1590

Электрооборудование зерносушильного комплекса М-819 в ЧСУП Озерицкий Агро

ID: 232291
Дата закачки: 05 Января 2023
Продавец: Shloma (Напишите, если есть вопросы)
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: AutoCAD (DWG/DXF), КОМПАС, Microsoft Word

Описание:
Дипломный проект выполнен на 89 страницах печатного текста формата А4 пояснительной записки и с восемью листами графической части, формата А1. Пояснительная записка содержит 7 рисунков, 8 таблиц.
Ключевые слова: зерносушилка, электрооборудование, электродвигатель.
В дипломном проекте представлен анализ производственной деятельности ЧСУП «Озерицкий-Агро» Смолевичского района. Рассмотрена технология проведения сушки зерна.
Проведен расчет и выбор электрооборудования зерносушильного комплекса.
Проведен выбор схемы управления выгрузкой надсушильного бункера зерносушилки М-819. Было предложено применение для контроля уровня зерна использование датчика уровня СУС-11.
Емкостный датчик уровня СУС-11 предназначен для работы с хорошо сыпучими материалами, имеющими диэлектрическую проницаемость от 1 до 10.
Проведен анализ безопасности и экологичности проекта. Рассмотрели требования безопасности при эксплуатации электрооборудования зерносушильного комплекса. Провели расчет зануления.
В технико-экономической части проекта произведен расчет экономического эффекта от применения нового датчика уровня СУС-11.
Выяснили, что годовой экономический эффект от использования нового датчика составит 26465,55 тыс. руб., что во многом связано с экономией затрат на электрическую энергию и на потребление горюче-смазочных материалов.
Срок окупаемости проекта составит 1,08 года.



СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ…………………
1.1. Производственная характеристика ЧСУП «Озерицкий-Агро» Смолевичского района…………
1.2. Технология производства. Технологическое оборудование………...……………9
1.3. Общестроительные параметры основного здания объекта проектирования. Характеристика мест размещения электроустановки. …
2. Общая электротехническая часть …
2.1. Характеристики систем инженерного обеспечения здания зерносушильного комплекса………
2.2. Расчет и выбор электрооборудования здания зерносушильного комплекса
2.3. Определение места расположения электрического ввода в здание. Общие решения по ВРУ……
2.4. Расчет электроосвещения здания. Выбор светового оборудования и источников света……
2.5. Расчет электрических нагрузок здания
2.6. Выбор распределительных устройств. Выбор аппаратов управления и защиты электроприемников и сетей……
2.7. Схемы принципиальные питающей и распределительных сетей…
2.8. Расчет и выбор электропроводок силового электрооборудования и электроосвещения…
2.9. Выбор места расположения и количество подстанций 10/0,4кВ. Расчет нагрузок. Выбор мощности и числа трансформаторов …………
2.10. Расчет и выбор компенсирующих устройств……
2.11. Расчет внутриплощадных сетей 0,4 кВ
2.12. Расчет высоковольтного ввода………
2.13. Мероприятия по снижению потерь электроэнергии
2.14. Организация электротехнической службы по эксплуатации электрооборудования…
3. Специальная часть…………
3.1. Обоснование актуальности темы специальной части………
3.2. Обзор существующих технических решений по теме разработки…...…………………………………………………………………………….46
3.3. Расчет электропривода…
3.4. Разработка схемы управления, выбор элементов схемы ……
3.5. Проектирование шкафа управления……
4. Безопасность жизнедеятельности………
4.1. Требования безопасности при монтаже электрооборудования зерносушильного комплекса ………
4.2. Основные требования электробезопасности при эксплуатации электрооборудования зерносушильного комплекса……
4.3. Расчет зануления электроустановок зерносушильного комплекса ……
4.4. Пожарная безопасность…………
4.5. Расчет молниезащиты
4.6. Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных экологически неблагоприятных ситуациях……
5. Экономическая часть...……
5.1. Технико-экономическое обоснование принятого решения…...
5.2. Выбор вариантов технических решений и их сравнительная характеристика…
5.3. Исходные данные……
5.4. Натуральные технико-экономические показатели………
ЗАКЛЮЧЕНИЕ……
Список использованных источников……..…........82
ПРИЛОЖЕНИЯ






3. Специальная часть.
3.1. Обоснование актуальности темы специальной части.
Бурное развитие сельского хозяйства привело к увеличению продуктивности зернового хозяйства и скоплению на токах крупных колхозов и совхозов больших масс зерна, требующих переработки в сжатые сроки. Значительно возросли потери зерна, так как период уборки во многих районах страны совпадает с повышением влажности, дождями и первыми снегопадами.
Убранное зерно повышенной влажности хозяйства часто не могли сохранить из-за плохого использования сушилок. Имевшиеся стационарные сушилки не вписывались в общую систему, и их загрузка и разгрузка были сопряжены со значительными затруднениями. Укладка зерна на земляные влажные тока вела к значительным потерям даже сухого зерна за счет увлажнения нижнего слоя.
Основным резервом увеличения производства зерна является повышение урожайности для чего требуется значительно улучшить качество посевного материала и, прежде всего его сушку и очистку. Поэтому автоматизация помогает повысить эффективность обработки зерна и уменьшить сроки обработки.

3.2. Обзор существующих технических решений по теме разработки.
Шахтная зерносушилка - самый сложный объект управления в поточной линии. Процесс сушки зерна в ней характеризуется большим числом параметров.
Управление должно обеспечивать паспортный режим эксплуатации сушилки при соблюдении правил техники безопасности и противопожарной безопасности.
Для централизованного управления всем технологическим оборудованием на шахтных зерносушилках и для контроля протекания процесса освоена автоматизированная система управления.
 На современном уровне развития средств автоматизации и технологии сушки можно, в общем, сформулировать следующие требования к автоматизации участка зерно сушения.
- централизованное включение и отключение электродвигателей привода машин и механизмов в соответствии с выбранной технологической схемой;
- аварийное отключение всех электроприемников;
- автоматическое управление розжигом топок теплогенераторов и контролем пламени в топке; автоматическое включение звукового сигнала в течение 10 с. во всех отделениях перед пуском машин со щита управления автоматическое управление уровнем зерна в шахтах сушилки, охладительных колоннах и бункерах;
- сигнализацию положения перекидных клапанов зернопроводов;
- дистанционное управление выгрузными аппаратами зерносушилки;
- автоматический контроль температуры теплоносителя и температуры нагрева зерна в секциях сушильной камеры;
- световую сигнализацию наличия напряжения в устройствах управления.
Кроме того, в автоматизированной системе предусмотрены раздельные автоматические световые и звуковые сигнализации аварийных режимов, работающие при заполнении бункеров, опорожнении приемного бункера сушилки, отключении электродвигателей, перегрузках и токах короткого замыкания.
 Технологическая схема зерносушилки приведена на рисунке 1.1.
 Технологический процесс загрузки зерносушилки описан в пункте 1.2.


3.3. Расчет электропривода.
Шахтную зерносушилку М-819, работающую в поточной линии загружают по обычной схеме.
Зерно после предварительной очистки на машине 3Д 10.000 самотеком по зернопроводам поступает на норию сушилки М-819, при помощи которой оно подается в приемный бункер шахты сушилки, т.е. в надсушильный бункер зерносушилки М-819.
Уровень зерна в надсушильном бункере зависит от подачи нории и производительности сушилки.
В базовом варианте производительность нории выше производительности сушилки, что приводит к переполнению зерна в надсушильном бункере.
Контроль уровня зерна осуществляется при помощи мембранного датчика ДУМ-100 К.
Датчик, снабжен мембраной из прорезиненной ткани, закрепленной в корпусе.
Добавление зерна, воспринимаемое мембранной, передается через металлическую тарель и пластинчатую пружину на кнопку микро выключателя.
Возврат тарель при снижении давления зерна происходит под действием пружины и упругих контактов микро выключателя. Недостатками этих датчиков является значительная погрешность измерений и низкий показатель надежности.
Одним из параметров этого датчика является усилие срабатывания. Этот параметр зависит от массы сыпучего материала, то есть от влажности зерна.
Это приводит к тому, что при малой влажности может произойти несрабатывание датчика.
А это в свою очередь может привести к переполнению надсушильного бункера и заклиниванию цепи разравнивающего устройства (грейдера).
Что приводит к перегрузке электродвигателя и его выхода из строя.
Вследствие этого происходит остановка сушилки и наносит ущерб хозяйству.
Система управления контроля работает следующим образом.
В систему управления включена цепь автоматической подсыпки материала, предназначенного для сушки.
Магнитный пускатель работает совместно с датчиком уровня, сигнализирующий максимальный уровень зерна в бункере.
Главные контакты этого магнитного пускателя включены в первую цепь линии подающей зерно в сушилку, которой является машина предварительной очистки и нория 2НПЗ-20.
Разравнивающие устройства разравнивает зерно по всей ширине бункера, что приводит к тому, что в бункере сушки не образуется конусовидного холма.
Следствием этого является частое срабатывание датчика уровня. То есть происходит быстрое опустошение надсушильного бункера.
А частое включение и выключение двигателя нории 2НПЗ-20 находящегося под нагрузкой приводит его к досрочному выходу из строя.
Выше приведенная характеристика базового варианта управления выгрузкой надсушильного бункера зерносушилки М-819 показывает, что этот вариант управления несовершенен и весь процесс управления требует лучшей автоматизации.
 Из-за значительной погрешности измерений мембранного датчика допустимо применять их лишь для грубого контроля уровня зерна в больших емкостях. Многолетний опыт использования мембранных датчиков показал их недостаточную надежность. В связи с этим применяют датчик уровня СУС-11.
Емкостный датчик уровня СУС-11 предназначен для работы с хорошо сыпучими материалами, имеющими диэлектрическую проницаемость от 1 до 10. Первичный преобразователь ГПЕ-07-1 и вторичный преобразователь БС-1 это два составляющих элемента датчика СУС-11.
 Первичный преобразователь состоит из чувствительного элемента 1, смонтированного в основании алюминиевого корпуса 2. В корпусе первичного преобразователя размещены электрические схемы, преобразующие изменение электрической емкости чувствительного элемента в напряжении постоянного тока, управляющего работой выходного реле. Электрическая схема первичного преобразователя состоит из генератора фиксированной частоты, собранного на транзисторе VГ1, резонансного контура 3(С6+С7+С) и детектора собранного на транзисторе VГ2.
 При наличии материала на контролируемом уровне емкость чувствительного элемента С увеличивается, что приводит к сдвигу резонансной частоты колебательного контура (он настроен, если нет материала, на частоту колебаний генератора) и снижению напряжения снимаемого с него. Сигнал в виде напряжения постоянного тока снимается с детектора и подается на электронное реле.
 Элементы вторичного преобразователя размещены в литом алюминиевом корпусе. Внутри корпуса на монтажной плате 3 встроены элементы электрической схемы, силовой, трансформатор TV1 и реле.
Электрическая схема вторичного преобразователя показана в графической части работы.

3.4. Разработка схемы управления, выбор элементов схемы.
Схемы автоматического контроля и управления технологическими процессами в сельском хозяйстве должны строится на базе серийно-выпускаемых приборов, аппаратов и средств автоматизации.
Выбор элементов и средств управления производим после окончательной доработки принципиальной электрической схемы управления в следующей последовательности:
1. определяем назначение устройства, его функцию в данной схеме управления;
2.  Определяем место установки элемента, его условия эксплуатации;
3. составляем, на основании перечня требований к выбранному список возможных вариантов выбора;
4. отсеваем другие варианты не соответствующие в полном объеме предъявляемым требованиям;
При выборе всех электротехнических изделий, аппаратов принимаем во внимание степень защиты изделия от попадания во внутрь оболочки твердых посторонних предметов и воды согласно ГОСТ 14254-96.
Выбор электромагнитных пускателей и предохранителей не производим, так как они были выбраны ранее в подразделе 2.6. и приведены в графической части на листе.
Промежуточное реле выбираем по роду тока, напряжению катушки, по назначению коммутирующего тока, по исполнению. Выбираем промежуточные реле KV марки ПРУ 1 с Uн=220В.
Выбор реле времени производим в соответствии с требуемым диапазоном выдержки времени, напряжению питания, току коммутации, числом коммутируемых контактов и программ.
Выбираем реле времени КТ марки ВА-40 yxл 4. Импульс 1-10 с Uн=220 В.
Выбираем прибор звуковой сигнализации на марки СС1.
Тепловые реле не выбираем, так как они были выбраны ранее в подразделе 26.
Выбираем трансформатор напряжения TV1 напряжением 380/220 и трансформатор TV2 напряжением 220/24.
Выбираем переключатель SA1 марки ПКУ3 1 А 3062.
Выбираем кнопки управления марки КМЕ 120 11 У3 и КМЕ 101У3.
Выбираем диод типа КД 208 А.
Выбираем также трансформатор тока марки ТК-20.
Выбираем конечный выключатель марки ВК-211 му 16 526.351.81.
Все элементы схемы автоматизации размещаем в шкафу управления.

3.5. Проектирование шкафа управления.
Шкаф управления выполняет роль постов управления, контроля и сигнализации автоматизированного объекта.
Он является связующим звеном между объектом управления и оператором. В шкафу управления располагают средства контроля управления и сигнализации технологических процессов (контрольно-измерительные приборы, аппаратуру управления и защиты, аппаратуру регулирования, устройства сигнализации и защиты). Кроме того на фасадных сторонах щитов располагают мнемосхемы, накладные надписи, поясняющие назначение некоторых элементов шкафов.
Габариты шкафа управления определяют расчетными суммарными зонами аппаратов, устанавливаемых:
А) на задней стенке ящика;
Б) на двери ящика
Аппараты управления, сигнализации и приборы, за которыми ведется наблюдение, устанавливаем на двери шкафа. Остальные внутри. Аппараты внутри шкафа устанавливаем также и ряды зажимов (клемники).
Расстановку аппаратов производим с учетом их монтажных зон. Размер зоны аппарата определяется его габаритными размерами, а также дополнительными расстояниями сверху, снизу, слева, справа от аппарата, необходимыми

Размер файла: 3,7 Мбайт
Фаил: (.rar)
-------------------
Обратите внимание, что преподаватели часто переставляют варианты и меняют исходные данные!
Если вы хотите, чтобы работа точно соответствовала, смотрите исходные данные. Если их нет, обратитесь к продавцу или к нам в тех. поддержку.
Имейте ввиду, что согласно гарантии возврата средств, мы не возвращаем деньги если вариант окажется не тот.
-------------------

Скачать

Добавить в корзину

Занесено в корзину

    Скачано: 1         Коментариев: 0

Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них.
Опять не то? Мы можем помочь сделать!

Некоторые похожие работы:

К сожалению, точных предложений нет. Рекомендуем воспользоваться поиском по базе.