Агрегат АПРС-40. Вышка телескопическая. Узел фиксации телескопической вышки. Узел фиксации вышки-Оборудование для капитального ремонта, обработки пласта, бурения и цементирования нефтяных и газовых скважин

(Чертеж №1 НПС Схема) На плакате 1 представле агрегата АПРС-40, Агрегат предназначен для производства спускоподъемных операций при текущем и капитальном ремонте скважин, не оборудованных вышками или мачтами, для производства тартальных работ, для чистки песчаных пробок желонкой и возбуждения скважин поршневанием (свабированием), кроме того, с его помощью промывочным агрегатом и ротором можно проводить промывку скважин и разбуривание песчаных пробок.
Агрегат АПРС-40 является самоходной нефтепромысловой машиной смонтированной на шасси трехосного автомобиля высокой проходимости Краз 620 и состоит из:
- лебёдка;
- вышка с талевой системой;
- кабина оператора;
- гидравлическая, пневматическая, электрическая системы управления;
Привод лебёдки и других механизмов агрегата осуществляется:
от тягового двигателя автомобиля через коробку скоростей и раздаточную коробку;
НА ПЛАКАТЕ 2 изображена мачта – телескопическая, двухсекционная c открытой передней гранью.
- в транспортном положении располагается горизонтально над агрегатом на своих, передней и задней, опорах, а в рабочем положении – вертикально, с наклоном 4°36’ от вертикали в сторону устья скважины;
- подъём мачты из транспортного положения в рабочее осуществляется двумя гидравлическими домкратами, а выдвижение верхней секции – лебёдкой с гидравлическим приводом, далее которая фиксируется узлом фиксации телескопической мачты;
- нижняя часть мачты, являясь задней опорой, выполнена отдельной конструкцией и жестко связана с рамой агрегата.
Закрепление верхней секции в рабочее положение производится с помощью узла фиксации.
Недостатками базового узла фиксации является недостаточная надежность конструкции,
относительно большая металлоемкость, необходимость регулировки, а так же габариты выступают за габариты вышки.
Базовый узел фиксации подвижной секции представляет собой в виде подпружиненными упорами и кривошипами, соединенными между собой тягами, и систему управления упорами. Система управления упорами выполнена в виде установленного шарнирно на неподвижной секции подпружиненного коромысла, одно плечо которого снабжено роликом, а другое тяговой связью соединения с кривошипом. Данная система является грамосткая, усложняет конструкцию устройства и снижает его надежность.
Для обеспечения надежной работы узла фиксации предлагается следующая модернизация.
узел фиксации предлагается выполнить в виде шарнирно закрепленной на оси защелки и кинематически связанной с ней толкателя (чертеж 3). На наружной секции мачты выполнены упоры размещенные соответственно в верхней и нижней части, и клиновый паз для взаимодействия с защелкой, при этом защелка выполнена с фиксирующим его упругим элементом, установленным с возможностью взаимодействия с неподвижной секцией а толкатель размещен на неподвижной секции. Данный узел повышает надежность монтажа-демонтажа мачты за счет упрощения механизма фиксации
В дипломном проекте произведены расчеты на прочность основных деталей агрегата и узла фиксации мачты, расчет оси кронблока выполнен на ЭВМ. На плакате 5 представлена методика расчет пружины узла фиксации (чертеж № 5 Расчет)
(Чертеж № 6 Исследование) В исследовательской части произведено исследование влияние коррозии на состояние металлоконструкции мачты, графики представлены на рис 6. была проведена диагностика состояния металлоконструкций средствами неразрушающего контроля, методом ультразвуковой толщинометрией стенок мачты, по данным диагностики был проведен расчет остаточного ресурса мачты, он составил 7 лет.
В части безопасность и экологичность проекта проведен анализ потенциальных опасностей. Рассмотрены мероприятия по обеспечению безопасных условий и охраны труда, мероприятия по обеспечению безопасности объектов и окружающей среды. Был произведен расчет заземления агрегата.
(Чертеж № 7 экономика) В экономической части произведен расчет коммерческой эффективности от модернизации узла фиксации выдвижной секции телескопической мачты.
Результаты расчета представлены на плакате 7.
Спасибо за внимание.
«Срок службы», определяя его как период времени, в течение которого изготовитель (исполнитель) обязуется обеспечить потребителю возможность использовать товар (работу) по назначению и несет ответственность перед потребителем за существенные недостатки, возникшие в товаре по его, изготовителя (исполнителя), вине.

ультразвуковым толщиномером - MG2XT Panametrics – NDT

Дефект - каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям.

Метод неразрушающего контроля - метод контроля, при котором не должна быть нарушена пригодность объекта к применению.

Акустико-эмиссионный метод - метод контроля (испытаний), основанный на анализе параметров упругих волн испускание объектом контроля.

Акустико-эмиссионный метод неразрушающего контроля основан на излучении и регистрации волн напряжений при быстрой локальной перестройке структуры материала. Дефекты, которые возникают и развиваются в материале в период эксплуатации, вызывают концентрацию деформаций.