Техническое обеспечение процесса производства питьевых сливок на ОАО"Бабушкина крынка"- управляющая компания холдинга "Могилевская молочная Компания "Бабушкина крынка" с модернизацией гомогенизатора А1-ОГ2-С (дипломный проект)

Дипломный проект: 98 с., 8 таблиц, 14 рисунков, использованных источников 15. Графическая часть – 9 листов формата А1.
Ключевые слова: молоко, сливки, жировые шарики, гомогенизатор, гомогенизирующая головка, плунжерный блок, кривошипно-ползунный механизм.
Объектом исследования является гомогенизирующая головка гомогенизатора А1-ОГ2-С.
Цель работы – повышение эффективности работы гомогенизатора А1-ОГ2-С.
В процессе работы над проектом использовались аналитические и расчетные методы.
В результате изучен технологический процесс производства сливок, произведен аналитический обзор и описание конструкции оборудования для проведения процесса гомогенизации молочных продуктов. Усовершенствована конструкция гомогенизирующей головки.
Выполнены технологический, энергетический, кинематический и конструктивные расчеты гомогенизатора. Разработаны мероприятия и выполнены расчеты по охране труда для безопасной эксплуатации гомогенизатора.
В результате расчетов определена экономическая эффективность, а именно, годовой экономический эффект составил 1155,32 руб. Срок окупаемости проект 1,02 года.




Содержание
Введение ....................................... 7
1 Обоснование темы дипломного проекта... 8
2 Технологический процесс производства сливок 9
2.1 Характеристика пищевого продукта...... 9
2.2 Сырье для производства сливок.... 11
2.3 Подготовка сырья к производству... 15
2.3.1 Сбор и транспортирование молока... 15
2.3.2 Приемка молока..................... 16
2.3.3 Очистка молока....................... 16
2.3.4 Охлаждение и хранение молока......... 17
2.4 Технологический процесс производства сливок
2.4.1 Очистка и сепарирование молока.... 18
2.4.2 Нормализация сливок................... 21
2.4.3 Гомогенизация сливок...................... 22
2.4.4 Тепловая обработка...................... 25
2.5 Расфасовка и хранение................ 30
2.6 Машинно-аппаратурная схема производства сливок.................... 30
3 Аналитический обзор и описание конструкции гомогенизатора ............. 33
3.1 Область применения гомогенизатора ............. 33
3.2 Классификация оборудования и обзор аналоговых конструкций гомогенизаторов ..................... 37
3.3 Патентный поиск............................ 40
3.4 Техническая характеристика гомогенизатора А1-ОГ2-С................ 49
3.5 Общее устройство гомогенизатора ....... 50
3.6 Принцип работы ..................... 52
3.7 Сущность и описание модернизации.......... 52
4 Расчетная часть....................... 56
4.1 Технологический расчет........ 56
4.2 Энергетический расчет................ 57
4.3 Кинематический расчет ........................ 57
4.4 Конструктивный расчет............... 59
4.4.1 Расчет клиноременной передачи привода 59
4.4.2 Расчет гомогенизирующей головки......... 60
4.4.3 Расчет коленчатого вала кривошипно-шатунного механизма 65
5 Правила монтажа, эксплуатации и ремонта оборудования..................... 66
5.1 Монтаж и наладка гомогенизатора....... 66
5.2 Техническое обслуживание, эксплуатация и ремонт...................... 69
6 Охрана труда............... 61
6.1 Анализ состояния охраны труда на ОАО «Бабушкина крынка»....... 72
6.2 Разработка мер безопасности при эксплуатации гомогенизатора... 76
6.3 Мероприятия по обеспечению пожарной безопасности на ОАО «Бабушкина крынка» .. 85
7 Расчет экономической эффективности модернизации гомогенизатора А1-ОГ2-С......... 87
7.1 Расчет затрат на модернизацию................ 87
7.2 Расчет экономической эффективности....... 89
Заключение....................................... 96
Список использованных источников..................... 97


2.4 Технологический процесс производства сливок
Технологический процесс производства сливок аналогичен процессу производства молока питьевого и включает следующие операции:
– приемка молока, сортирование по качеству и измерение количества принятого молока;
– очистка от механических примесей и охлаждение сырого молока;
– сепарирование молока с целью получения сливок;
– нормализация сливок;
– гомогенизация сливок;
– пастеризация и охлаждение сливок;
– фасование сливок в потребительскую и транспортную тару.
2.4.1 Очистка и сепарирование молока
Процесс сепарирования представляет собой механическое разделение молока на фракции под действием центробежной силы. Сепарирование применяют для разделения молока на сливки и обезжиренное молоко, а также для его очистки от механических и естественных (кровь, слизь и т. п.) примесей. Кроме этого при сепарировании из сыворотки выделяют белки, получают высокожирные сливки, отделяют микроорганизмы от молока. Под действием центробежной силы молоко разделяется благодаря различию плотностей фракций: плотность дисперсной фазы (жира) меньше, чем дисперсионной среды (плазмы молока), или плотность дисперсионной среды (плазмы молока) меньше, чем дисперсной фазы (частиц механических и естественных примесей).
Сепарирование молока осуществляется в специальных машинах – сепараторах. Сепараторы, предназначенные для разделения молока на сливки и обезжиренное молоко, называют сепараторами–сливкоотделителями, а для очистки молока – сепараторами-молокоочистителями. Сепараторы–сливкоотделители с устройствами нормализации молока называются сепараторами–нормализаторами.
Механизм сепарирования очень сложен. Его основная сущность заключается в том, что под действием центробежной силы из потока молока выделяется жировая фаза.
Эффективность сепарирования зависит от содержания жира в молоке, размеров и дисперсности жировых шариков. Чем крупнее шарики, тем быстрее они выделяются. Механическое и тепловое воздействия на молоко приводят к перераспределению в нем жировых шариков. Часть шариков агрегируется, образуя комочки, а крупные шарики дробятся на множество мелких. Поэтому необходимо сохранять исходные размеры жировых шариков и избегать больших механических воздействий на молоко до сепарирования при транспортировании его насосами, перемешивании, встряхивании, охлаждении, подогреве, пастеризации и т. п. Наименьшие потери жира с обезжиренным молоком наблюдаются при сепарировании парного молока, не подвергшегося механическому или тепловому воздействию.
Скорость выделения жировых шариков обратно пропорциональна вязкости молока, зависящей от температуры. Рекомендуемая температура молока при сепарировании составляет 35 – 45 0С и соответствует температуре подогрева молока в секции рекуперации пластинчатых пастеризационно-охладительных установок. Молоко с массовой долей жира 4 % и выше сепарируют с дополнительным подогревом и уменьшением подачи его в сепа-ратор.
Наряду с этим температурным режимом применяют и более жесткий – 60–90°С. Высокотемпературное сепарирование целесообразно для получения высокожирных сливок с массовой долей жира до 82 %, так как сепарируют сливки 30–40%-ной жирности. Кроме этого сепарирование при высокой температуре упрощает технологическую схему переработки молока. Получаемые сливки и обезжиренное молоко можно использовать для даль-нейшей переработки без пастеризации. Однако при высокотемпературном сепарировании усиливается дробление жировых шариков, образуется большое количество молочной слизи, резко повышается вспенивание молока, сливок и обезжиренного молока. Как следствие этого, возрастают потери жира за счет увеличения массовой доли жира в обезжиренном молоке и в пахте при выработке сливочного масла методом сбивания сливок, а также потери сухих веществ при выработке белковых продуктов (творог и др.) за счет необратимой коагуляции белковых веществ, содержащихся в пене. Пена в молоке, обезжиренном молоке и сливках отрицательно сказывается на их дальнейшей тепловой обработке. Большой объем пены в продукте уменьшает его теплопроводность, что снижает эффективность работы теплового оборудования. Пена прогревается хуже, чем основная масса продукта. Разница в температуре прогрева пены и продукта может составлять до 10–15 °С и привести к тому, что во вспененном пастеризованном продукте сохранится больше микроорганизмов, в том числе патогенных форм. Вспененное обезжиренное молоко труднее охладить до температуры заквашивания. В связи с этим возникают дополнительные затруднения при выработке обезжиренного творога. Поэтому не рекомендуется сепарировать молоко при повышенных температурах.
На практике применяют также сепарирование холодного молока температурой 4 – 20°С. При сепарировании холодного молока на обычных сепараторах их производительность снижается до 50 %. Сливки, полученные при холодном сепарировании молока, имеют большую вязкость, чем после обычного сепарирования. Максимальную вязкость имеют сливки, полученные из сырого холодного молока. При сепарировании холодного молока жировые шарики дробятся меньше. Для холодной очистки молока применяют сепараторы марки АХО. При холодной очистке исключается разбивание колоний бактерий и вследствие этого уменьшается бактериальная обсемененность, экономится энергия, сохраняются нативные свойства молока и поддерживается температура, неблагоприятная для развития микрофлоры.
Чистота и кислотность молока существенно влияют на эффективность его обезжиривания. Сепарирование загрязненного молока с повышенной кислотностью приводит к быстрому заполнению шламом грязевого пространства барабана сепаратора, периферийной части тарелок и частично межтарелочного пространства. Нарушается движение молока между разделительными тарелками и ухудшается его обезжиривание. Длительное хранение молока приводит к нарастанию его кислотности, что также уменьшает эффективность обезжиривания. При сепарировании молока после хранения в течение суток массовая доля жира в обезжиренном молоке увеличивается на 15–20 %. Для избежания повышения кислотности молоко необходимо сразу сепарировать, а получаемые сливки и обезжиренное молоко надо перерабатывать или охлаждать в случае резервирования. Для сепари-рования необходимо использовать очищенное молоко кислотностью не более 20 Т.
2.4.2 Нормализация сливок
Нормализация молока представляет собой технологическую операцию, целью которой является получение продукта с требуемым содержанием сухих веществ и жира. Кроме этого при нормализации в молоке устанавливается такое соотношение компонентов, которое позволяет увеличить продолжительность сохранения качества готового продукта при его хранении. Последнее характерно для сгущенных молочных консервов с сахаром.
Операцию нормализации можно проводить смешиванием составных частей цельного молока (сливок, обезжиренного молока, пахты) или непрерывно в потоке. Нормализация смешиванием осуществляется в емкостях для хранения, ваннах, оборудованных перемешивающими устройствами. Для уменьшения массовой доли жира в цельном молоке его смешивают с обезжиренным молоком, а для увеличения – со сливками. В потоке молоко нормализуют в сепараторах-сливкоотделителях, снабженных специальными устройствами для нормализации (сепараторы-нормализаторы).
На предприятиях отрасли нормализацию проводят по трем вариантам:
 при наличии необходимого количества сливок и обезжиренного молока их добавляют в цельное молоко, смешивают и при этом регулируют в нем массовую долю жира;
 часть цельного молока, поступающего на переработку, сепарируют, получают сливки и обезжиренное молоко, а затем оставшуюся часть несепарированного цельного молока смешивают с обезжиренным молоком и сливками, регулируя при этом массовую долю жира;
 все молоко, поступающее на переработку, нормализуют на сепараторе–нормализаторе, а оставшуюся от нормализации часть сливок и обезжиренного молока отводят для дальнейшей обработки.
2.4.3 Гомогенизация сливок
Этот способ механической обработки сливок служит для повышения дисперсности в них жировой фазы, что позволяет исключить отстаивание жира во время хранения продукта, развитие окислительных процессов, дестабилизацию и подсбивание при интенсивном перемешивании и транспортировании. Гомогенизация сырья способствует:
 – при производстве пастеризованных сливок – приобретению однородности (вкуса, цвета, жирности);
 – стерилизованных сливок – повышению стойкости при хранении;
 – восстановленных сливок – созданию наполненности вкуса продукта и предупреждению появления водянистого привкуса;
Диспергирование жировых шариков, т. е. уменьшение их размеров и равномерное распределение, достигается воздействием на сливки значительного внешнего усилия (давление, ультразвук, высокочастотная электрическая обработка и др.) в специальных машинах – гомогенизаторах. Наибольшее распространение в молочной отрасли получила гомогенизация молока и сливок при продавливании его через кольцевую клапанную щель гомогенизирующей головки машины. Жировые шарики, проходя через эту щель, диспергируются. Необходимое давление создается насосом.
Основным узлом современных гомогенизаторов клапанного типа является гомогенизирующая головка. Она может быть одно– или двухступенчатой. Вторая ступень обычно работает при более низком давлении, чем первая. Применение одно- или двухступенчатой гомогенизации зависит от вида вырабатываемых молочных продуктов.
Двухступенчатую гомогенизацию с большим перепадом давления на обеих ступенях применяют при производстве высокожирных молочных продуктов (сливки, смеси мороженого и т.п.). Она позволяет рассеивать (разбивать) образующиеся скопления жировых шариков. Для выработки других видов молочных продуктов, в том числе для питьевого молока, можно использовать одноступенчатую гомогенизацию.
При двухступенчатой гомогенизации сливки последовательно проходят первую ступень, а затем вторую. При переходе из зоны малых скоростей (молокопровод и нагнетательная камера) в зону высоких скоростей (может быть плоская клапанная щель) передняя часть жирового шарика вытягивается и от него отрываются мелкие частицы. Высота клапанной щели составляет около 0,7 мм. В зависимости от формы щели клапаны могут быть плоские, ко-нические или конические рифленые. Чем больше скорость шарика в клапанной щели, тем он сильнее вытягивается и тем меньшего размера от него отрываются частицы. Скорость жирового шарика зависит от давления гомогенизации. Скорость движения жирового шарика в нагнетательной камере гомогенизирующей головки составляет 9 м/с, а в клапанной щели – 150–200 м/с.
Эффективность гомогенизации сливок определяется рабочим давлением, температурой, скоростью движения продукта при прохождении через гомогенизирующую головку, конструктивными особенностями последней, составом и свойствами компонентов, образующих оболочку жировых шариков, кислотностью, а также последовательностью технологических операций.
Рабочее давление гомогенизации представляет собой разность давления продукта до и после клапанной щели гомогенизирующей головки. Его величина определяется неразделяемостью продукта при данном размере жирового шарика и расходом энергии. Неразделяемость продукта зависит от скорости отстоя молочного жира.
Увеличение давления гомогенизации приводит к уменьшению среднего диаметра и диапазона распределения по размерам жировых шариков молока. По данным Н. В. Барановского, средний диаметр жировых шариков при давлении до 12–14 МПа уменьшается более интенсивно, чем при давлении от 14 до 20 МПа, а при давлении более 20 МПа практически не уменьшается.
Температура молока при гомогенизации является важным параметром, влияющим на эффективность процесса. Понижение температуры гомогенизации приводит к повышению вязкости продукта и, как следствие, к образованию скоплений молочного жира и их отстаиванию. Отстаивание сливок возрастает при температуре 30–40 °С. При высокой температуре в гомогенизирующей головке могут образовываться белковые отложения, что отрицательно сказывается на работе гомогенизатора. В нормативной документации температура гомогенизации при выработке большинства молочных продуктов определена в диапазоне 60 – 65 °С. При гомогенизации допускается увеличение температуры молока на 5–8 °С, которое необходимо учитывать при его дальнейшей технологической обработке.
При повышении кислотности продукта снижается эффективность гомогенизации. Это объясняется тем, что уменьшается стабильность белков и образуются белковые агломераты, затрудняющие диспергирование жировых шариков.
Состав, свойства и число компонентов оболочки жировых шариков определяют стабильность эмульсии молочного жира. Для формирования прочной оболочки жировых шариков и получения стабильной эмульсии количество компонентов (поверхностно-активных веществ) должно быть достаточным. Стабильность эмульсии молочного жира в процессе технологической переработки (до гомогенизации) нарушается при следующих операциях: механической дойке, длительной выдержке молока, перекачивании молока в емкости для хранения или из них, сепарировании, перекачивании молока из промежуточных емкостей в подогреватель, пастеризации, стерилизации, термовакуумной обработке. Учитывая существующие мощности на предприятии и дестабилизирующее влияние отдельных технологических операций, молоко необходимо гомогенизировать после технологической опе-рации, вызывающей нарушение стабильности эмульсии молочного жира.





3.5 Общее устройство гомогенизатора
Гомогенизатор представляет собой горизонтально расположенный трехплунжерный насос высокого давления с гомогенизирующим устройством 8.
Привод насоса осуществляется от электродвигателя 4 с помощью клиноременной передачи, ведомого 15 и ведущего 16 шкивов. Гомогенизатор состоит из следующих основных узлов: кривошипно-шатунного механизма 1, привода, плунжерного блока 9, гомогенизирующего устройства 8, предохранительного клапана 7, бункера, кожуха, станины 13.
Кривошипно-шатунный механизм 1 включает литой чугунный корпус, коленчатый вал 14, установленный на двух роликоподшипниках, шатуны 12 с крышками 2 и вкладышами, ползуны 10, шарнирно соединенные с шатунами 12 пальцами 11, стаканы и уплотнение. Внутренняя полость корпуса кривошипно-шатунного механизма является масляной ванной.


Рисунок 3.10 – Гомогенизатора марки А1-ОГ2-С
В задней стенке корпуса установлены указатель уровня масла и сливная пробка. Смазка трущихся деталей проводится разбрызгиванием масла. Корпус кривошипно-шатунного механизма закрыт крышкой, в которой имеется горловина с фильтрующей сеткой для залива масла. Привод гомогенизатора осуществляется от электродвигателя 4, который установлен на качающейся подмоторной плите 3, укрепленной на корпусе кривошипно-шатунного механизма 1. Натяжение клиновых ремней обеспечивается с помощью натяжных винтов 5.
Кривошипно-шатунный механизм крепится при помощи шпилек к станине 13, которая представляет собой сварную конструкцию, облицованную листовой сталью. На станине имеется съемная крышка 17, предназначенная для ограждения вращающихся и перемещающихся механизмов. В нижней части станины 13 установлена клеммная коробка 18.
Станина устанавливается на четырех регулируемых по высоте опорах 19. К корпусу кривошипно-шатунного механизма при помощи двух шпилек крепится плунжерный блок 9, который предназначен для всасывания продукта из бункера и нагнетания его под высоким давлением в гомогенизирующее устройство 8. Плунжерный блок 9 состоит из блока, плунжеров б, полых цилиндрических стаканов с отверстиями в стенках. Всасывающие клапаны и уплотнения отсутствуют, в рабочие камеры плунжерного блока продукт непосредственно из бункера засасывается через полые цилиндрические стаканы.
Уплотнение плунжеров, учитывая малую текучесть расплавленной сырной массы, достигается путем точного изготовления с небольшими допусками сопряженных поверхностей плунжеров и отверстий стаканов.
К плунжерному блоку при помощи шпилек крепится гомогенизирующее устройство, предназначенное для осуществления гомогенизации продукта за счет прохода его с большой скоростью под высоким давлением через щель между клапаном и седлом.
Гомогенизирующее устройство 8 состоит из корпуса, прокладок, нагнетательных клапанов, седел клапанов, пружин, гомогенизирующего клапана с седлом, стакана, рукоятки.
Для контроля давления гомогенизации служит манометр, который крепится к торцу корпуса гомогенизирующего устройства. Сверху на гомогенизирующем устройстве расположен предохранительный клапан 7, предназначенный для ограничения повышения давления выше заданного. Он состоит из стакана, фланца, клапана, седла клапана, пружины, нажимного винта и колпака. Предохранительный клапан регулируется на рабочее давление гомогенизации с помощью винта.




3.6 Принцип работы
Продукт, подлежащий гомогенизации, подается в бункер гомогенизатора, представляющий собой сварную емкость из нержавеющей стали.
При возвратно-поступательном перемещении плунжеров в рабочей полости плунжерного блока создается разрежение и продукт из бункера засасывается в рабочую полость, а затем плунжеры выталкивают продукт в гомогенизирующее устройство, где он под давлением 20 МПа с большой скоростью проходит через кольцевой зазор, образующийся между притертыми поверхностями гомогенизирующего клапана и его седлом. При этом продукт становится более однородным. Из гомогенизирующего устройства через патрубок он направляется по трубопроводу на дальнейшую обработку. На гомогенизаторе установлен амперметр, с помощью которого контролируются показания манометра.







3.7 Сущность и описание модернизации
Степень гомогенизации зависит от таких факторов, как разница давления до и после прохода жидкости через микрощель, силы столкновения жидкости о стенку, а также наличия или отсутствия чего-либо, препятствующего течению жидкости.
Для увеличения выхода гомогенизированного продукта, к примеру, в два раза, при использовании традиционных одноклапанных гомогенизаторов, диаметр клапана должен быть увеличен вдвое, чтобы увеличить длину окружности, и, следовательно, длину микрощели.
При увеличении диаметра клапана вдвое площадь клапана становится больше в 4 раза. Из этого следует, что для сохранения величины силы действующей на клапан необходимо увеличение давления в 4 раза. Следовательно, при увеличении диаметра клапана, клапан подвергается резкому увеличению действующей на него силы. Это в свою очередь влечет за собой необходимость усиления каждого компонента системы для выдерживания такого усилия. Как результат, растет стоимость оборудования. Поэтому, на практике, не безопасно и не целесообразно неограниченно увеличивать давление жидкости.
Вследствие этого, чтобы увеличить производительность гомогенизации при использовании такого типа гомогенизатора необходимо увеличить число гомогенизаторов. Однако это вызывает рост затрат как на оборудование, так и на используемые энергетические ресурсы, что делает невозможным повышение эффективности процесса.
Более того, в гомогенизаторах такого типа вытекание гомогенизированной жидкости после столкновения со стенкой осуществляется однонаправленным потоком. В результате разбрызгивания жидкости в разных направлениях после столкновения со стенкой, часть жидкости, движущаяся в направлениях, отличающихся от направления вытекающей жидкости, изменяет свое направление после столкновения с другой стенкой на направление вытекающей жидкости. Эта порция гомогенизированной жидкости, меняющая свое направление сталкивается с другой порцией, вышедшей из щели, а также и с другими порциями столкнувшимися со стенками и, таким образом, ухудшает процесс гомогенизации.
В свете таких недостатков современного гомогенизации, требуется усовершенствование для создания гомогенизатора с большей пропускной способностью и более высокой эффективностью.
Гомогенизирующая головка представленная на рисунке 3.11, включает в себя опорное седло клапана, сжимающее седло клапана и один или несколько цилиндрических клапанов.
Опорное седло клапана установлено на впускном конце гомогенизационного цилиндра, и имеет отверстие для прохода жидкости подлежащей гомогенизации, которая подается под давлением к центральному пространству седла. На другом конце цилиндра установлено сжимающее седло клапана. Цилиндрические клапана расположены между опорным и сжимающим седлами. Каждый из этих клапанов имеет центральное отверстие для прохода жидкости подлежащей гомогенизации.
В местах, где клапаны прилегают друг к другу и к седлам имеются микрощели. Жидкость под высоким давлением подается через центральные отверстия в опорном седле и клапанах выпускается через разнесенные микрощели расположенные во множестве мест.


Рисунок 3.11 – Многощелевая гомогенизирующая головка
В местах, где клапаны прилегают друг к другу и к седлам имеются микрощели. Жидкость под высоким давлением подается через центральные отверстия в опорном седле и клапанах выпускается через разнесенные микрощели расположенные во множестве мест.
Снаружи микрощелей имеются кольцевидной формы полости образованные выемками в гомогенизационном цилиндре либо во внешних стенках клапанов. Стенки этих полостей на внутренней поверхности гомогенизационного цилиндра служат в качестве стенок для столкновения жидкости выходящей из разнесенных микрощелей.
По обе стороны стенок в диаметральном направлении, по окружности расположены несколько выпускных отверстий. Эти отверстия образованы путем сверления гомогенизационного цилиндра и ведут к выпускной полости расположенной между гомогенизационным цилиндром и корпусом.
Благодаря такому расположению выпускных отверстий, порции жидкости, разбрызганные в результате столкновения со стенкой не пересекаются друг с другом и выходят по обе стороны через выпускные отверстия.
Таким образом, увеличивается количество выпускных отверстий клапанов и гомогенизированная жидкость, во-первых, истекает плавно, а во-вторых не нарушает процесс выпуска и столкновения со стенкой других порций.
Более того, ширины разнесенных кольцевых микрощелей образованных клапанами различны. Одна кольцевая микрощель узкая, другая – широкая. Щели либо разделены пространством в виде кольцевого желоба на одной или обеих прилегающих поверхностях клапанов, либо соединены непосредственно друг с другом. В обоих случаях внешняя кольцевая щель широкая.
Таким образом жидкость, подлежащая гомогенизации, выпускаемая из центра микрощели наружу, гомогенизируется под высоким давлением вследствие воздействия высокого сопротивления по мере ее прохождения через узкую микрощель расположенную на внутренней периферии и затем через наружную широкую микрощель, что позволяет еще более повысить эффективность гомогенизации при использовании такой конструкции.
Прототипом для разработки послужил патент US 4585357 (иностранный патент, разработанный японскими учёными и зарегистрированный в США).