1590

Повышение эффективности технического обслуживания машинно-тракторного парка с разработкой агрегата для очистки отработанного масла

ID: 223828
Дата закачки: 08 Февраля 2022
Продавец: Shloma (Напишите, если есть вопросы)
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Диссертация и связанное с ней
Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word

Описание:
Выпускная квалификационная работа на тему «Повышение эффективности технического обслуживания машинно-тракторного парка разработкой агрегата для очистки отработанного масла» изложен на 75 страницах, содержит 16 таблиц, 7 рисунков. Список литературы состоит из 36 первоисточников.
Содержит производственную характеристику хозяйства (раздел 1), в которой представлен подробный анализ организационно-производственной структуры предприятия с уклоном на техническое обслуживание машинно-тракторного парка и его модернизацию. Спроектирован рациональный сосстав машинно-тракторного парка и спланировано его использование (раздел 2). Определен общий объем топлива. В третьем разделе рассчитан годовой план ТО и Р тракторов. Рассчитано звено мастеров-наладчиков. В четвертом разделе приводится организация технического обслуживания нефтехозяйства.
В конструкторской части (5-ый раздел) приведены описание, принцип работы и необходимые инженерные расчеты узлов и деталей агрегата для очистки отработанного масла. Разработан участок очистки масел, приведен расчет экономической эффективности агрегата для очистки отработанных нефтепродуктов.
Разработана инструкция по технике безопасности при работе с агрегатом для очистки отработанных нефтепродуктов. Выпускная квалификационная работа, также, содержит выводы, список использованной литературы, приложения. Все разделы проекта сопровождаются графической частью, включающей 7 листов чертежей формата А1.

Содержание
Введение......
1. Производственная характеристика условного
сельскохозяйственного предприятия……
1.1. Общие сведения…
1.2.Климатические условия…
1.3. Характеристика почвенного покрова…
1.4. Структура посевных площадей…
1.5. Состав машинно-тракторного парка…
1.6. Организация технической эксплуатации…
Выводы……
2. Расчет состава и определение загрузки МТП…
2.1. Определение потребности в технике…
2.2. Расчет потребности хозяйства в сельскохозяйственных машинах……
2.3. Корректировка полученных результатов…
2.4. Оптимизация состава МТП
2.5. Определение потребного количества ГСМ на заданный объем работ..
2.6. Построение графиков использования и загрузки тракторов…
2.7. Технические характеристики пополняемого парка с.-х. техники условного сельскохозяйственного предприятия…
3. Проектирование технического обслуживания
машинно-тракторного парка
3.1. Расчет годовых планов ТО и ремонтов техники…
3.2. Планирование ТО и ремонтов машин…
3.3. Обоснование необходимого количества мастеров-наладчиков
и средств технического обслуживания и ремонта…
3.4. Расчет расхода топлива и смазочных материалов…
Вывод.....
4. Организация нефтехозяйства…
4.1. Техническое обслуживание нефтескладского оборудования…
5. Конструкторская разработка…
5.1. Обоснование выбора конструкции
5.2. Описание принципа работы агрегата…
5.3. Расчет элементов конструкции…
5.3.1. Расчет гидроциклона…
5.3.2. Подбор электродвигателя для привода шестеренчатого насоса…
5.3.3. Подбор муфты……
5.3.4. Проверочный расчет резины на сжатие…
5.3.5. Проверочный расчет пальцев на изгиб…
5.4. Экономическая эффективность разрабатываемой конструкции
5.5. Инструкция по технике безопасности при работе на маслоочистительном агрегате…
Список использованной литературы…
Приложения…


3. Проектирование технического обслуживания
машинно-тракторного парка

Назначение технического обслуживания – предупреждение отказов техники и поддержание на должном уровне ее технического состояния. Основные элементы планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта отображены в схеме периодичности тракторов [5; 23].
3.1. Расчёт годовых планов ТО и ремонта техники
Годовой план ТО и ремонтов тракторов рассчитывается по форме таблицы 3.1.
Исходными данными являются показатели технического соответствия тракторов (табл. 1.3), планируемый расход топлива по месяцам года и принятая периодичность технического обслуживания [23].
Периодичность ТО и ремонтов тракторов
Таблица 3.1
Марка трактора Шкала периодичности 
ТО-1 
ТО-2 
ТО-3
К-744Р1 старая 125 м.ч. 2500 10000 40000

ВТ-90 
новая 125 м.ч. 
1450 
5800 
11600
МТЗ-80 новая 125 м.ч 1050 4200 8400


Годовой план составляется для каждого трактора индивидуально. Расход топлива по месяцам года определяется исходя из распределения работ (графики загрузки тракторов Лист 1) и расхода топлива на планируемые работы (табл. 2.7; раздел 2 ДП).

(3.1)
где Qi – расход топлива на один трактор на iтый месяц, кг;
Qmi – суммарный расход топлива на работы, запланированные на iтый месяц, кг.
Например, для трактора ВТ-90 № 9 расход топлива на январь составит-3500/8=437 кг, на февраль – 437 кг, на март – 2600/8= 325 кг и т. д. до конца года 11 000 кг. (11 т.). На один трактор ВТ-90.
На шкале периодичности этот расход откладываем от наработки на начало года (из табл. 3.1) – 11 т. Наработка данного трактора №10 составляет 31278 кг. топлива (табл. 1.5).

Рис. 3.1. Шкала периодичности ТО и Р трактора ВТ-90 № 10
Следовательно, трактору ВТ-90 №10 до конца года следует запланировать: семь ТО-1, два ТО-3, одно ТО-2. Расчеты по остальным тракторам проводим на ЭВМ используя разработки кафедры АРМ «Механик» и сводим результаты в таблицу 3.2. Годовой план ТО и ремонтов должен предусматривать выполнение сезонных ТО (СТО) в апреле и октябре и не допускать планирования ТО-3 и всех видов ремонта, а периоды пиковых нагрузок [23; 25].

3.2. Планирование ТО и ремонтов машин
Планирование проводится с учетом загрузки сельскохозяйственных машин на полевых работах. ТО проводится в полевых условиях вместе с тракторами с которыми они работают. План-график использования, ТО и ремонта с/х машин (табл. 3.3) рассчитывается на основе графиков загрузки тракторов (лист 1) и таблиц 2.3 (раздел 2 ДП). Вначале наносятся периоды работы с/х машин с указанием их расчётного количества, затем определяется инвентарное их количество по маркам. Далее определяют трудоёмкость и сроки ремонта [15].
Количество текущих ремонтов (ТР) машин данного типа устанавливают, ориентируясь на коэффициент охвата их ремонтом р. для плугов р принимается в пределах 0,8; для культиваторов – 0,75;для сеялок и лущильников – 0,70; для прочих с.-х машин – 0,65 [8; 16]. Сроки ремонта рекомендуется планировать на менее напряжённые периоды полевых работ. Примерную трудоёмкость ТР с/х принимается по приложению 6 [15].
Результаты расчетов трудоемкости ТР с/х машин выносим на лист 3 графического материала.
3.3. Обоснование необходимого количества мастеров-наладчиков и средств технического обслуживания и ремонта
Обоснование осуществляется в зависимости от плановых затрат труда на проведение ТО-1, ТО-2, ТО-3 и СТО тракторам и (комбайнам).
Затраты труда на выполнение ТО определяют по всем тракторам данной марки как по месяцам, так и в целом за год (эти данные необходимы для планирования работы звена мастеров-наладчиков), исходными служат данные годового плана проведения ТО и нормативная трудоёмкость обслуживания [25].
Расчёт звена мастеров-наладчиков рекомендуется начать с планирования затрат труда (табл. 3.2). затраты труда на устранение непредвиденных технических неисправностей тракторов составляют до 35% от трудоёмкости ТО-1 и ТО-2.
Часть работ по техническому обслуживанию (30-50%) выполняется трактористами-машинистами. По данным таблицы 3.2 строится график затрат труда (рис. 3.2).
Планирование затрат труда по техническому обслуживанию для звена мастеров-наладчиков
Таблица 3.2
Вид
работ Трудозатраты по месяцам года, ч Все-
го
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 
К-744-04
ТО-1 20 12,5 7,5 2,5 12,5 10 7,5 15 27,5 2,5 12,5 10 140
ТО-2 21,1 - 21,12 10,6 10,6 - 10,6 21,2 - 10,6 10,6 12,6 129,04
ТО-3 - - - - - - - - - - - - -
СО -  - 175,8 - - - - - 109,8 - - 109,8
ВТ-90
ТО-1 - 12 3 - 15 6 6 30 12 - 3 3 90
ТО-2 - - - - 7,4 - 14,8 7,4 7,4 7,4 - - 44,4
ТО-3 - - - 20,7 20,7 - - - - 20,7 - - 62,1
СО - - - 79,1 - -  - - 79,1 - - 158,2
МТЗ-8.22
ТО-1 3,2 3,2 6,4 - 6,4 22,4 6,4 16 9,6 12,8 - 3,2 89,6
ТО-2 - - - - - - - - - - 7,4 - 7,4
ТО-3 - - - - - - - - - - - - -




Продолжение табл. 3.2
СО - - - 31,5 - - - - - 31,5 - - 63
Устране-
ние неиспра-
вностей 16,9 21 14 136 30,2 14,1 17,2 40,3 34,2 119 15,5 11 439,2
Итого 48,3 59 41 386 88,2 40,4 49,3 115 97,6 340,1 44,3 28,8 1338
В том
числе на
звено 32,6 40 27 257 58,2 27,2 33,2 77,7 132 229,5 30 20 964,4

Таким образом, общие трудозатраты на выполнение работ по ТО и Р тракторного парка составят 964,4 чел.-час за год. .
Количество рабочих в звене nр подсчитывается по самому загруженному месяцу года по формуле:
(3.2)
где Арасч – струдозатраты, приходящиеся на звено в наиболее напряжённый месяц года, ч (определяется по графику);
Арасч = 257 ч. – в нашем случае самый напряженный месяц апрель
Др – число рабочих дней за месяц (принимают равным 25);
Тсм – длительность смены, ч;
 – коэффициент использования времени смены (принимают равным 0,6…0,7).
чел.
Принимаем звено, состоящее из трех человек.

Рис. 3.2. График затрат труда мастеров-наладчиков
Как видно из графика затрат труда мастеров-наладчиков (рис. 3.2; лист 3), трудоемкость на текущий ремонт сельскохозяйственных машин значительно
превышает ТО и Р тракторов. Вследствие чего, необходимо пересчитать количество мастеров-наладчиков с учетом новой нагрузки 948 чел.ч. (по фор-ле 3.2):
чел.
Принимаем звено в количестве 8 чел.
Чтобы сохранить звено в составе nр в течение всего года, необходимо обеспечить звено дополнительной работой в периоды (месяцы), где нагрузка на звено меньше расчетной (Арасч.). Планируем поручать звену работы с соответствующей трудоемкостью: диагностика, ТО и Р комбайнов, ремонтные работы, работы по плану ЦРМ, сборку и обкатку новых машин.

3.4. Расчёт расхода топлива и смазочных материалов
Расход дизельного топлива определяют по месяцам, учитывая работы тракторов, комбайнов и автомобилей. Расход смазочных материалов и пускового бензина принимают в процентном отношении от количества израсходованного топлива [14; 15]. Данные сводят в таблицу 3.3.
Расход топлива и смазочных материалов
Календарные сроки Дизельное топливо Дизельное масло Автотракт.
масло Трансмиссии
масло Солидол Пуско-вой
бензин
январь 24,4 1,1 0,18 0,07 0,05 0,2
февраль 21,1 0,95 0,15 0,06 0,04 0,1
март 17,4 0,62 0,1 0,04 0,03 0,09
Таблица 3.3
апрель 42 1,68 0,27 0,11 0,08 0,3
май 37,3 1,65 0,27 0,11 0,08 0,3
июнь 21,1 1 0,16 0,07 0,05 0,2
июль 35,8 1,67 0,27 0,12 0,08 0,3
август 65,8 2,83 0,46 0,19 0,13 0,57
сентябрь 59 2,54 0,41 0,17 0,12 0,5
октябрь 36,5 1,57 0,25 0.1 0,07 0,3
ноябрь 22,3 0,95 0,15 0,06 0,04 0,2
декабрь 16,1 0,7 0,11 0,05 0,03 0,12
всего за год 382,2 10,7 3,38 2,7 1,82 4,2

На основании расхода топлива определяют ёмкость резервуаров Vт для его хранения по формуле [15]:
, м3 (3.3)
где Qм – месячный расход топлива в наиболее напряжённый период, кг на август максимальный расход составил 65,8 т;
Т – объёмная масса топлива, кг/м3 .
Для дизельного топлива Т =0,83.
Тогда емкость резервуаров составит:
т.
Расчётную величину ёмкости резервуаров необходимо округлить до ближайшего стандартного значения и выбрать номер топливного проекта нефтехранилища [15].
Выбираем типовой проект нефтесклада 704-2-15 [8].
Вместимость нефтесклада 150 м3.
Площадка участка 0,25 га.
Вместимость резервуаров:
– дизельного топлива 75 м3.
– бензина 45 м3.
– керосина 5 м3.
Количество колонок:
– для дизельного топлива 1 ед.
– для бензина 3 ед.
Количество приемно-раздаточных стояков – 3.

Вывод:
техническое обслуживание тракторов и сельскохозяйственных машин предлагается проводить по разработанному в проекте плану-графику, для чего рассчитано звено мастеров-наладчиков в количестве 6 человек.





4. Организация нефтехозяйства
Нефтебаза располагается на ровной, сухой площадке, не заливаемой весенними и дождевыми водами, территорию нефтесклада огораживают стальной сеткой высотой 2,4 м на железобетонных столбах. Покрытие площадок у топливораздаточных колонок делают бетонное с железнением, у маслораздаточных колонок – бетонное, дороги и заправочная площадка для автомобилей – асфальтированные, для тракторов – грунтовые, улучшенные щебнем.
Проектом предусмотрено хозяйственно-бытовая и ливневая (для отвода атмосферных вод с обвалованной территории) канализации. Электроснабжение осуществляется от наружных сетей с напряжением 380/220 В.
Исходя из приведенных расчетов, составим таблицу потребности резервуаров для хранения нефтепродуктов на нефтебазе по объему и количеству.
Количество резервуаров
Таблица 3.2
Вид нефтепродукта Количество резервуаров и их объем, м3
 10 5 3
Дизельное топливо 3 - -
Бензин - 1 1

Резервуарный парк огражден канавой (дождеприемником и земляным валом высотой более одного метра, шириной полметра с откосами).
Обвалование имеет объем не менее 3/4 объема наземной части всех резервуаров. Резервуары необходимо монтировать на стационарных фундаментах, с таким расчетом, чтобы днище резервуара располагалось
по середине опорной стенки и не выходило за него. Ширина каждой опорной стенки, вдоль оси резервуара, должна быть не менее 300 мм, а угол обхвата
корпуса резервуара опорной стенки должен быть не менее 900. Высота опорной балки, для установки наземных резервуаров, не должна превышать одного метра и не менее полуметра от поверхности грунта, что облегчит осмотр, техническое обслуживание резервуаров и арматуры.
Разрабатывая технологию приема, хранения и раздачи дизельного топлива и бензина при проектировании нефтебазы, необходимо учитывать следующее: все горизонтальные резервуары для хранения, приема и раздачи топлива необходимо устанавливать наклонно, под углом 20 в противоположную сторону от заборной горловины.
Хранение масла предусматривается в резервуарах или в бочках на маслоскладе на 30 бочек с маслораздаточной колонкой. Тару из-под топливо-смазочных материалов хранят в помещении или под навесом отдельно от нефтепродуктов. Общая площадь нефтесклада 3000 м2 .
Топливо доставляется на автоцистернах. Прием и отпуск дизельного топлива и бензина проводится при помощи механизированных приемораздаточных стояков ОЗ-2462А, производительностью 17 л/мин, потребляемая мощность 2,8 кВт, длина раздаточного рукава 5 м. Дизельное топливо заправляют в машины топливораздаточным агрегатом ОЗ-9721, а бензин топливораздаточной колонкой НАРА-2 с электронным пультом управления «Прогресс». На раздаточные рукава топливораздаточных средств устанавливают топливораздаточные краны ОЗ-1576, которые прекращают выдачу топлива при заполнении бака. Они имеют ручной и отсечной клапаны.
Автомобили и тракторы необходимо заправлять только отстоянным и профильтрованным топливом. Для учета выдачи масел применяют кран-счетчик КС-1.
Для разгрузки бочек с маслом может применяться бочкоподъемник М-163. Моторные масла из резервуаров заправляются маслораздаточными колонками 367М. Для раздачи моторного масла из бочек порциями по 1 литру применяют насос-дозатор ОЗ-1559 с ручным приводом. В нижней части насоса имеется резьба для ввертывания в пробочное отверстие бочки. Производительность насоса 6 л/мин, погрешность измерения 3%. Резервуары оснащены уровнемерами с местным отсчетом УДУ-5А, УДУ-5М. На замерном люке крышки горловин резервуаров устанавливаются дыхательные клапаны типа ДК, ДК-М, ДК-ТМЗ, предназначены для автоматического поддержания давления в заданных пределах внутри резервуара.
С целью предупреждения потерь и сохранения качества нефтепродуктов, а также для снижения затрат, необходимо правильно организовать и оборудовать нефтесклад, обеспечивая тем самым бесперебойное снабжение автотракторного парка нефтепродуктами с наименьшим числом перекачек и перегрузок.
На нефтебазе хозяйства должна быть следующая документация:
1. Паспорт нефтехозяйства.
2. Инструкция по использованию нефтепродуктов.
3. Журнал учета, ремонта и проверки оборудования.
4. Паспорта и калибровочные таблицы на резервуары.
5. Паспорта качества (сертификаты соответствия) нефтепродуктов, технические паспорта на установленное оборудование.
6. Инструкции по технике безопасности, пожарной безопасности и правила обращения с этилированными бензинами при хранении и отпуске.

4.1. Техническое обслуживание нефтескладского оборудования

Опыт эксплуатации нефтескладов сельскохозяйственных предприятий показывает, что уровень технического состояния оборудования нефтескладов, который оценивается степенью исправности всех узлов и агрегатов, а также соответствием регулировочных параметров техническим требованиям, зависит от своевременного и качественного выполнения операций технического обслуживания и ремонта.
Предъявляемые к нефтескладскому оборудованию требования предусматривают: сохранение качества нефтепродуктов в процессе хранения; ликвидацию потерь нефтепродуктов при заправке и хранении; сокращении сроков заправки техники: обеспечение точного замера выданного нефтепродукта. Этому также способствует проведение технического обслуживания оборудования, которое позволяет обнаруживать и устранять возникающие в процессе эксплуатации неисправности.
Техническое обслуживание (ТО) - комплекс технических мероприятий, направленных на поддержание заданного уровня технической готовности. Техническое обслуживание нефтескладского оборудования является непременным условием снижения потерь нефтепродуктов и по объему проводимых работ подразделяются на:
- ежедневное (ежесменное) техническое обслуживания – ЕТО;
- техническое обслуживание № 1 – ТО-1;
- техническое обслуживание № 2 – ТО-2.
В основе технического обслуживания и ремонта нефтескладского оборудования лежит планово-предупредительная система, которая включает в себя профилактические мероприятия по правильной организации эксплуатации, своевременному и качественному выполнению ежесменного и периодического технического обслуживания, ремонту, консервации и хранению оборудования в межэксплуатационный период. Все мероприятия проводятся по графику, выполнение которого способствует постоянной технической готовности оборудования, обеспечение его работоспособности, максимальной производительности и точности показаний счетных устройств.
Объем работ по техническому обслуживанию определяют по фактическому количеству оборудования в хозяйстве, периодичности и трудоемкости.
Периодичность технического обслуживания оборудования
нефтехозяйства
Таблица 4.1
Оборудование ЕТО ТО-1 ТО-2
Топливо- и маслораздаточные колонки, приемо-раздаточные стояки, передвижные заправочные агрегаты Ежедневно в начале и конце рабочего дня После отпуска 200 тыс. литров, но не реже 1 раза в три месяца После отпуска 400 тыс. литров, но не реже 1 раза в шесть месяцев
Резервуары с арматурой и системой трубопроводов То же Через каждые шесть месяцев Каждые 12 месяцев для резервуаров с дизельным топливом и 24 месяца для резервуаров с бензином и маслами

Операции по техническому обслуживанию разделяются на моечно-очистительные, проверочно-осмотровые, смазочные и регулировочные. Работы по ЕТО выполняются работниками нефтехозяйств, по ТО-1 и ТО-2 требуют специального оборудования, профессиональной подготовки рабочих и допуска их на право ремонта оборудования с замерными устройствами. Поэтому ТО-1 и ТО-2 в нефтехозяйствах выполняют специализированные бригады. Они осуществляют ТО-1 и ТО-2 в соответствии с планом-графиком, ремонт оборудования по разовым заявкам хозяйств, замену старого оборудования новым (установка и пуск), паспортизацию оборудования, принятого на техническое обслуживание. Кроме того, бригада доводит до работников нефтехозяйства сведения о выпуске нового, более совершенного оборудования. Она обеспечивается передвижной ремонтной мастерской МПР-7360, образцовыми мерниками второго разряда вместимостью 10 и 50 л, приспособлением ОАР-2902 для опрессовки резервуаров и трубопроводов, прибором КИ-2873А для контроля и регулировки дыхательного клапана. Кроме того, должна иметь инструмент и материалы для выполнения покрасочных работ, набор аварийных замазок и клеев, средства пожаротушения, аптечку первой помощи, а также необходимый запас обменных агрегатов, материалов и запасных частей.
Для проведения технического обслуживания с учетом разъездного характера работы бригада должна быть обеспечена моечными установками ОМ-12394, ОМ-2308А или ОМ-12505, соответствующим набором приспособлений, приборов и инструментов для проведения работ как снаружи, так и внутри резервуаров, автоцистерн. Обязательность проведения такой технологической операции, как механизированная мойка и при необходимости ручная зачистка резервуаров подтверждается опытом зачистки резервуаров из-под нефтепродуктов. Прямой зависимости экономии нефтепродуктов от проведения мойки резервуаров нет, но косвенная имеется. Так, в Ростовской области после внедрения технологии мойки и зачистки резервуаров количество дизельной топливной аппаратуры, сдаваемой в ремонт, снизилось на 30%.
При мойке и зачистке резервуаров из-под нефтепродуктов выполняют следующие работы: Откачивают «мертвый» остаток нефтепродукта из резервуара в свободную емкость хозяйства, проводят механизированную мойку внутренних поверхностей, ручную зачистку от донных отложений, если их нельзя выбрать с помощью моечной установки, заполняют резервуар свежим нефтепродуктом, вывозят остатки очистки в отведенные места.
Ежемесячное техническое обслуживание включает контрольный осмотр оборудования склада или пункта заправки перед началом работ, во время и после работы. В объем ЕТО входят: внешний осмотр оборудования, проверка технического состояния заправочных средств (герметичности соединений заправочного оборудования, резервуаров и магистральных трубопроводов). При наружном осмотре обращают внимание на крепление узлов и агрегатов, и контрольно-измерительных приборов, на наличие и исправность заземлений, фланцевых соединений, запорных задвижек, заглушек, клапанов, водогрязеспускных пробок, на швы резервуаров. Обнаруженную течь в виде капель или подтеканий немедленно устраняют.
Во время работы колонок и приемораздаточных стояков заправщик следит за правильностью показаний разового и суммарного счетчиков и за работой всех механизмов.
При ТО-1 проверяют, отчищают от механический примесей, заменяют фильтрующие элементы топливо-, маслораздаточных колонок, стояков, мотопомп и т.д. [27]:
– проверяют производительность, давление, создаваемое насосом колонки и приемораздаточного стояка;
– очищают и смазывают подшипники электродвигателя, проверяют работу клапанов и герметичность гидравлической системы;
– контролируют работу газоотделителя, счетчика жидкости и счетного механизма. Обнаружив неисправность, устранение которой требует разборки и ремонта оборудования снимают и заменяют другим или отправляют на ремонт в специальный цех.
ТО-2 выполняют перед весенне-летним и осенне-зимним периодами эксплуатации установок.
В объем ТО-2 входят все операции по ТО-1 и, кроме того, следующие работы:
– очистка и замена старой смазки всех трущихся поверхностей и подшипниковых узлов по схеме, указанной в заводской инструкции по монтажу и эксплуатации оборудования;
– регулировка всех клапанов и тарировка счетчиков жидкости;
– проверка сопротивления заземления контура энергетического оборудования и кабелей;
– ревизия средств огнетушения, охраны труда и техники безопасности;
– восстановление окраски оборудования.
Одновременно оборудование ремонтируют, устраняя выявленные неисправности.
При выполнении технического обслуживания технологического оборудования нефтехозяйства необходимо пользоваться технологическими картами, которые значительно повышают качество проводимых работ.


5. Конструкторская разработка
5.1. Обоснование выбора конструкции

Изменение качественных показателей моторных масел имеет общую закономерность: все они подвергаются комплексному воздействию высоких температур, кислорода, поступающего из воздуха, в них накапливаются механические примеси, вода, топливо, то есть масло при работе постоянно загрязняется. К веществам загрязняющим моторное масло, относятся [1]:
- продукты окисления и термического разложения углеводородов;
- продукты несгоревшего топлива и его частичного окисления;
- присадка, сработавшая при работе;
- посторонние продукты (вода из системы охлаждения, продукты износа, топливо, пыль и др.).
Если из отработанного масла удалить механические примеси, воду и топливо, то очищенное масло можно использовать по назначению. Именно на этом принципе и основана очистка и повторное использование их в гидросистемах тракторов, что значительно сокращает расход дорогих масел [7, 35].
Для удаления из отработанных масел загрязнителей существуют химические, физико-химические и физические методы со своей технологией очистки.
Химические методы основаны на взаимодействии веществ, загрязняющих масла, с вводимыми в эти масла реагентами, и последующим удалением образующихся при этом шлаков.
Физико-химические методы основаны главным образом на использовании коагулянтов и адсорбентов, позволяющих избирательно взаимодействовать с частицами загрязнения. Такое взаимодействие
объясняется различием физико-химических свойств очищаемых жидкостей и частиц загрязнений. Например, установка УАМ - 56M, предлагаемая UkrBudMash Plant (лист графической части «Анализ существующих установок очистки отработанного масла». В этой установке используется метод адсорбции. Недостатком её является дороговизна адсорбента.
Физические методы позволяют удалить из отработанных масел твердые частицы, микрокапли воды и, частично, смолистые и коксообразующие вещества. К этим методам относятся очистка масел в силовом поле, фильтрация путем пропускания масел через пористые и щелевые перегородки и всевозможные комбинации этих методов.
Для очистки масел от механических загрязнений в процессе его частичного восстановления очень часто используют центробежные сепараторы.
Применение центробежных сепараторов имеет ряд преимуществ [35]:
- не изменяют пропускной способности и гидравлического сопротивления в процессе работы;
- могут работать при высоких перепадах давлений;
- большая грязеемкость по сравнению с фильтрами;
- высокая точность очистки.
Недостатками являются: отсутствие возможности отсева частиц, плотность которых одинакова с очищаемой жидкостью, наличие вращающихся деталей и более сложная конструкция [35].
Например, стенд очистки жидкостей СОГ-933КТ1, выпускаемый фирмой «Мелиоформ™» обеспечивает очистку с помощью центробежного сепаратора. Эта простая конструкция обладает рядом недостатков – отсутствует ёмкость для грязного и чистого масла, требуется предварительный нагрев масла в отдельной ёмкости и т. д.
Наибольший интерес для разработки установки для очистки масла представляет конструкция установки для очистки масла с использование центробежного сепаратора (Патент РФ № 1174328) рисунок 4.1.


Рис. 5.1. Установка для очистки отработанного масла

В этой установке отработанное масло находится в ёмкости -1. Перед очисткой масла его разогревают за счёт дросселирования. Для этого используется насос -5, приводимый через муфту -4, от электродвигателя -3. Масло проходит через дроссель-расходомер типа ДР-70 и возвращается в емкость. После разогрева поток масла с помощью кранов 7 направляют в центрифугу -2, где происходит его очистка. Для исключения аварийных ситуаций предусмотрен предохранительный клапан -6. После очистки масло с помощь кранов -7 направляется в ёмкость с чистым маслом через фильтр магнитной очистки -9.

5.2 Описание принципа работы агрегата

Для обеспечения качественной очистки масла в условиях хозяйства наиболее рационально использовать установку для двух ступенчатой

очистки отработанного масла [1]. Такая установка (её марка будет АООМ-1К -агрегат для очисти отработанного масла) предназначена для очистки отработанных масел и рабочих жидкостей гидросистем, а также свежих, сильнозагрязненных масел от механических примесей и воды. С помощью установки можно производить и другие работы, связанные с перекачиванием масел и рабочих жидкостей.



Рис. 5.2. Агрегат для очистки отработанного масла.

Данный агрегат имеет раму-1, на которой установлены две емкости -2,3 вместимостью 200 л. Для перекачки масла используется насосная станция, имеющая насос -4 типа НШ-10. Привод насоса осуществляется от электродвигателя.
Очистка масла на первом этапе производится гидроциклоном -5 и магнитным фильтром -6. На втором – роторными центрифугами -7. На насосе установлен перепускной (предохранительный) клапаны - 8.
Процесс очистки отработанного масла на установке АООМ-1К протекает следующим образом. Отработанное масло в объеме 200 литров заливается в бак и разогревается за счёт дросселирования через ДР-70 -9 в течение 40…50 минут до рабочей температуры 800С. Температура контролируется электронным датчиком. Нагретое масло подается в гидроциклон с помощью шестеренчатого насоса.
После очистки масла в гидроциклоне оно пропускается через магнитный фильтр, что дополнительно позволяет выделить из него продукты износа, реагирующие на магнитное воздействие. Кроме того, обработка масла магнитным полем позволяет усилить очистительную способность центрифуг. Принимаем для очистки масла магнитным полем магнитный фильтр типа ФМ-1[1] с той лишь разницей, что с целью обеспечения более удобного обслуживания магнитного фильтр и его рационального размещения в разрабатываемой установке предлагается выходное отверстие фильтра с боковой поверхности цилиндра корпуса перенести на донную его часть.
После первичного этапа очистки масло подаётся в в центрифуги под рабочим давлением 0,89…0,9 МПа с помощью шестеренчатого насоса путем переключения соответствующих кранов.. Под действием центробежных сил частицы посторонних примесей и воды выделяются из отработанного масла и оседают на внутренней поверхности роторов центрифуг. Если сопла центрифуг забьются, то масло проходит через предохранительный клапан. Дополнительно вода и топливные фракции выделяются из отработанного масла выпариванием при разогреве и многократном прокачивании через центрифуги.
Установка АООМ-1К позволяет производить: перекачивание масла из одного бака в другой; закачивание масла из одного бака в другой и в установку, центрифугирование свежего загрязненного и отработанного масел, выдачу очищенного масла.
5.3. Расчет элементов конструкции
5.3.1. Расчет гидроциклона

Проведем расчет гидроциклона, с учетом следующих факторов: температура окружающей среды t=200С; общее сопротивление не должно превышать h=1500 Па, при этом гидроциклон должен улавливать все частицы диаметром более 0,1 мм.
Скорость масла на выходе из направляющего аппарата гидроциклона:
(5.1.)
где h – общее сопротивление циклона, Па; (h=1500 Па) [35].
м – плотность масла, кг/м3; м =940 кг/м3;
Ец – суммарный коэффициент сопротивления циклона; Ец =1,5…2,0.
м/с
Тогда радиус циклона рассчитываем по следующей формуле [14]:
(5.2.)
где  - диаметр частицы, м (=10-4 м);
n – плотность пыли, кг/м3 (м=2250 кг/м3);
w – скорость масла на выходе из направляющего аппарата гидроциклона, м/с (w=1,26 м/с);
 – вязкость масла, сСт (=10 сСт);
2 – угол между направляющими абсолютной и окружной скоростей (2=150 [35]);
м – плотность масла, кг/м3 (м = 940 кг/м3);
 – коэффициент концентрации пыли по радиусу циклона (=0,55…0,65 [34]);
Ест – коэффициент сопротивления стенок корпуса циклона (Ест=0,02).
м.
Радиус циклона принимаем равным 0,03 м.
Тогда диаметр выходной трубы определим из выражения
, (5.3.)
где k – опытный коэффициент. Для прямоточных циклонов k=0,15…0,35 [35]
.
Предлагаем трубку диаметром 1/2".
Окружная составляющая скорости масла после направляющего аппарата гидроциклона:
, (5.4.)
м/с.
Расстояние между наружной поверхностью выходной трубы и внутренней поверхностью циклона можно подсчитать по следующему выражению[34]:
(5.5.)
м.
Скорость радиального перемещения для частиц шарообразной формы равна [35]:
(5.6.)
м/с.
Скорость турбулентных возмущений в гидроциклоне:
(5.7.)
где Ес – коэффициент сопротивления направляющего аппарата (Ес=0,016…0,018)
м/с.
Для определения высоты направляющего аппарата воспользуемся следующей зависимостью, полученной опытным путем [35]:

(5.8.)
м.
Принимаем высоту направляющего аппарата 0,042 м.
Определим длину конической части гидроциклона [35]
, (5.9.)
где m – коэффициент, учитывающий скорость турбулентность возмущений при выходе из направляющего аппарата.
Для прямоточных гидроциклонов m=0,02…0,024.
R1 – наименьший радиус конической части гидроциклона
м
м.
Принимаем длину конической части гидроциклона равной 0,095 м [35].
Таким образом, данный метод расчета позволяет определить основные геометрические размеры гидроциклона прямоточного типа, а также скорости масла и загрязнителей при прохождении их через направляющий аппарат.





5.3.2. Подбор электродвигателя для привода шестерёнчатого насоса

В качестве гидронаса принимаем серийно выпускаемый стандартный насос НШ-10, у которого подача на 1 оборот составляет V=10 см3/об. При номинальной частоте вращения с приводом от электродвигателя nH = 2800 об/мин. Производительность насоса составляет [36]:

(5.10.)
где  - объем подаваемой жидкости, см3/об;
n - частота вращения, об/мин.
дм3/мин.

Диаметр всасывающего трубопровода определяется по формуле [36]:

(5.11.)
где  - средняя скорость течения масла в трубопроводе




Диаметр всасывающей трубы принимаем , материал:
Труба
Диаметр нагнетательных трубопроводов принимаем [36].
Исходя из опыта конструирования [36] принимаем , тогда скорость жидкости в трубопроводе составит:

(5.12.)


Потребную мощность электродвигателя определим по формуле [8; 11]:

(5.13.)
где  - объемный КПД насоса, ;
- КПД,
- общая сума местных потерь в системе.

Местные потери
Заборный фильтр-сетка [12]:

(5.14.)
где  - коэффициент сопротивления,
- плотность массы,
- скорость масла в трубе,

Па

Предохранительный клапан [12]:


Па

Трубопровод:

(5.15.)
где L- длина трубопровода,
- коэффициент сопротивления,


- диаметр трубопровода, мм

Па

Повороты трубопровода


Па
(5.16.)
где  - коэффициент неучтенных потерь, при ориентировочных расчетах,

Па

тогда мощность двигателя составит:


 
Принимаем электродвигатель АИУ71А2 ГОСТ 19523-87 [22]:

Номинальная частота вращения составит:

(5.17.)


5.3.3. Подбор муфты

Для данной конструктивной разработки применим втулочно-пальцевую муфту по ГОСТ-21424-85. [11].
Муфту подбираем по крутящему моменту, который определяем по формуле [3]:
Т=F r (5.18)
где F- сила, которую приложить на плече r, Н;
r - радиус вала электродвигателя, м
(5.19)
где V - линейная скорость, касательная к валу;
Р- передаваемая мощность, Вт
V=wr (5.20)
где w- угловая скорость рад/с
w= n/30 (5.21)
где n - частота вращения вала электродвигателя, мин-1


Н●м
Учитывая коэффициент перегрузки муфты во время пуска при загустении масла выбираем муфту, способную передавать момент вращения 10 Нм.
Для определения работоспособности подобранной муфты произведем расчет резины на сжатие и пальцев муфты на изгиб.
5.3.4. Проверочный расчет резины на сжатие

Рис. 5.3. Втулочно-пальцевая муфта

Расчет производим по формуле [4] :
(5.22)

где Тк - расчетный крутящийся момент, н.м.
z-  число пальцев муфты, шт
D-  диаметр окружности расположения центров пальцев, м;
l-  длина резиновой втулки, м
d - диаметр пальцев под резиновой втулкой, м
σСМ- расчетное напряжение сжатия резины между пальцами и втулкой, МПа;
[σсм]= 4…5 МПа - допускаемое напряжение сжатия резины [3].
Tk=kT, (5.23)

где k - коэффициент запаса;
Т- передаваемый крутящий момент, Нм.
Tk=1,210=12Нм.
z=4, l=110-2 м, d=810-3 м, D=7810-2 м [22].
Подставляя значения в формулу (5.13) получим:
Па

Так как &#963;см<[&#963;см], то по этому критерию муфта удовлетворяет условию прочности.
5.3.5. Проверочный расчет пальцев на изгиб

Рассчитаем пальцы муфты на изгиб по формуле[8]:
, (5.24)
где &#963;н – расчетное напряжение на изгиб для пальцев, МПа;
lп– длина пальца, м
[&#963;н] = 60...80 МПа - допускаемое напряжение на изгиб пальцев. [3].

Так как &#963;см<[&#963;см], то по этому критерию муфта удовлетворяет условию прочности.
Основные технические данные агрегата, разработанные на основании расчётов и требований [35] и отражены в таблице 4.1.

Основные технические характеристики разрабатываемой установки
Таблица 4.1
Наименование  Значение
Марка АООМ-1К
Тип  Передвижной
Производительность, л/ч 48
Тонкость очистки, мкм 8…10
Класс чистоты очищенного масла 15…13
Способ очистки масел Центрифугами
Продолжение табл. 4.1
Количество центрифуг, шт. 2
Частота вращения ротора центрифуги, об/мин 1000…3000
Рабочая температура очищаемого масла, 0С Не ниже 80
Марка насоса НШ-10
Время разогрева масла, мин 40…50
Вместимость одного бака установки, л 200

5.4. Разработка проекта участка очистки отработанного масла на нефтебазе
Проектом предлагается расположить участок по накоплению, очистке отработанного масла, выдачи свежего моторного масла и очищенного масла непосредственно на территории нефтебазы.
Для этого трактор или автомобиль по регламенту технического обслуживания поступает на участок технического обслуживания, где на смотровой яме смонтирован приемник отработанного масла. Слитое из систем трактора или автомобиля масло перекачивается шестеренчатым насосом из маслоприемника в резервуар для отработанного масла.
Накопившееся в резервуаре отработанное масло затем перевозят на участок очистки, где его очищают с помощью маслоочистительной установки. Очищенное масло хранится в специальном резервуаре или отпускается потребителям через маслораздаточную колонку.
Участок очистки отработанных масел размещается в двух отапливаемых раздельных помещениях общим размером 7м&#61620;8м. В помещении размером 4м&#61620;8м располагается маслоочистительная установка, ручная лаборатория, верстаки и другое оборудование. В маслоскладе установлены три емкости: одна для сбора отработанных масел, вторая для хранения очищенного масла и третья для хранения свежего моторного масла. Две последние емкости оборудованы приемным и раздаточным устройством в виде маслораздаточных колонок.
Проведем расчет количества масла, которое маслоочистительный агрегат АООМ-1К способен очистить за 1 год:
(5.25)
где Q – производительность установки, л/ч (Q=48 л/ч);
Т – продолжительность смены, ч (Т=7 ч);
Д – количество рабочих дней в году (Д=249);
&#61556; – коэффициент использования рабочего времени (&#61556;=0,8).
66931,2 л.
Согласно проведенным расчетам агрегат способен за год очистить больше отработанного масла, чем можно собрать за тот же период, проводя ТО в хозяйстве. Поэтому необходимо организовать сбор отработанных моторных масел и в мастерских хозяйств расположенных в близи хозяйства с той целью, чтобы загрузить установку на полную мощность.
Необходимо также провести расчет емкостей, установленных на маслоскладе участка очистки отработанного моторного масла. Изготовим емкости из трубы А-1020&#61620;4,5-45 ГОСТ 21729-76, дно емкости из Ст 5 с толщиной листа 4,5 мм. Емкости будут установлены вертикально, их объем должен иметь 1500 литров. Тогда высота емкости:
(5.26)
где V – объем емкости, м3; (V= 1500 л = 1,5 м3);
R – внутренний радиус трубы ( м);
м.
На участке очистки будет находиться три емкости из трубы диаметром 1,02 м и высотой 1,86 м.
Обслуживать и следить за работой маслоочистительной установки должен один рабочий.
После проведения операции по очистки отработанного моторного масла должен будет проводиться контроль качества очистки в лаборатории нефтебазы с определением следующих показателей:
- наличие механических примесей;
- содержание воды в масле;
- кинематическая вязкость масла;
- щелочное число масла.

5.5. Экономическая эффективность разрабатываемой конструкции
Для расчета экономической эффективности предлагаемой конструкции необходимо сравнение часовых эксплуатационных затрат при использовании проектируемого агрегата и без него. В качестве оценки экономической эффективности использования данной конструкции должны быть показатели, характеризующие снижение затрат труда и средств, окупаемость капиталовложений при внедрении конструкторской разработки в производство.
Произведем расчет капитальных вложений для изготовления агрегата для очистки отработанного масла [30].

Ск=mк &#8729; См, (5.27)
где mк - суммарная масса изготавливаемых сборочных единиц, кг;
См - комплексная стоимость материалов, руб/кг.
С целью максимального приближения результатов расчетов к производственным условиям, некоторые операции, сходные по своему технологическому исполнению разделим по причине различной трудоемкости на их выполнение. Например: вытачивание шкива привода компрессора и вытачивание стакана подшипника отличаются между собой трудоемкостью процесса и некоторыми технологическими особенностями.
Схожие простые операции (вырезание (отрезка) заготовок), не требующие для своего выполнения специфических условий можно объединить в одну, просуммировав трудоемкость выполнения каждой единицы [32].
Трудоемкость выполнения технологических операций принимаем из справочного материала.
Трудоемкость изготовления деталей для агрегата технического обслуживания
Таблица 5.1
№ п/п Наименование
операции Кол-во,
ед Трудоемкость
выполнения,
чел.-ч. Тарифная ставка рабочего,
руб/ч Сзп,
руб.
1 2 3 4 5 6
1. Токарные
 3 8,0 (24,0) 62,0 1488
2. Сварочные  3 11,0 (33,0) 62,0 2046
3. Слесарные 3 26,0 (78,0) 62,0 4836
4. Малярные 3
 6,0 (18,0) 62,0 1116
Итого: 153 62,0 9486

Ти = 153 чел.-ч
Фонд заработной платы считаем по каждой операции отдельно, Сзп. Затем, суммируем и выводим общий.
Сзп = 9486 руб.
Расчет стоимости материалов сводим в табл. 5.2.





Стоимость материалов необходимых для изготовления конструкции
Таблица 5.2
Наименование материалов. Длина, м Вес, кг Цена 1 кг, руб. Сумма, руб.
1   2 3 4
Швеллер 10У 1,5 10,05 28,4 285,42
Круг &#61638; 10ст 3 0,2 0,44 31,8 13,99
Круг &#61638; 20 ст3 0,5 2,7 30,6 82,62
Круг &#61638; 40сталь 45 0,5 6,275 42,4 266,06
Круг &#61638; 54ст 3 1,2 17,46 31,5 549,99
Круг&#61638; 115ст 3 0,5 12,275 29,6 363,34
Труба кв 60ст3 5,8 39,904 30,2 1205,10
Труба &#61638; 22 ст3 14 22,4 32,5 728,00
Труба &#61638; 27 ст3 1,2 1,92 35,3 67,78
Труба &#61638; 20 ст3 2,2 2,354 35,3 83,10
Труба&#61638; 18 ст3 2,5 1,95 36,2 70,59
Лист s 1 ст3 3 25,5 27,5 701,25
Полоса 16х10ст3 2,5 4,5 25,2 113,40
Полоса 20х10 ст3 0,7 1,54 25,2 38,81
Шестигранник 14 сталь 45 0,5 1,165 36,3 42,29
Итого    4312,32
Стоимость готовых деталей и узлов и материалов
Таблица 5.3
Наименование
 Потребное
кол-во, шт, кг Цена
единицы, руб Сумма, руб

1 2 3 4
Насос НШ-10 КЛ 4 1280,0 5120,0
Эл.двигатель 4АА63А4УЗ 1 1560,0 1560,0
Рука высокого давления 2 480,0 960,0
Кран шаровый 6 120,0 720,0
Мфта 2 250,0 500,0
Кнопочная станция 1 125,0 125,0
Колесо опорное 4 150,0 600,0
Рукав d20 6 22,0 132,0
Электроды металлические 10 68,0 680,0
Кабель 15 15,6 234,0
Болты 4,5 45,0 202,5
Гайки 1,6 31,0 49,6
Шайбы пружинные 0,8 30,0 24,0
Краска 4,5 95,0 427,5
 Итого   11334,6
Затраты на оплату труда включают дополнительную зарплату и отчисления на социальные нужды:
Спр = 1,37 • Сзп, руб. (5.28)
Спр = 1,37 • 9486 = 13000 руб.
Сп = Спр + Сэ + См + (Спр • % НР) / 100, руб, (5.29)
где Спр – основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих с начислениями на социальное страхование, приходящаяся на изготовление разрабатываемого аграгегата, руб.;
См – стоимость материалов и деталей, израсходованных на изготовление данного приспособления, руб. (табл. 5.2; табл. 5.3);
См = 4312,32+11334,6=15647 руб.
Сэ – затраты на электроэнергию, руб.
Сэ = (24 &#903; 2,3) &#903;4,17 = 230,2 руб.
% НР – процент накладных расходов.
% НР = 200 - 300%.
Таким образом, стоимость приспособления:
Сп = 13000 + 230,2 + 15647 + (13000 &#903; 300%) / 100 = 67 877,2 руб.
Годовая экономия:
Эг = (Н/ в Т/ ч.с. – Н//вТ//ч.с.) &#215; По, (5.30)
где Н/в – норма времени на выполнение работ по очистке отработанного масла до внедрения агрегата ТО, ч.
До внедрения агрегата для очистки отработанного масла очистка производилась посредством установки УОМ-3М.
Время в течение которого производилась очистка УОМ-3М в среднем составило 2,5 ч.
Н/в = 2,5 ч.
Н//в - норма времени на выполнение работ по данному объекту с применением агрегата для очистки отработанного масла, ч.;
Н// = 0,6 ч.
Т/ч.с. и Т//ч.с. – часовая тарифная ставка по данной работе соответственно до и после внедрения приспособления, ч.
По – кол-во циклов очистки отработанного масла, шт.
Определим количество замен масла в течение года. Замена масла производится при ТО-2, ТО-3 и СТО, соответственно.
Таким образом, число операций по замене масла в течение года 280.
По = 190.
Значительный процент операций ТО будут проводиться мастером-наладчиком (до и после внедрения агрегата).
Соответственно, тарифная ставка не меняется.
Тч.с. = 62 руб/ч.
Рассчитаем годовую экономию:
Эг = (2,5•62 – 0,6•62)&#215;190=22 382 руб.
Срок окупаемости устройства для забора отработанных нефтепродуктов определится как отношение стоимости изготовления проектируемого изделия к годовой экономии.
Т = Спр / Эг, (5.31)
Т = 67 877,2 / 22 382 = 3,0 года

5.6. Инструкция по технике безопасности при работе на маслоочистительном агрегате

Установка предназначена для очистки отработанных масел и рабочих жидкостей гидросистем, а также свежих, сильно загрязненных масел от механических примесей и воды. С помощью установки можно производить и другие работы, связанные с перекачиванием масел и рабочих жидкостей. Неумелое или небрежное её обслуживание может привести к аварии.
Основные элементы установки рассчитаны на прочность. Расчеты приведены в 4 разделе пояснительной записки. Детали и само изделие в целом отвечает требованиям техники безопасности.
Эксплуатацию спроектированной установки для очистки масел регламентируют Правила техники безопасности при проведении работ с нефтепродуктами [31].
Общие требования безопасности
К обслуживанию установки могут быть допущены только лица, основательно изучившие ее принцип действия, а также ознакомленные с общими правилами по технике безопасности.
Требования безопасности перед началом работы
При подготовке к пуску установки необходимо учесть следующее:
- установка должна быть выставлена по уровню. При необходимости колеса могут быть сняты и установка установлена на полу непосредственно на свою раму (крепить установку к фундаменту нет необходимости);
- установка должна быть исправной, чистой и иметь требуемое количество смазки;
- электропривод насоса должен быть правильно подсоединен к сети;
- установка должна быть заземлена;
- установка должна быть достаточно освещена и иметь доступ для обслуживания;
- предохранительный клапан должен быть исправен.
Требования безопасности во время работы
Запрещается:
- работать на незаземленной установке;
- обслуживать установку случайным лицам;
- использовать в работе центрифуги с поврежденными или кустарно отремонтированными деталями;
- производить ремонтные работы на включенной установке;
- работать при повышенной вибрации и при возникновении постороннего, не характерного для нормальной работы установки шума;
- включать теплоэлектронагреватели до появления масла в баке;
- включать установку при закрытых выходных кранах.
Требования безопасности в аварийной ситуации
В случае возникновения непредвиденной аварийной ситуации необходимо:
- отключить теплоэлектронагреватели для прекращения нагрева масла;
- отключить приводы шестеренчатого насоса и центрифуг;
- перекрыть впускные и выпускные краны;
- устранить возникшие неисправности.
Требования безопасности по окончании работы
По окончании работы необходимо разобрать центрифуги, детали очистить от грязи, промыть и протереть. Время работы установки без очистки центрифуг определяется в зависимости от степени загрязнения масла.


Размер файла: 6 Мбайт
Фаил: (.rar)

Скачать

Добавить в корзину

Занесено в корзину

        Коментариев: 0

Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них.
Опять не то? Мы можем помочь сделать!

Некоторые похожие работы:

Разработать технологию регенерации воды на посту мойки сельскохозяйственной техники в КСУП «Осовец» Мозырьского района с разработкой нефтесборщика
Совершенствование ремонтно-обслуживающей базы ОАО «Лукское» с разработкой участка технического обслуживания и диагностики центральной ремонтной мастерской с модернизацией моечной машины деталей и агрегатов
Реконструкция центрального нефтесклада РДУСП “Малевичи” Жлобинского района с разработкой установки для заправки маслом из бочек и модернизацией цистерны для хранения топлива
Ещё искать по базе с такими же ключевыми словами.