке................................42
5.2. Электробезопасность на участке...............50 5.3. Пожарная безопасность на участке..................51
5.4. Расчет искусственного освещения.................52 5.5. Охрана окружающей среды.............55 6.Выводы...........................................57
Список использованных источников.............58 Приложение A (Комплект документов)...............59 Приложение Б (Спецификации).....................60 Приложение B .........................................................61





1 Технологический раздел
1.1 Назначение и устройство газораспределительного механизма двигателя ЯМЗ-240Б

Механизм газораспределения (ГРМ) предназначен для открытия и за-крытия впускного и выпускного клапанов, благодаря чему в цилиндр дизеля поступает воздух, и выходят отработанные газы. Механизм газораспределения состоит из распредвала, шестерён привода распределительного вала, толкате-лей, штанг, клапанов, пружин.
На двигателе ЯМЗ-240Б применён ГРМ с подвесными клапанами, рас-положенными в головке цилиндров. Применение ГРМ с подвесными клапанами позволяет достигать высоких степеней сжатия и обеспечивает лучшее наполне-ние цилиндров. Компактная камера сгорания понижает тепловые потери через ее стенки, что уменьшает удельный расход топлива. Для лучшего наполнения цилиндра и более полной очистки его от отработавших газов клапаны закры-ваются и открываются не в моменты прихода поршня в мертвые точки а с неко-торым опережением при открытии и запаздыванием при закрытии. Периоды от момента открытия клапана до момента его закрытия, выраженные в градусах поворота коленчатого вала, называют фазами газораспределения. Наблюдается также период перекрытия клапанов, т.е. период, когда впускной и выпускной клапаны одновременно открыты. Даже небольшое отклонение от принятых фаз газораспределения, вызванные рассогласованием работы КШМ и ГРМ, значительно снижают мощность и экономичность дизеля.
Распределительный вал передает движение от коленчатого вала клапа-нам через кулачки, и тем самым осуществляется открытие и закрытие клапанов. Вал устанавливается в расточки, расположенные в перемычках блока картера или в стойках головки. Шейки вала вращаются во втулках из металлокерамики. Вал изготовлен из углеродистой стали марки 45. Опорные шейки и кулачки закаливаются токами высокой частоты на глубину 2.5 - 3.5 мм до твердости HRC 52 – 56.
Износы впускных и выпускных кулачков в большинстве случаев оди-наковые, несмотря на различные условия их работы. Это объясняется тем, что впускной кулачок открывает клапан, масса которого на 70% больше выпускно-го, а на выпускной клапан в момент его открытия действует давление газов.
Дефекты распределительного вала:
- износ опорных шеек;
- износ кулачков по высоте;
- износ шейки вала под шестерню;
- износ шпоночного паза.

1.2 Расчет величины партии

Размер величины партии принимаем равной месячной программе и определяем по формуле

(шт); (1)

где П- годовая программа сборки, П = 8000 дет.;
- ремонтный коэффициент, =0.9

   (шт). 
1.3 Составление техпроцесса ремонта распределительного вала

Разработанный техпроцесс ремонта распределительного вала двигателя ЯМЗ-240Б оформляется на маршрутных картах формы 1 и 1б ГОСТ 3.1118-82 с указанием использованного оборудования, оснастки, инструмента и норм времени.
Карты сводятся в комплект документов (см. в конце пояснительной за-писки).

1.4 Расчёт режимов обработки и норм времени

Согласно рекомендациям [2] произведен расчет режимов восстановления детали для двух операций. Для остальных операций параметры режимов восстановления рассчитываются аналогично.
Операция 005. Шлифовальная.
Оборудование: станок шлифовальный специальный 3А433, люнет под-держивающий.
Приспособление: Хомутик ГОСТ 16488-70, центр 7032-0029 ГОСТ 13214-79.
Инструмент: Круг шлифовальный ПП 60040305 15A 40 ПСТ 17К5
35 м/с 1 кл А ГОСТ 2424-75.
Шлифовать опорные шейки до выведения следов износа (Ø 53 мм), 7 опорных шеек.
Основное время:

, (2)

где V – скорость вращения детали, V=29 мм/мин;
S – продольная подача, S=0.02 мм/об;
D - диаметр вала, мм;
h – припуск на обработку, h=0.35 м;
f - коэф. учитывающий число проходов без поперечной подачи, f=1.25.

мин.

мин.

Штучно-калькуляционное время на операцию:

, (3)

где - подготовитиельно-заключительное время на операцию, принимаем по таблице/4/;
- количество деталей, = 10;

мин (4)

мин

Операция 010. Металлизация.
Оборудование: Установка АДМ-10.
Металлизировать поверхность опорных шеек до Ø55мм.
Основное время:

(5)

где d – диаметр детали;
L – длина обрабатываемой поверхности,см;
γ –удельный вес покрытия, = 8 г/см3;
g-производительность металлизатора ,g=15кг/ч;
k-коэф. полезного использования проволоки с учетом потерь металла при распылении,k=0.7-0.8.

мин.

мин (6)

Штучно-калькуляционное время на операцию:

; (7)

где к – коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное, вспомогательное время, к = 1,2.

мин.














2 Организационно-технический раздел
2.1 Расчет годовой трудоемкости

Годовая трудоемкость работ определяется по формуле:

(8)

Трудоемкость круглошлифовальных работ:



рудоемкость металлизации:



Трудоемкость шлифовальных работ:



Трудоемкость горизонтально-фрезерных работ:



2.2 Режим работы, фонды времени

Принимаем режим работы предприятия в одну смену, с продолжительностью смены - 8 часов.
Действительный годовой фонд времени рабочего определяется по формуле:


(9)

где пв - количество выходных дней в году, пв = 104 дня;
пп - количество праздничных дней в году, пп =5 дней;
по - продолжительность отпуска, по =24 дня;
tсм - продолжительность смены, tсм = 8 часов;
- коэффициент учитывающий потери времени по уважительной причине, = 0,97.



Действительный годовой фонд времени оборудования определяется по формуле:

(10)

где пв - количество выходных дней в году, пв = 104 дня;
пп - количество праздничных дней в году, пп =5 дней;
tсм - продолжительность смены, tсм = 8 часов;
у - число смен, у = 1;
- коэффициент использования оборудования по времени, = 0,8.



2.3 Расчет количества оборудования

Количество оборудования определяется по формуле:

(11)

где Тгод - годовая трудоемкость работ;
Фо - действительный годовой фонд времени оборудования.
Количество круглошлифовального оборудования:



Принимаем Х=1 шт.
Количество оборудования для металлизации:



Принимаем Х=4 шт.
Количество шлифовального оборудования:



Принимаем Х=3 шт.
Количество горизонтально-фрезерного оборудования:



Принимаем Х=1 шт.

2.4 Расчет количества рабочих

Количество рабочих определяется по формуле:

(12)

где Тгод - годовая трудоемкость работ;
Фо - действительный годовой фонд времени рабочего.
Количество шлифовщиков:



Принимаем m=1 чел.
Количество наплавщиков:



Принимаем m=4 чел.
Количество шлифовщиков:



Принимаем m=3 чел.
Количество фрезеровщиков:



Принимаем m=1 чел.
Составляем перечень оборудования и заносим его в таблицу 1.











Таблица 1. Перечень оборудования.

Наименование Габариты, м Количество Площадь, м2 Мощность, кВт
1. Кран-балка с элек-троталью
(грузоподъемностью Q=2т) — 2 — 10
2. Стеллаж для складирования рас-предвалов ожидаю-щих ремонта 2.0×1,5 2 6 —
3. Стеллаж для складирования отремонтированных распредвалов  2,0×1,5 2 6 —
4. Станок заточной 0,5×0,6 1 0,3 1,7
5. Шкаф инструмен-тальный 2247 1,4×0,45 2 1,26 —
6.Станок горизонталь-но-фрезерный 6Р82 1.48×1.99 1 2.96 8
7.Станок круглошли-фовальный 3А433 2.0×1.5 1 3.0 2.8
8. Станок шлифоваль-ный3М433А
 3.4×2.0
 3
 20.46
 8,7

9.Установка АДМ-10
 3.2×2.3 4 29.44 40
Итого  18 69.42 71.2

2.5 Расчет площади участка

Площадь участка определяется по формуле:

(13)

где Sоб - площадь занимаемая оборудованием, Sоб= 69.42м2;
k - коэффициент проходов и проездов, k = 3.9.

Принимаем участок с размерами 12G22.5 м.

2.6 Расчет потребности в материальных ресурсах

Потребность в ветоши определяется по формуле:

(14)

где g - расход ветоши на изготовление одного штока, g = 0,05кг;
П - производственная программа изготовления, П = 8000 шт.



Потребность в силовой электроэнергии определяется по формуле:

(15)

где Nуст - установленная суммарная мощность электроприемников, кВт;
Фд - действительный годовой фонд времени оборудования, ч;
kор - коэффициент одновременной работы оборудования, Кор = 0,7 - 0,75;
kзо - коэффициент загрузки оборудования по мощности,
Кзо = 0,6 - 0,7;
kпс - коэффициент потерь в сети, Кпс = 1,03 - 1,05;
- коэффициент полезного действия электрооборудования,
= 0,8 - 0,92.





Расход электроэнергии на ремонт одного распредвала определяется по формуле:

(16)



Потребность в наплавочной проволоке:

(17)

где Qн – расход проволоки на одну деталь, Qн = 0,199 кг;
к – коэффициент перехода наплавочной проволоки в наплавленный металл, к = 0,9;

кг

Потребность в эмульсии:
На 1 шлифовальный станок 90л. Эмульсии на программу.

(18)

2.7 Организация работ на участке.

Работа на участке производится в одну смену и включает в себя работу на горизонтально-фрезерных, шлифовальных станках, на уста-новках для металлизации. Продолжительность смены 8 часов. На уча-стке работает девять рабочих. Поступающие на участок распределительные валы складируются на стеллажах для деталей, ожидающих ремонта.
Работа на участке организована следующим образом. На шлифовальных станках марки 4А433 опорные шейки и шейка под шестерню шлифуются до выведения следов износа. Поверхности кулачков шлифуются на шлифовальных станках марки 3М433А. Затем в отделении для металлизации на поверхности опорных шеек и шейки под шестерню напыляется слой металла. Следующим этапом поверхности опорных шеек и шейки под шестерню шлифуют до требуемого размера. Затем на горизонтально-фрезерных станках марки 6Р82 шпоночный паз фрезеруютя в ремонтный размер. Завершающим этапом ремонта является перемещение отре-монтированных распределительных валов, с помощью кран-балки, на пост ОТК. По результатам ОТК валы удовлетворяющие всем нормам складируются на стеллажах для отремонтированных деталей, а валы не прошедшие ОТК отправляют на повторный ремонт.
















3 Конструкторский раздел
3.1 Назначение, устройство и работа приспособления

Приспособление предназначено для снятия шестерни привода распределительного вала.
Приспособление изготовлено из среднеуглеродистой легированной стали 45 ГОСТ 1050-88 и состоит из корпуса 1,вала 2,захватов 3,наконечников 4,ручки 5, втулок 6,фиксаторов 7(проволока 2.5 – 65Г ГОСТ 17305-71 l=23мм) и шарика 8 Ø9.53 ГОСТ 8338-75 (подшипник 206 или 204).

3.2 Расчёт приспособления

Произведем расчет резьбы


Рисунок 1. Схема для расчета прочности резьбы.
Число витков на длине свинчивания :

(19)

где Н - высота гайки, Н = 40 мм;
Р - шаг резьбы, Р = 2 мм.



Допускаемые напряжений смятия:

(20)

где Т - предел текучести материала винта и гайки (сталь 45), Т = 350МПа.



Момент, создаваемый рабочим (момент в резьбе):

(21)

где FP - усилие, развиваемое рабочим на рукоятке , FP = 300Н;
L - длина рукоятки, L = 0,3м.



Угол подъема средней винтовой линии:

(22)
где d2 - геометрический параметр резьбового соединения, d2 = 25мм.



Приведенный угол трения:

(23)

где ƒ - коэффициент трения скольжения (сталь по стали), ƒ = 0,13;
- угол наклона рабочей стороны профиля резьбы, = 30.



Осевая нагрузка, действующая на передачу:

(24)



Среднее напряжение смятия в резьбе:

(25)

где d, d1 - геометрический параметр резьбового соединения, d =27мм, d1 = 23мм;
kМ - коэффициент неравномерности нагрузки по виткам резьбы с учетом пластических деформаций, kМ = 0,7.


Условие выполняется. Прочность резьбового соединения по условию смятия резьбы обеспечена.
Напряжение среза в резьбе винта:

(26)

где [СР] - допускаемые напряжения на срез, МПа;
k - коэффициент учитывающий тип резьбы, k = 0,87.
Напряжение среза в резьбе гайки:

(27)

Допускаемые напряжения на срез:

(28)







Условия выполняются. Прочность резьбового соединения по условиям среза обеспечена.
















4 Экономический раздел
4.1 Расчёт материальных затрат

В состав материальных затрат на выполнение работ по ремонту распределительного вала входят затраты на:
- материалы;
- электро - и теплоэнергию;
- воду.
Материальные затраты определяются по формуле

(т.р.); (29)

где - материальные затраты, т.р;
- затраты на основные материалы;
- затраты на вспомогательные материалы;
- затраты на электроэнергию для производственных целей;
- затраты на эмульсию для шлифовального станка;
- затраты на воду (технические нужды);
- затраты на воду (бытовые нужды);
- затраты на теплоэнергию для отопления цеха;
Произведем расчет основных материалов. Основными являются те материалы, которые необходимы для ремонта распределительного вала, в данном случае это затраты на металл.
Затраты на основные материалы рассчитываются по формуле

(30)

где - - затраты на металл;
Вес детали равен
Вес отходов при металлической обработке равен:
(31)



Затраты на металл определяются по формуле:

(32)

где - цена 1 кг. заготовки, = 0.85 т. р.;
- цена 1 кг. отходов, = 0.09 т. р.;
- вес детали, = 11.910 кг;
- годовая программа ремонта, =8000 (шт).

(т.р.).

Вспомогательные материалы используются для производственно-эксплуатационных нужд предприятия и не образуют вещественного содержания собираемой продукции.
К вспомогательным материалам относятся: охлаждающие жидкости, смазочные и обтирочные материалы. Затраты на вспомогательные материалы принимаются укрупнено в размере 10% затрат на основные материалы.
Затраты на вспомогательные материалы рассчитываются по формуле

(т.р.); (33)

(т.р.).

Затраты на электроэнергию для освещения определяются по формуле

(т.р.); (34)

где - тариф за 1кВт•ч электроэнергии, = 0.12497 (т.р.);
- потребность в силовой электроэнергии.
Потребность электроэнергии на освещение цеха определяется по формуле:

(35)

где h – норма освещения площади в ваттах, ;
S – площадь цеха, S = 270 м2;
- эффективный фонд времени работы потребителей.
Эффективный фонд времени работы потребителей равен:

(36)

где - число рабочих дней в месяце,
- время работы потребителей в день, летом- ,зимой-
- число месяцев в году,







Потребность в силовой электроэнергии определяется по формуле:

; (37)

где - потребность в электроэнергии станков и механизмов (на основании расчетов дипломного проекта на ремонт),





Затраты на эмульсию определяются по формуле

(т.р.); (38)

где - тариф за 1 т эмульсии, ;
- масса потребной эмульсии.
Масса потребляемой эмульсии определяется по формуле:

(39)

где - плотность эмульсии,
- объем,



Затраты на эмульсию равны:



Затраты на воду (технические нужды):

(40)

где - тариф 1 м3 воды для технических нужд,
- потребность воды для приготовления охлаждающей эмульсии.
Потребность воды для приготовления охлаждающей эмульсии для шлифовального станка:

(41)

где - часовой расход воды на один станок,
- число станков, употребляющих воду для охлаждения,
- годовой фонд времени работы оборудования,
- коэффициент загрузки станка,





Принимаем суточную потребность воды на бытовые нужды для рабочего нашего производства равной:



Расход воды на бытовые нужды за год:

(42)

где - число рабочих цеха,
t – время смены, t = 8 ч.



Затраты на воду для бытовых нужд определяются по формуле

(43)
где - тариф 1 м3 воды, =0,249 (т.р.);
- годовая потребность в воде, м3.

(т.р.).

Потребность в паре для отопления цеха:

(44)

где - расход тепла на 1 м3 участка цеха при разности наружных и внутренних температур в 1°С, ;
F – длительность отопительного периода(с 15 октября до 15 апреля), F = 3168 ч;
V – объем цеха, V = 8064 м3;
i – теплосодержание пара, i = 540 ккол/ч.



Затраты на пар для отопления цеха:

(45)

где - тариф за 1 т пара,



Материальные затраты равны:



Все полученные результаты сводим в таблицу 2.







Таблица 2. Калькуляция материальных затрат.

Наименование материальных затрат Затраты, т.р.
Основные материалы
Вспомогательные материалы
Электроэнергия
Эмульсия
Вода (технические нужды)
Вода (бытовые нужды)
Теплоэнергия (пар) 10.08
1.008
8077.46
259.322
19.36
29.631
1246.355
Итого 9643.22

4.2 Расчёт затрат на заработную плату производственных рабо-чих и отчисления на социальные нужды

Расчёт затрат на заработную плату производственных рабочих и отчисления на социальные нужды производят аналитически и на ПЭВМ, в данном случае будем производить расчет только аналитическим способом.
Заработная плата – выплаты в денежной форме работнику за его труд. Заработная плата подразделяется на основную и дополнительную.
Основная заработная плата включает оплату труда по сдельным расценкам (тарифным ставкам) за выполнение технологических операций:
- премии за производственные результаты;
- доплаты за неблагоприятные условия труда;
- доплаты за работы в многосменном режиме, ночное время и др.
Для оплаты труда производственных рабочих применяется сдельно-премиальная форма оплаты труда.
Дополнительная заработная плата включает выплаты за непрора-ботанное на производстве (неявочное) время:
- оплата очередных отпусков;
- оплата льготных часов подросткам;
- перерывов в работе кормящих матерей;
- выполнение государственных обязанностей и т.д.
Месячная министерская тарифная ставка:



Наше предприятие относится к машиностроительной отрасли, которая имеет коэффициент сложности . Тогда месячная тарифная ставка для на-шего предприятия составит:

(46)

где - тарифный коэффициент,



Месячная тарифная ставка для 4-го разряда работ ( ):



Часовая тарифная ставка:

(47)

где - месячная тарифная ставка по разряду работ, т.р;
- число часов работы в месяц,
Часовая тарифная ставка для 4-го разряда:



Месячная тарифная ставка для 5-го разряда работ ( ):



Часовая тарифная ставка для 5-го разряда:



Сдельная расценка рассчитывается по формуле

; (48)

где Тст(ч) – часовая тарифная ставка по разряду выполняемых работ;
Тштi – штучная норма времени на i-той операции техпроцесса.

(т.р.);

( т.р.);

( т.р.);

( т.р.);


Таблица 3. Сводная ведомость расценок техпроцесса ремонта детали

Наименование операций техпроцесса Разряд
работы Сдельная
расценка, т.р.
005,015,025,035Круглошлифовавльная
010,030 Металлизация
020 Шлифовальная
040 Горизонтально-фрезерная
 4
5
4
4
 0,094
0,43
0,336
0,0178




Общая сдельная расценка:



Доплата за работу во вредных и тяжелых условиях труда рассчитывается по формуле

; (49)

где Тст1 – месячная тарифная ставка 1-го разряда, Тст1 =69.6 т.р.;
Твр – часы работы во вредных условиях труда,



(т.р.).

Основная заработная плата определяется по формуле

; (50)

где Рсд – сдельная расценка, т.р;
Кпр – коэффициент премирования, Кпр = 1,3;
Двр – доплата за вредные и тяжёлые условия труда, т.р.;
m – число операций техпроцесса.

(т.р.).

Дополнительная заработная плата определяется по формуле

; (51)

где Кд – коэффициент дополнительной заработной платы, Кд = 0,15.
(т.р.).

Расходы на оплату труда рассчитываются по формуле

; (52)

где Зо – основная заработная плата, т.р.;
Зд – дополнительная заработная плата, т.р.

(т.р.)

Отчисления на социальные нужды рассчитываются по формуле

; (53)

(т.р.).

4.3 Расчёт накладных расходов

Накладными называются расходы, связанные с организацией, управлением и обслуживанием технологического процесса ремонта продукции.
К накладным расходам относят:
а) общепроизводственные расходы:
1) расходы на оплату труда управленческого и обслуживающего персонала цехов, вспомогательных рабочих;
2) амортизация основных фондов цехов;
3) расходы на ремонт основных фондов;
4) охрана труда работников;
5) содержание и эксплуатация оборудования;
6) сигнализация, отопление, освещение, водоснабжение цехов
б) общехозяйственные расходы:
1) расходы на оплату труда, связанные с управлением предприятия в целом (заработная плата персонала, заводоуправления и обслуживающих работников);
2) командировочные, канцелярские, почтово-телеграфные и теле-фонные расходы;
3) амортизация основных фондов заводоуправления;
4) расходы на ремонт и эксплуатацию основных фондов заводо-управления;
5) отопление, освещение, водоснабжение заводоуправления;
6) расходы на охрану, сигнализацию, содержание легкового авто-транспорта;
7) отчисления в централизованный инновационный фонд;
в) расходы на содержание оборудования:
1) износ оборудования и транспортных средств;
2) расходы на эксплуатацию оборудования;
3) износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений.
Величина накладных расходов определяется укрупнено по формуле

(т.р.); (54)

где %Рнак – процент накладных расходов, сложившийся на ОАО «Могилёвский моторный завод», в процентах.








4.4 Расчет налога, включаемого в себестоимость ремонта детали

Чрезвычайный налог определяется по формуле

Нс/с = ; (55)

где hс/c – ставка налога, hс/c = 4 %



4.5 Расчёт производственной себестоимости ремонта

Полная себестоимость включает затраты на ремонт и реализацию детали и рассчитывается по формуле

Спр = МЗ + ЗП + Ос.н + Рнак + Нс/c ; (56)

Спр = 9643.77 + 11504.6 + 4141.656 + 50020 + 460.184 =75770.21 (т.р.);

4.6 Расчёт отпускной цены ремонта детали

Отпускная цена применяется ремонтным предприятием в расчётах с по-требителями продукции.
Отпускная цена с учётом НДС определяется по формуле

Цотп = Цпп + См..ф + Ср.с/х + НДС, (57)

где Цпп – цена предприятия, т.р.;
См.ф – целевые сборы в местные бюджетные, жилищно-инвестиционные фонды и целевой сбор на финансирование расходов, связанных с содержанием и ремонтом жилищного фонда, т.р.;
Ср.с/х – отчисления в республиканский фонд поддержки производителей сельхозпродукции, продовольствия и аграрной науки и отчислений пользователями автодорог, т.р.;
НДС – налог на добавленную стоимость, т.р.
Цена предприятия рассчитывается по формуле

Цпп = Спр + Пр, (58)

где Пр – прибыль, Пр = 20% Спр.





Целевые сборы в местные бюджетные, жилищно-инвестиционные фонды и целевой сбор на финансирование расходов, связанных с содержанием и ремонтом жилищного фонда (местный единый платеж) определяются по формуле

, (59)

где hм.ф – ставка местных целевых сборов, hм.ф = 1,9 %

См.ф = = 1761 т.р.

Сбор в республиканский фонд поддержки производителей сельхозпро-дукции, продовольствия и аграрной науки и отчислений пользователями автодорог (республиканский единый платеж) рассчитывается по формуле

Ор.с/х = , (60)

где hр.с/х – ставка сбора в республиканский единый платёж, hр.с/х = 2 %
Ор.с/х = = 1891.5 т.р.

Налог на добавленную стоимость рассчитывается по формуле

НДС = , (61)

где hндс – ставка налога на добавленную стоимость, hндс = 18 %

НДС = = 17023.8 т.р.

Цотп = 90924.21+1761+1891.5+17023.8 = 111600.51 т.р.

4.7 Определение структуры себестоимости ремонта

Под структурой себестоимости понимают процентное соотношение от-дельных видов затрат в полной себестоимости детали.
Удельный вес отдельных видов затрат в себестоимости определяется по формуле

Уд.с/с = × 100, (62)

где Зi – величина затрат i-той статьи себестоимости, т.р.
Удельный вес материальных затрат

Уд.мз = × 100 = 12.73 %

Удельный вес на заработную плату

Уд.зп = × 100 = 15.18 %

Удельный вес затрат отчислений на социальные нужды

Уд.Ос.н = × 100 = 5.466 %

Удельный вес затрат на накладные расходы

Уд.Рнак = × 100 = 66.015 %

Удельный вес затрат на налог, включаемый в себестоимость ремонта

Уд.Нс/c = × 100 = 0,6 %

4.8 Расчёт технико-экономических показателей

Эффективность ремонта детали подтверждается следующими технико-экономическими показателями:
- трудоёмкостью;
- материалоёмкостью;
- коэффициентом использования материалов;
- энергоёмкостью;
- рентабельностью;
- затратами на 1 рубль товарной продукции;
- прибылью;
- себестоимостью продукции;
- отпускной ценой.
Трудоёмкость ремонта детали определяется по формуле

Т = (63)

где - штучное время i-ой операции.









Материалоёмкость продукции – показатель расхода материальных ресурсов на ремонт одного распределительного вала.

m= ; (64)

где - годовой расход i-го вида материального ресурса.

m= (кг).

Энергоемкость рассчитывается по формуле

; (65)

где - годовой расход i-го вида энергоресурса, кВт∙ч, м3, т.
Энергоемкость силовой электроэнергии




Энергоемкость эмульсии






Энергоемкость воды на технические нужды





Энергоемкость воды на бытовые нужды





Энергоемкость пара





Рентабельность работ определяется по формуле

(66)
где - прибыль от выполнения работ по ремонту распределительного вала,



Затраты на 1 рубль товарной продукции рассчитываются по формуле

Зтов = = = 0,678 (т.р) (67)


Таблица 3. Технико-экономические показатели

Наименование
показателей Единицы измерения Количество
Трудоемкость
Материалоемкость
Энергоемкость
Рентабельность
Затраты на 1 рубль
Цена предприятия
Прибыль часы
кг
кВт∙ч, м3, кг, гкал
%

т.р.
т.р. 1.675
0.00148875
5.44472
20
0.678
90924.21
15154












5 Раздел охраны труда
5.1Общие требования техники безопасности на участке.
 
Все постоянно работающие металлообрабатывающие станки должны быть установлены на прочных фундаментах или основаниях, тщательно вы-верены и прочно закреплены.
Все станки как постоянные, так и переносные, должны, приводиться в действие и обслуживаться только теми лицами, за которыми они закреплены. Пускать в ход станки и работать на них всем другим лицам запрещается.
Рабочий, работающий на станке, обязан останавливать его при всяком, хотя бы временном, прекращении работы, выполняемой на станке.
Выключение станка обязательно при подаче сигнала об остановке двигателя, если станок работает от общего или группового привода, при смене рабочего инструмента, при укреплении или установке на нем обрабатываемого предмета, при снятии его со станка, а также при ремонте, чистке и смазке станка и уборке опилок и стружек.
Для надежности выключения станков при общем или групповом приво-де особое внимание должно обращаться на полную исправность контрпри-водов. Приспособления для остановки станка должны быть расположены так, чтобы рабочему всегда было удобно доставать их и чтобы произвольное движение их было невозможно.
Расположение рукояток, маховиков для управления станком должно обеспечивать легкость и безопасность пользования ими при работе.
При обработке на станках тяжелых предметов необходимо при установке и снятии их пользоваться подъемными устройствами или приспособлениями.
Станки, при работе на которых выделяются осколки, стружка или искры, должны быть снабжены удобными в эксплуатации предохранительными приспособлениями и достаточно прочным стеклом или иным вполне прозрачным материалом для защиты глаз, помещаемым между рабочим инструментом и лицом, работающим на станке.
В случае невозможности по техническим условиям устройства предохранительного щитка рабочие должны работать в предохранительных очках, выдаваемых администрацией автотранспортного предприятия.
Пол вокруг металлообрабатывающих станков должен быть ровным и нескользким.
Необходимо систематически производить тщательную очистку мастерских от стружек и опилок, а также от масляных тряпок, концов и прочих отбросов производства.
Все металлообрабатывающие станки должны располагаться так, что-бы:
а) при работе станков не были стеснены главные проходы и двери;
б) расстояние между отдельными станками или группами станков было достаточным для свободного прохода рабочих, занятых у станков, для ремонта последних и передвижения материалов.
Промежутки между станками или группами станков, предназначенные для прохода рабочих или передвижения материалов, должны быть шириной не менее 1 м.
Обрабатываемые на станках предметы должны быть точно
установлены и прочно укреплены.
Передачи от электродвигателя к станку (ремни, зубчатые передачи) должны быть снабжены ограждениями, удобными для эксплуатации.
Все выступающие движущиеся части станков, находящиеся на высоте до 2м от пола, должны быть надежно ограждены.
Зубчатые передачи, не заключенные в специальные коробки и не находящиеся внутри станка, должны быть закрыты со всех сторон.
Обрабатываемые движущиеся предметы, выступающие за габариты станка, должны быть ограждены достаточно устойчивыми предохранительными приспособлениями.
Все доступные для прикосновений токоведущие части, электро-моторов должны быть ограждены.
Токоведущие части пусковых приспособлений для электромоторов (рубильников, коробчатых выключателей, реостатов) должны быть закрыты.
Рубильники и коробчатые выключатели должны быть мгновенного действия. Рубильники допускаются к эксплуатации только при наличии специального предохранительного кожуха.
Корпусы электрических моторов и пусковых приспособлений, а также все металлические части вблизи них, которые могут казаться под напряжением, должны быть заземлены.
Переносный электроинструмент (электродрели, метчики. вилы, шлифовальные аппараты, паяльники) может допускаться к эксплуатации лишь при условии полной его исправности и при наличии надежно действующего заземления корпуса, независимо от величины напряжения. Провод и электроинструмент должны иметь усиленную защиту от повреждений.
Место и помещение, где рабочий производит поручаемую ему работу (рабочее место), должны содержаться всегда в чистоте, хорошо освещаться и не загромождаться изделиями и материалами, не имеющими прямого отношения к производимой работе.
Удаление стружек со станка руками не допускается; оно должно производиться соответствующими приспособлениями (крючками, щетками).
Уборка стружек из рабочих проходов должна производиться тщательно и систематически. Стружка должна собираться в особые ящики и по мере заполнения их удаляться из цеха.
При укладке изделий в штабеля высота их должна определяться условиями устойчивости штабеля и удобства взятия деталей и не должна превышать 1,5 м.
Все эксплуатируемое оборудование должно находиться в полной исправности, и за его состоянием должен быть обеспечен постоянный надзор со стороны определенных лиц, назначенных администрацией предприятия или лично технического руководителя.
При приемке станка из ремонта актом должны быть точно оговорены наличие на нем всех необходимых оградительных устройств и приспособлений и их исправность.
Работа на неисправных станках, а также на станках с неисправными ог-раждениями запрещается.
Рабочие-станочники, как мужчины, так и женщины, должны носить облегающую тело одежду без развевающихся пол, рукавов, поясов, лент, и пр. При работе одежда должна быть наглухо застегнута. Волосы у женщин должны быть закрыты головным убором (косынкой, беретом, сеткой и т. д.) и подобраны под него.
Рабочие и администрация обязаны следить, чтобы на месте работ не было посторонних лиц.
У станков в рамках под стеклом должны быть вывешены инструкции по технике безопасности.
Токарные станки
Ограждение сменных шестерен у токарных станков должно быть конст-руктивно связано в одно целое со станком и закрывать наглухо шестерни со всех сторон. Если конструкцией станка не предусмотрено ограждение, разрешается иметь съемное ограждение. Работать на станке без ограждения запрещается.
Патроны и планшайбы токарных станков должны иметь нарезку, не допускающую свертывания их во время работы (обратную направлению вращения шпинделя станка). К эксплуатации допускаются только вполне исправные патроны и планшайбы.
Ручная опиловка и полировка обрабатываемых на станках деталей, как правило, не допускаются. В тех исключительных случаях, когда эта работа производится ручным способом и детали имеют вырезы и канавки, в которые могут попасть пальцы или конец пилы, вырезы и канавки должны быть заделаны деревянными пробками.
Зачистка обрабатываемых деталей наждачным полотном, зажимае-мым руками, запрещается.
При обработке на револьверных станках и автоматах пруткового мате-риала должны быть устроены ограждения выступающих позади шпинделей частей прутьев. Ограждения укрепляются на прочных подставках и должны обеспечивать бесшумность работы станка.
Фрезерные станки
У фрезерных станков как горизонтального, так и вертикального типа необходимо ограждать передаточные валы и шарниры Гука, помещая их в предохранительные трубки.
Нерабочая часть фрез должна быть ограждена
Шлифовальные и заточные станки
Каждый абразивный круг после установки его на шлифовальном станке должен быть пущен в ход (вхолостую) при рабочем числе оборотов.
К работе можно приступать, только убедившись в том, что круг оказался прочным и не имеет биения. Биение шпинделя шлифовального станка не должно превышать норм, установленных соответствующими стандартами или при отсутствии стандартов ведомственной технической документацией.
Правка кругов должна производиться алмазами, алмазометаллическими карандашами или специальными алмазозаменителями (круги и бруски из карбида кремния, металлические звездочки и диски).
Правка кругов зубилом или каким-либо другим слесарным инструментом запрещается.
При обработке изделий шлифовальным кругом применять
рычаги для увеличения нажима на круг запрещается.
При работе кругов с применением охлаждающей жидкости
последняя должна непрерывно омывать круг по всей его рабочей
поверхности и своевременно отводиться, чтобы круг не оставался погруженным в жидкость; исключение допускается только при работе на станках, специально приспособленных для обрезки деталей, погруженных в жидкость.
Применение охлаждающих жидкостей, вредно влияющих на кожу рабочих, а также на связку кругов, запрещается.
Работа боковыми (торцовыми) поверхностями кругов не
допускается, если эти круги специально не предназначены для такого вида работы.
При работе на одном шпинделе шлифовального станка
двумя кругами размеры обоих кругов по диаметру не должны отличаться более чем на 10%.
При уменьшении диаметра круга вследствие его срабатывания число оборотов круга может быть увеличено, но так, чтобы не была превышена окружная скорость, допустимая для данного круга.
Для защиты глаз рабочих от отлетающих мелких частиц руга на станках должны устанавливаться защитные подвижные краны из небьющегося стекла или рабочие должны пользоваться предохранительными очками. Конструкция экрана должна допускать удобную и быструю установку его в необходимом положении.
В паспорте станка, работающего с абразивным инструментом, помимо полной характеристики станка, должны быть указаны:
а) основные размеры защитного кожуха;
б) максимальные размеры применяемых на станке кругов по каждому профилю круга в отдельности.
На каждом станке на видном месте должно быть указано число оборотов в минуту шпинделя, на котором закрепляется круг.
На предприятиях, где применяется абразивный инструмент,
должны быть письменные инструкции:
а) то установке и эксплуатации абразивного инструмента;
б) по испытанию кругов на прочность.
Для поддержки изделий, подаваемых к шлифовальному (заточному) кругу вручную, должны применяться подручники или заменяющие их приспособления. Подручники должны быть пере-движными, позволяющими устанавливать их в требуемом положении по мере срабатывания круга.
При двух подручниках каждый из них должен передвигаться независимо от другого.
Зазор между краем подручника и рабочей поверхностью круга должен быть меньше половины толщины обрабатываемого изделия, но не больше 3 мм, причем край подручника со стороны круга не должен иметь выбоин.
Подручники должны устанавливаться так, чтобы прикосновение изделия к кругу происходило по горизонтальной плоскости, проходящей через центр круга или несколько (до 10 мм) выше его.
Подручник после каждой перестановки должен надежно закрепляться в надлежащем положении.
Перестановка подручника должна производиться только во время остановки станка.
Шлифовальные (заточные) станки при работе без охлаждения должны быть снабжены пылеотсасывающим устройством.
Круги во время работы должны быть ограждены защитными кожухами.
Кожухи изготовляются из стали или ковкого чугуна и должны быть прочно прикреплены к станкам. Изготовление защитных кожухов из серого или отбеленного чугуна запрещается. В случае изготовления защитных кожухов из сплавов цветных металлов они должны иметь достаточную прочность, подтвержденную соответствующими расчетами. Применять пайку при изготовлении кожухов запрещается.
Все круги диаметром 160 мм и более, предназначенные для работы с окружными скоростями 15 м/сек и более, перед установкой на станок должны испытываться на прочность при скорости вращения, на 50% превышающей установленную
Круги диаметром 150 мм и более после заливки отверстий, а также круги, подвергающиеся какой-либо механической переделке, химической обработке или не имеющие в маркировке указания о допустимой скорости, непосредственно перед установкой на шлифовальный станок должны быть испытаны в течение 10 мин при скорости вращения, превышающей допустимую для этих кругов рабочую скорость на 60%.
Испытание кругов на прочность должно производиться на специально приспособленных для этой цели станках такой конструкции, которая обеспечивает возможность постепенного и плавного доведения скорости до испытательной (через реостат).
Испытательные стайки должны быть оборудованы стационарным тахо-метром для контроля числа оборотов кругов.
Камеры испытательных станков должны быть достаточно прочными для удержания в них разлетающихся частей испытуемого круга в случае его разрыва.
Применять чугун для изготовления камер испытательных станков запрещается. Во время испытания камеры должны быть закрыты наглухо.
Диаметры кругов, подвергающихся одновременному испытанию на двух концах вала станка, должны быть одинаковыми.
При установке для испытания круг должен быть обязательно выверен в отношении центричности его периферии к оси шпинделя.
Биение шпинделя испытательного станка не должно превышать 0,03 мм. Испытывать круги на неисправном станке запрещается.
Испытательные станки периодически, не реже 1 раза в месяц, должны подвергаться осмотрам и в случае обнаружения не исправности немедленно ремонтироваться. Результаты осмотра и ремонта заносятся в специальную книгу.
При испытании и во время работы кругов должны применяться фланцы диаметром не менее 1/3 и не более 2/5 диаметра круга.
Данные об испытании кругов должны заноситься в специальную книгу.
На каждом выдержавшем испытание круге должна быть сделана соответствующая отметка (краской или специальным ярлыком), которая должна содержать.
а) порядковый номер круга в книге;
б) условный знак или подпись ответственного за испытание лица.

5.2 Электробезопасность на участке

В процессе работы слесари пользуются электрической энергией для освещения рабочего места, привода инструмента, станков. При этом существует опасность поражения их электрическим током. Для защиты людей от вредного и опасного его воздействия, а также от влияния электрической дуги, электромагнитного поля и статического электричества на предприятии действует система организационных и технических мероприятий и средств, называемая электробезопасностью. Основные ее требования, применительно к слесарю, заключаются в следующем.
Перед началом работы слесарь обязан проверить исправность действия используемого им оборудования и инструмента с электроприводом. Переносные