Проект привода валков Рольганга

Содержание
             Стр.
Техническое задание…………………………………………………………...……2
Введение……………………………………………………………………...………8
1 Кинематический расчет привода и выбор электродвигателя………………….10
1.1 Выбор электродвигателя……………………………………….…..……10
1.2 Уточнение передаточных чисел привода……………………….…..…11
1.3 Определение частот вращения и вращающих моментов на валах…..11
2 Расчет зубчатой передачи…………………………………………………..……13
2.1Выбор материала…………………………………………………..……..13
2.2 Допускаемые контактные напряжения для зубьев шестерни и колеса………………………………………………………………………...13
2.3 Допускаемые напряжения изгиба для зубьев шестерни и колеса……15
2.4 Геометрические параметры зубчатой передачи…………………….…16
2.4.1 Межосевое расстояние……………………………………….…16
2.4.2 Предварительные основные размеры шестерни и колеса……17
2.4.3 Модуль передачи………………………………………………..17
2.4.4 Суммарное число зубьев и угол наклона зубьев. Определение числа зубьев шестерни и колеса……………………………………..18
2.4.5 Фактическое передаточное отношение………………………..19
2.4.6 Диаметры колеса и шестерни……………………………….….19
2.4.7 Размеры заготовок…………………………………………...….19
2.5 Проверочный расчет зубчатой передачи……………………………….20
2.5.1 Проверка зубьев колес по контактным напряжениям……..…20
2.5.2 Силы в зацеплении…………………………………………..….21
2.5.3 Проверка зубьев колес по напряжениям изгиба…………..…..22
2.5.4 Проверочный расчет на прочность при действии пиковой нагрузки………………………………………………………………..23
3 Расчет червяной передачи……………………………………………………….25
3.1 Выбор материала………………………………………………………..25
3.2 Допускаемые контактные напряжения………………….…………..…25
3.3 Допускаемые напряжения изгиба………………………………………26
3.4 Межосевое расстояние…………………………………………………..26
3.5 Основные параметры передачи…………………………………………27
3.6 Размеры червяка и червячного колеса…………………………………28
3.7 Проверочный расчет передачи на прочность………………...……….29
3.8 КПД передачи……………………………………………………..…….30
3.9 Силы в зацеплении…………………………………………………..….30
3.10 Проверка зубьев колеса по направлениям изгиба………………..….31
3.11 Проверочный расчет на прочность зубьев червячного колеса при действии пиковой нагрузки……………………………………………..….32
3.12 Тепловой расчет…………………………………………………..……32
4 Расчёт валов………………………………………………………………..……..33
4.1 Расчет выходного вала……………………………………………..……34
4.1.1 Предварительный расчет вала……………………………..…...34
4.1.1.1 Выбор материала………………………………….……34
4.1.1.2 Диаметры участков вала………………………….……34
4.1.1.3 Размеры участков вала…………………………………35
4.1.1.4 Выбор типа подшипника………………………………36
4.1.2 Уточненный расчет вала………………………………………..36
4.1.2.1 Построение эпюры моментов…………………………36
4.1.2.2 Расчёт вала на сопротивление усталости……………..38
4.2 Расчет промежуточного вала……………………………………………41
4.2.1 Предварительный расчет вала………………………………….41
4.2.1.1 Выбор материала……………………………………….41
4.2.1.2 Диаметры участков вала……………………………….42
4.2.1.3 Выбор типа подшипника………………………………43
4.2.2 Уточненный расчет вала……………………………….………44
4.2.2.1 Построение эпюры моментов…………………….…...44
4.2.2.2 Расчёт вала на сопротивление усталости……….…….46
4.3 Расчет входного вала…………………………………………….…….49
4.3.1 Предварительный расчет вала…………………………………49
4.3.1.1 Выбор материала………………………………………49
4.3.1.2 Диаметры участков вала………………………………49
4.1.1.3 Размеры участков вала…………………………………50
4.3.1.4 Выбор типа подшипника………………………………51
4.3.2 Уточненный расчет вала……………………………………..….52
4.3.2.1 Построение эпюры моментов…………………………52
4.3.2.2 Расчёт вала на сопротивление усталости……………..53
5 Подбор подшипников…………………………………………………………….57
5.1 Подбор подшипников для выходного вала…………………………….57
5.1.1 Расчет на динамическую грузоподъемность………………….57
5.1.2 Расчет подшипника на заданный ресурс………………………59
5.2 Подбор подшипников для промежуточного вала……………………..60
5.2.1 Расчет на динамическую грузоподъемность………………….61
5.2.2 Расчет подшипника на заданный ресурс………………………62
5.3 Подбор подшипников для входного вала……………………...………64
5.3.1 Расчет на динамическую грузоподъемность………………….64
5.3.2 Расчет подшипника на заданный ресурс………………………66
6 Конструирование зубчатых, червячных колес и червяков…………………….68
6.1 Конструирование цилиндрического зубчатого колеса………………..68
6.1.1 Выбор формы колеса…………………………..……….………68
6.1.2 Конструктивные параметры……………………………….…..68
6.2 Конструирование червячного колеса…………………………………..69
6.2.1 Выбор формы колеса…………………………………………...69
6.2.2 Конструктивные параметры……………………………………70
6.3 Конструирование вала-шестерни и червяка…………….………..……71
6.3.1 Вал-шестерня………………………….………………………..71
6.3.2 Червяк………………………………….…………….………….72
7 Выбор смазочных материалов. Смазка редуктора…………………………….73
7.1 выбор сорта масла……………………………….……………………..73
7.2 Смазка подшипников…………………………………………………..73
8 Конструирование корпусных деталей……………………………….………….74
8. 1Конструктивное оформление внутреннего контура редуктора….….74
8.2 Конструктивное оформление приливов для подшипниковых гнезд..76
8.2.1 Гнездо выходного и промежуточного вала……….…………..76
8.2.2 Гнездо входного вала…………………………………………..76
8.3 Крепление крышки редуктора к корпусу………………….…………77
8.4 Фиксирование крышки относительно корпуса………………………78
8.5 Конструктивное оформление опорной части корпуса………………79
8.6 Оформление сливных отверстий……………………………………...80
8.7 Оформление элементов для транспортирования редуктора………...80
8.8 Оформление крышки люка…………………………………………….81
9 Расчёт шпонок…………………………………………………………………….82
9.1 Расчёт шпонок на выходном валу…………………….……………….82
9.1.1 Расчёт шпонки под зубчатое колесо на выходном валу……...82
9.1.1.1 Выбор материала ………………………………………82
9.1.1.2 Расчёт шпонки на смятие………….…………..………82
9.1.1.3 Расчёт шпонки на срез…………………………………83
9.1.2 Расчёт шпонки под муфту на выходном валу………………….83
9.1.2.1 Выбор материала ………………………………………84
9.1.2.2 Расчёт шпонки на смятие……….…………..…………84
9.1.2.3 Расчёт шпонки на срез…………………………………85
9.2 Расчёт шпонки под червячное колесо на промежуточном валу……85
9.2.1 Выбор материала……………………………………………….85
9.2.2 Расчёт шпонки на смятие………………………………………86
9.2.3 Расчёт шпонки на срез…………..……………………………..86
9.3 Расчёт шпонки под муфту на входном валу…………………………87
9.3.1 Выбор материала ………………………………………………87
9.3.2 Расчёт шпонки на смятие………………………………………88
9.3.3 Расчёт шпонки на срез………………….………………..……..88
10 Выбор посадок деталей привода………………………………………………89
11 Выбор муфты……………………………………………………………………91
11.1 Проверочный расчет по напряжениям смятия……………………...………92
11.1 Проверочный расчет по напряжениям изгиба………………………………92
12 Расчет болтового соединения…………………………….…………………….93
Список используемой литературы………………………………………………..95
Привод роликового конвейера служит для обеспечения вращательного движения с заданными характеристиками: Ft=2,2кН и V=0,2м/c. Движение в нем передается от электродвигателя АИР 90LA, через фланцевую муфту к редуктору, в котором оно преобразуется в движение с требуемыми параметрами – частотой вращения и крутящим моментом. Двигатель и редуктор установлены и закреплены на специально сконструированной сварной раме, изготовленной из стального проката стандартного профиля. Привод устанавливается в цехе и крепится к полу фундаментными болтами.
Применение муфты с упругими элементами обусловлено значительной демпфирующей способностью (снижение ударной нагрузки и предотвращение опасных колебаний), способностью аккумулировать значительное количество энергии на единицу массы, электролизующей способностью. Её недостаток небольшой ресурс.
Редуктор цилиндрическо-червячный с раздвоенной тихоходной ступенью выполнен. Применение цилиндрической зубчатой передачи с прямыми зубьями по сравнению с косыми характеризуется отсутствием осевых сил в передачи. Осевое смещение колес регулируется втулками и набором компенсаторных колец. Наряду со всеми плюсами у него есть свои недостатки: обеспечение соосности валов, обеспечение распределения равномерной нагрузки на колеса, возникновение трудностей при сборке редуктора за счёт неизбежных погрешностей изготовления деталей.
В качестве опор валов выбраны шариковые однорядные, роликовые радиальные и роликовые конические подшипники. Шариковые радиальные подшипники: из-за их распространенности и невысокой стоимости, а также обеспечение ими всех необходимых расчётов по рассчитанным параметрам. Роликовые подшипники: из-за того что шариковые подшипники не обеспечили необходимых расчетов по рассчитанным параметрам и конические для компенсации осевых нагрузок.
Смазка редуктора – картерная: вращающиеся зубчатые колеса разбрызгивают масло, которое попадает на внутренние стенки корпуса, откуда стекает в нижнюю его часть. Для смазки подшипников применяем пластичную смазку, т.к. окружная скорость V<1 м/с.
Для наблюдением за уровнем масла в редукторе предусмотрен маслоуказатель. Для контроля зацепления в крышке корпуса предусмотрен люк, для выравнивания давления внутри и снаружи редуктора, а также залива масла – пробка-отдушина, для слива масла – сливное отверстие. Все соединения снабжены уплотнителями для герметичности редуктора.

Курсовая работа защищалась отлично!
Имеется чертежи и записка!
Удачи на защите!