Реконструкция механосборочного цеха по выпуску гидроцилиндров

ВЫВОДЫ
В результате выполнения дипломного проекта решена задача реконструкции механосборочного цеха по выпуску роликов рольганга перед СКОН.
С этой целью внедрены прогрессивные методы получения заготовок и применение современного оборудования, в результате чего уменьшается себестоимость детали, повышается точность заготовок. Сокращено количество операций по сравнению с базовым технологическим процессом, проведена оптимизация технологических операций путем обоснованного выбора оборудования, станочных и контрольных приспособлений, режущих и вспомогательных инструментов, средств механизации и автоматизации; рассчитаны припуски под механическую обработку расчетно-аналитическим методом, спроектированы установочно-зажимное приспособление и контрольно-измерительное приспособление. В дипломном проекте выполнены соответствующие силовые расчеты, расчеты на прочность и точность спроектированных приспособлений; выполнено экономическое обоснование замены универсального оборудования на станки с ЧПУ; разработаны мероприятия по охране труда. Эффективность внесенных изменений в базовые технологические процессы доказана экономическими расчетами в организационно экономической части дипломного проекта.

Технологическая часть дипломного проекта представлена в виде двух частей первая посвящена разработке технологического процесса сборки, вторая раз-работке технологических процессов механической обработки деталей представителей корпус.
Для того, что бы создать эффективный технологический процесс сборки в первой части было проанализировано служебное назначение и конструкция машины и отработана конструкция изделия на технологичность. В целом конструкция ролика признана технологичной, и какие-либо существенные изменения не вносились. Анализ методов сборки включил в себя так же выбор и обоснование метода достижения требуемой точности и организации формы сборки. Организация сборки ролика, рассматриваемого в дипломном проекте, относится к непоточной стационарной сборке с расчленением сборочных работ и характеризуется тем, что предполагается дифференциация процесса на узловую и общую сборку. Это представлено на листе ДП. Для снижения трудоемкости изготовления сборочных единиц с заданной точностью и трудоемкости самой сборки был выбран метод достижения точности - метод неполной взаимозаменяемости. Что касается выбора средств технологического обеспечения, то для условий серийного производства рекомендуется комбинировать универсальные и специальные приспособления. Технологический процесс сборки представлен в приложении А. Нормирование технологического процесса сборки было проведено в соответствии с общемашиностроительными нормами времени на слесарно-сборочные работы.
Во втором разделе технологической части был проведен анализ конструкции и технологичности деталей-представителей корпуса. В целом деталь признаны технологичными. Выбор типа и организационной формы производства показал, что он соответствует мелкосерийному типу производства (коэффициент закрепления операции равен 20). Анализ базовых технологических процессов позволил обобщить и внести изменения в проектный ТП в соответствии с типом производства. В основном были введены станки с ЧПУ, применены автоматизированные приспособления на операциях механической обработки, и прогрессивный режущий инструмент. В разделе по выбору вида и способа получения заготовки проведен технико-экономический сравнительный расчет разных видов заготовок и выбран тип заготовки листовой прокат для детали корпус. Расчет припусков позволили назначить оптимальный припуск на поверхности. Коэффициент ужесточения припуска по сравнению с гостовским в среднем составил 0,9. Нормирование операций проводилось в соответствии с общемашиностроительными нормами времени для серийного производства. Коэффициент ужесточения нормы времени по сравнению с базовым составил 0.85. На листе ДП000,000.003 , представлены расчетно-технологичкие карты на операции с применением станка с ЧПУ.