Расчетная часть-Расчет бурового ротора Р-560-Курсовая работа-Дипломная работа-Оборудование для бурения нефтяных и газовых скважин

Расчетная часть-Расчет бурового ротора Р-560: Определение основных параметров и выбор базовой модели, Расчет быстроходного вала ротора на прочность-Курсовая работа-Дипломная работа-Оборудование для бурения нефтяных и газовых скважин

2 Разработка конструкции ротора

2.1 Определение основных параметров и выбор базовой модели

Расчёт нагрузки на крюке необходим для выбора базовой модели ро-тора. Расчёт ведётся по методике, предложенной в 6. На рисунке 6 представ-лена схема конструкции скважины.
Масса кондуктора Мкон, кг, рассчитывается по формуле,
Мкон=lконq1,
где lкон – длина кондуктора, lкон = 300 м,
q1 - масса 1 п. м кондуктора, q1 = 102,7 кг/м [4],
Мкон=300102,7=30810 кг.
Масса промежуточной колонны Мпк, кг, рассчитывается по формуле,
Мпк=lпкq2,
где lпк – длина промежуточной колонны, lпк = 3000 м,
q2 – масса 1 п.м обсадных труб промежуточной колонны, q2 = 58 кг/м 4,
Мпк=300046,2=138600 кг.
Масса эксплуатационной колонны Мэк, кг, рассчитывается по формуле,
Мэк=lэкq3,
где lэк – длина эксплуатационной колонны, м,
q3 – масса 1 п. м эксплуатационной колонны, q3 = 29 кг/м 4,
Мэк=400029=116000 кг.
Масса бурильной колонны Мбк, кг, рассчитывается по формуле,
Мбк=Мбт+Мубт,
где Мбт – масса бурильных труб, кг,
Мбт=lбтq4,



где lбт – длина бурильных труб, lбт = 3700 м,
q4 – масса 1 п. м бурильных труб, q4 = 25,7 кг/м 4,
Мбт=370025,7=95090 кг,
Мубт – вес утяжелённых бурильных труб, Н,
Мубт=lубтq5,
где l убт – длина УБТ, l убт = 300 м,
q5 – масса 1 п. м УБТ, q5 = 116 кг/м 4,
Мубт=300116=34800 кг,
Мбк=95090+34800=129890 кг.
С учётом коэффициента прихвата масса наиболее тяжёлой колонны Мм, кг, составляет,
Мм= Мпккп,
где кп - коэффициент прихвата, кп=1,3,
Мм=1386001,3=180180 кг.
Статическая нагрузка на стол ротора Рст, Н,
Рст = Мм·g·К,
где  g - ускорение свободного падения g=10 м/с2,
  К - коэффициент запаса, К=1,6,
Рст=180180·10·1,6=2882880 Н.
Мощность на столе ротора N, Вт,
N=(Nх.в+Nд)/η,
где Nх.в - мощность при холостом вращении, Nх.в= 35,2 кВт,
Nд - мощность, расходуемая на вращение долота и разрушение забоя
скважины, кВт,
η - к.п.д. учитывающий потери в трущихся деталях ротора η= 0,91,
Nд=μ0·Рд·n·Rср,
где μ0 - коэффициент сопротивления долота, μ0= 0,4,
Рд - осевая нагрузка но долото, Рд = 1300 кН,
n - частота вращения долота, 1,7 об/с,
Rср - средний радиус долота радиус долота, Rср= 0,26 м,
Nд= 0,4·1300·1,7·0,26= 229,8 кВт,
N=(35,2+229,8)/0,91=291,2 кВт.
В качестве базовой модели на основании проведенного расчета и по принятому диаметру направления равному 530 мм, принимаем ротор Р - 560. Техническая характеристика базового ротора [1]:
- наибольшая статическая нагрузка 3,2 МН;
- наибольшая мощность 370 кВт;
- наибольшая скорость вращения стола ротора 250 об/мин;
- проходное отверстие в столе ротора 560 мм;
- масса 5800 кг.

2.2 Расчет быстроходного вала ротора на прочность

Методика расчета взята из источника [6], приведенного в библиографи-ческом списке. Расчетная схема нагружения быстроходного вала ротора при-ведена на рисунке 7.
Окружное усилие в зацеплении Рок, кН
   
где Мр – расчетное значение крутящего момента на столе ротора, Н м;
    
где Кп – коэффициент перегрузки ротора по моменту;
 з – коэффициент полезного действия зацепления;
 з – коэффициент полезного действия опор стола ротора.
Осевое усилие S, кН
     ,
где ср – угол наклона зубьев на делительном конусе в середине ширины ко-леса, град;
 д – угол делительного конуса, град;
    
  – угол зацепления, град.
Радиальное усилие в зацепление Т, кН,
    .
Усилие на звездочке цепной передачи привода ротора Рзв, кН,
   
где Кв – коэффициент нагрузки цепной передачи на быстроходный вал ро-тора;
 dзв – средний диаметр звездочки цепной передачи ротора, м;
 р – коэффициент полезного действия ротора.
Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям n,
    1,2 n 1,8
где в – предел прочности материала вала, МПа;
 К – коэффициент амплитуды цикла;
 а – амплитуда цикла, МПа;
   
 max – максимальное напряжение цикла, МПа;
    
где Ма – максимальный суммарный изгибающий момент, кН м;
     ,
где   – изгибающий момент в вертикальной плоскости, кН м;
     ,
где l1 – расстояние от опоры до конической шестерни, м;
   – изгибающий момент в горизонтальной плоскости, кН м;
     ,
 d – диаметр вала, м;
 min – минимальное напряжение цикла, МПа;
    ,
  – коэффициент среднего напряжения цикла;
 m – среднее напряжение цикла, МПа;
    
Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям n
    1,2 n 1,8
где К – коэффициент амплитуды цикла при расчете вала по касательным напряжениям;
 а – амплитуда цикла по касательным напряжениям, МПа;
   
 max – максимальное касательное напряжение цикла, МПа;
    
 min – минимальное касательное напряжение цикла, МПа;
    ,
  – коэффициент среднего напряжения цикла при расчете вала по ка-сательным напряжениям;
 m – среднее касательное напряжение цикла, МПа;
    
Коэффициент запаса прочности при совместном действии крутящего и изгибающего моментов n,
    , 1,2 n 1,8
Расчет быстроходного вала ротора выполнен с применением ЭВМ.
Исходные данные к расчету приведены в таблице 2, выводимые пара-метры приведены в таблице 3.
Программа расчета представлена в приложении А, результаты расчета представлены в приложении Б.

















3 Разработка конструкции ротора-ключа

3.1 Патентные исследования

Целью данного исследования является поиск новых конструктив-ных
решений в области усовершенствования конструкции ротора, чтобы повы-сить его надёжность, усилие удержания и снизить металлоёмкость.
Технический уровень и тенденции развития ротора приведены в таб-лице 4.

3.2 Конструктивное исполнение ротора-ключа

На рисунке 8 изображен ротор-ключ. Также на рисунках 9, 10 показа-ны верхний захват и продольный разрез нижнего захвата. Ротор-ключ содер-жит толкатель подъема захватов 1, нижнюю часть станины 2, вращающуюся часть 3, верхнюю часть станины 4, шлицевые пазы верхнего захвата 5, нажим-ной фланец 6, венец 7, ведущий диск верхнего захвата 8, ролики 9, плавающий диск 10, шарнирный палец 11, упорные пальцы ведущего диска 12, корпус нижнего захвата 13, клинья нижнего захвата 14, тяги-толкатели нижнего захва-та 15, фланец нижнего захвата 16, пружину со штоком 17, шлицевые пазы нижнего захвата 18, ротор-ключ включает также бобышки захвата, рычаги верхнего захвата, диск с тремя пружинами. пневмоцилиндры, тяги, ручку ма-ятникового типа, блокирующую ручку крана.
Ротор-ключ работает следующим образом.
При включении вращения ведущий диск начинает вращаться и пальца-ми проворачивает рычаги, при этом диск не вращается, удерживается непо-движным


за счет трения о диск нижнего захвата. Как только рычаги упрутся в тело зам-ка трубы, диск приводится во вращательное движение и происходит отворот (заворот), после отключения вращения к шлицевым пазам верхнего захвата подводится шток пневмоцилиндра, происходит быстрая, мягкая остановка вращения, затем обратный толчок на 50-60 ° для отведения рычагов от замка трубы. Для автоматической зацепки и отведения рычагов на ведущем диске имеются четыре бобышки.
Для свободного прохождения труб при подъеме или при спуске внутри про-ходного отверстия клинья поднимаются с помощью толкателей.
Схема автоматического управления ротором-ключом показана на ри-сунке 11. Управление осуществляется следующим образом. При перемещении ручки 7 автоматического управления вправо, пневмокран 5 подает воздух в верхнюю часть пневмоцилиндра 1 и в нижнюю часть пневмоцилиндра 3. При этом пневмоцилиндр 1 отходит от шлицевых пазов и его шток входит внутрь. В конце движения ручки 7 тяга 8 своим рычагом перемещает маятниковую ручку крана 4, управляющего вращением ротора, вправо, происходит отворот (заворот) резьбы. После этого ручка 7 отводится влево, пневмоцилиндр 4 от-ключает вращение ротора-ключа, а кран 5 подает воздух в верхнюю часть пневмоцилиндра 3 и нижнюю часть пневмоцилиндра 1, включая его на «тол-чок» (остановка вращения и обратный ход на 50-60°). Маятниковая ручка 9 крана 4 позволяет рычагу тяги 8 самовозводиться для повторных исполнений.
Если требуется свободное прохождение труб при подъеме или при спуске внутри проходного отверстия, ручкой 10 включают пневмокран 6, ко-торый подает воздух в нижнюю часть пневмоцилиндра 2, который через рычаг действует на толкатели, которые нажимают на фланец, при этом клинья ниж-них захватов подымаются и освобождают колонну [7].




3.3 Расчет деталей ротора-ключа

3.3.1 Расчет рычага верхнего захвата на прочность

Методика расчета взята из источника [12], приведенного в библиогра-фическом списке. Схема к расчету рычага приведена на рисунке 12.
Слабым сечением является сечение А-А.
Момент сопротивления сечения W, м3,
W= 0,1·S·b2,
где S – толщина сечения, S = 0,07 м,
b – ширина сечения, b = 0,08 м,
W= 0,1·0,07·0,082= 44,8·10 м3.
Изгибающий момент Мизг, Н·м,
Мизг = cos α·Мкр·l2/l1,
где α – угол между FИЗГ и FКР, α = 35°,
Мкр – крутящий момент ротора, Мкр= 1600 Н·м,
l1 – расстояние от оси ротора до точки приложения силы FКР, к ры-чагу,
l1=0,41 м,
l2 – длина действия рычага, l2=0,15 м,
Мизг = cos 35°·1600·0,15/0,41 = 479,5 Н·м.
Материал рычага, сталь 40Х, с допускаемым напряжением выносливо-сти [σв] = 246 МПа.
Напряжение возникающее в сечении А-А, при раскреплении инструмен-та σв, МПа,
σв = Мизг/W,
σв = 479,5/44,8·10 =10,7 МПа.
Коэффициент запаса прочности n,
n = [σв]/σв,
n = 246/10,7= 23.
Условие соблюдения прочности,
3≤n,
3≤23.
Условие обеспечения прочности выполняется.

3.3.2 Расчет упорного пальца на прочность

Методика расчета взята из источника [12], приведенного в библиогра-фическом списке.
Момент сопротивления сечения W, м3,
W= 0,1·d3,
где d – диаметр пальца, d = 0,05 м,
W= 0,1·0,053= 12,5·10 м3.
Изгибающий момент Мизг, Н·м,
Мизг = cos α·Мкр·l2/l1,
где α – угол между FИЗГ и FКР, α = 35°,
Мкр – крутящий момент ротора, Мкр= 1600 Н·м,
l1 – расстояние от оси ротора до точки приложения силы FКР, к ры-чагу,
l1=0,41 м,
l2 – длина действия рычага, l2=0,23 м,
Мизг = cos 35°·1600·0,23/0,41 = 735,2 Н·м.
Материал пальца, сталь 40Х, с допускаемым напряжением выносливо-сти [σв] = 246 МПа.
Напряжение возникающее при раскреплении инструмента σв, МПа,
σв = Мизг/W,
σв = 735,2/12,5·10 =58,8 МПа.
Коэффициент запаса прочности n,
n = [σв]/σв,
n = 246/58,8= 4,2.
Условие соблюдения прочности,
3≤n,
3≤4,2.
Условие обеспечения прочности выполняется.

3.3.3 Расчет шарнирного пальца на прочность

Методика расчета взята из источника [12], приведенного в библиогра-фическом списке.
Момент сопротивления сечения W, м3,
W= 0,1·d3,
где d – диаметр пальца, d = 0,067 м,
W= 0,1·0,0673= 30,1·10 м3.
Изгибающий момент Мизг, Н·м,
Мизг = cos α·Мкр·l2/l1,
где α – угол между FИЗГ и FКР, α = 35°,
Мкр – крутящий момент ротора, Мкр= 1600 Н·м,
l1 – расстояние от оси ротора до точки приложения силы FКР, к ры-чагу,
l1=0,41 м,
l2 – длина действия рычага, l2=0,23 м,
Мизг = cos 35°·1600·0,23/0,41 = 735,2 Н·м.
Материал пальца, сталь 40Х, с допускаемым напряжением выносливо-сти [σв] = 246 МПа.
Напряжение возникающее при раскреплении инструмента σв, МПа,
σв = Мизг/W,
σв = 735,2/30,1·10 =24,4 МПа.
Коэффициент запаса прочности n,
n = [σв]/σв,
n = 246/24,4= 10,1.
Условие соблюдения прочности,
3≤n,
3≤10,1.
Условие обеспечения прочности выполняется.

























4 Монтаж, обслуживание и ремонт ротора

Монтаж ротора производят в следующем порядке.
Ротор устанавливают на подпорные балки и центрируют относительно центра скважины и приводной шестерни горизонтальными упорными болтами, ввинченными в кронштейны, которые приварены к подпорным балкам. Рас-стояние от торца кондуктора, установленного на устье скважины, до нижней полости ротора должно быть не менее 400 мм. Горизонтальное положение ро-тора поверяют по уровню. При монтаже следует обращать внимание на то, чтобы оси шестерен лежали в плоскости работы цепной передачи. Параллель-ное смещение допускается не более 0,8-1,0 мм. После монтажа ротора устанав-ливают и укрепляют защитный кожух цепной передачи.
При монтаже следует проверять соосность вала двигателя с трансмис-сионным валом привода ротора. Плоскости шестерен цепных передач должны быть параллельны, смещение допускается в пределах 0,8-1,0 мм.
Опытным путем установлено, что при правильной эксплуатации ре-монтный цикл работы ротора составляет 12 месяцев, а межремонтный период 6 месяцев. При турбинном бурении указанные сроки могут быть увеличены почти вдвое. Капитальный ремонт ротора предусматривает его разборку, кон-троль и замену изношенных узлов. Перед разборкой из масляных ванн слива-ют масло. Проектируемый ротор необходимо перевернуть столом книзу, пред-варительно стопоря последний защелкой и вынимая вкладыши. Затем отвинчи-вают гайку крепления стола ротора, освобождая шпонку, препятствующую са-моотвинчиванию гайки стола во время работы.
После отвинчивания гайки снимают нижний вспомогательный упорный подшипник, и ротор вновь поворачивают кверху столом. Отвинчивая гайки, снимают кожух и вынимают стол ротора вместе с венцом и кольцом главной опоры.

Отвинчивая гайки шпилек, извлекают быстроходный вал в сборе со ста-каном из горловины станины. Затем вынимают шары, сепаратор и нижнее кольцо главной опоры. В случае износа со стола ротора снимают верхнее кольцо главной опоры, а из станины извлекают верхнее кольцо нижней опоры. Разборку быстроходного вала начинают со стягивания цепного колеса с по-мощью съемника. Для замены подшипников отвинчивают контргайку и гайку, отгибая усик стопорной шайбы. Разбалчивают крышки подшипников и с помощью съемника извлекают вал вместе с конической шестерней. При необ-ходимости восстановления или замены вала шестерня может быть снята с него при помощи винтовой стяжки пли пресса, так как она сопряжена с валом непо-движной посадкой. Полная разборка осуществляется при капитальном ремон-те. Изношенные детали заменяют новыми или восстановленными, а также ре-монтируют стол и станину ротора. Ремонт стола ротора обычно связан с вос-становлением электродуговой сваркой лабиринтных уплотнений и резьбы под гайку.
При работе ротора вследствие динамических нагрузок изнашиваются посадочные поверхности в горловине. Следствием этого износа является нарушение сопряжения осей зубчатой передачи, что приводит к неправильной работе шестерен, появлению шума, толчков, ударов в передаче и к износу зубьев. Износ устраняют металлизацией посадочных поверхностей с последу-ющей расточкой. Может быть также применен метод ремонтных размеров, ко-гда отверстия растачивают на больший диаметр, что требует изготовления но-вого стакана подшипника быстроходного вала. Иногда износ компенсируют методом дополнительных деталей, т. е. в отверстия горловины вставляют гиль-зу, а затем их растачивают под посадочный размер стакана. Трещины в ста-кане заваривают, а затем станину испытывают на герметичность.
При среднем и капитальном ремонте особое внимание должно быть уделено подшипникам. В процессе работы вследствие износа опор стола уве-личивается осевой люфт. Стол при работе начинает вибрировать. Демонтиро-ванные детали опор осматривают и измеряют. При наличии задиров на по-верхности беговых дорожек кольца протачивают и шлифуют. Кольца с трещи-нами заменяют новыми. Каждый шар опоры осматривают и замеряют. Изно-шенные шары заменяют новыми, диаметры шаров в комплекте не должны от-личаться по диаметру более чем на 0,02 мм. При сборке ротора необходимо получить осевой люфт равный 0,3 мм. При малом осевом люфте ротор бу-дет нагреваться, а при большом стол будет вибрировать относительно стани-ны, что вызывает динамические нагрузки в опорах и их разрушение. При из-носе подшипников быстроходного вала возникает большой радиальный люфт, что сказывается на работе зубчатого зацепления и цепной передачи. Изношен-ные подшипники подлежат замене.
Перед установкой новых подшипников вал проверяют в центрах на би-ение посадочных поверхностей относительно оси вала.
Замеряя фактические размеры посадочных поверхностей, подбирают новые подшипники качения, с тем чтобы гарантировать напряженную посадку. Верхние обоймы подшипников должны сопрягаться со стаканом на посадке скольжения. Новый подшипник нагревают в масле до температуры 80—90 °С. Каждый шар опоры осматривают и замеряют. Изношенные шары заменяют новыми, диаметры шаров в комплекте не должны отличаться по диаметру бо-лее чем на 0,02 мм. При сборке ротора необходимо получить осевой люфт равный 0,3 мм. При малом осевом люфте ротор будет нагреваться, а при большом стол будет вибрировать относительно станины, что вызывает ди-намические нагрузки в опорах и их разрушение. При износе подшипников быстроходного вала возникает большой радиальный люфт, что сказывается на работе зубчатого зацепления и цепной передачи. Изношенные подшипники подлежат замене.
Перед установкой новых подшипников вал проверяют в центрах на би-ение посадочных поверхностей относительно оси вала. Замеряя фактические размеры посадочных поверхностей, подбирают новые подшипники качения, с тем чтобы гарантировать напряженную посадку. Верхние обоймы подшипни-ков должны сопрягаться со стаканом на посадочные скольжения. Новый под-шипник нагревают в масле до температуры 80- 90 oС и быстро надевают на вал. Необходимо следить за тем, что бы внутренняя обойма плотно прилегала к торцу уступа па валу. К дефектам вала можно отнести изнoc шпоночного ни-за. Наличие углового люфта ценного колеса привода ротора из-за смятия шпонок или кромок шпоночных пазов вала и ступицы колеса вызывает удары приводной цепи и даже разрыв ее. Изношенное шпоночное соединение должно быть восстановлено одним из рассмотренных выше способов.
Передача больших крутящих моментов ротором приводит к из-носу конической передачи. Резкий стук и толчки во время работы являются следствием повышенного износа или поломки зубьев. Контроль следует начи-нать с малой шестерни. При износе зуба по толщине на 10—12% модуля, что определяется зубомером, а также при поломке зубьев шестерню заменяют но-вой, подбирая ее по венцу ротора. Для посадки на вал шестерню нагревают до 100—120 °С. Венец при ремонте не разбирают, так как он сопряжен со столом горячей посадкой. Ремонт сводится к протачиванию поверхностей зубьев по наружному конусу и к подрезке торцов. Выработка по толщине зуба компен-сируется толщиной зуба малой шестерни. При поломке зубьев венец заменяют новым. При этом старый венец срезают автогенной горелкой. В собран-ной конической передаче боковой зазор должен находиться в пределах, огово-ренных техническими требованиями.
Зазор регулируется прокладками в вертикальном направлении под ос-новную опору стола, в горизонтальном - под фланцем стакана быстроходного вала. Правильность сборки конической пары контролируется проверкой па краску. Площадь касания зубьев должна быть не менее 50% длины зуба и не менее 30% высоты зуба. Перед окончательной сборкой ротора внутренние по-верхности станины и кожуха окрашиваются светлой маслостойкой эмалью. Сборка производится и порядке, обратном разборке. Стол собранного ротора должен свободно проворачиваться от усилия 120-150 Н, приложенного к цеп-ному колесу. Вкладыши должны свободно устанавливаться в гнездах при лю-бом повороте их вокруг оси стола. Поверхность вкладыша не должна высту-пать над поверхностью стола более чем на 2 мм. После внешнего осмотра, кон-трольных обмеров и опробования вручную ротор заправляется смазкой и подвергается об-
катке на стенде при следующих режимах работы:
- без нагрузки при максимальной частоте вращения стола;
- под нагрузкой 50000 Н при частоте вращения 230 об/мин - роторы Р560-Ш8 и Р560, под нагрузкой 25000 Н при частоте вращения 165 об/мин — ротор Р410. Продолжительность обкатки , в каждом режиме должна быть не менее 1 часа. В процессе обкатки контролируют температуру масляных ванн, которая не должна превышать 70 °С, и проверяют их герметичность. В про-цессе испытания ротор должен работать плавно, без стуков и заеданий. Допус-кается равномерный гудящий шум умеренной силы при установившейся ра-боте конической передачи. После стендового испытания масло из ванн должно быть удалено, а ротор промыт. Наружные необработанные поверхности рото-ра окрашивают в два слоя эмалью. На скрашенных поверхностях эмаль долж-на лежать сплошным гладким и ровным слоем без пятен, морщин, пузырей и загрязнений.
К отремонтированному ротору предъявляют следующие требования:
- отсутствие течи в масляных ваннах (допускается заварка дефектных мест с последующей зачисткой);
- отклонение от центра ротора до средней плоскости цепного колеса не должно превышать 3 мм;
- отклонение от плоскости стола, крышки стола и вкладышей не должно превышать 2 мм;
- боковой зазор конической пары на большом диаметре должен состав-лять 1 – 3 мм, радиальный 3 – 5 мм; пятно касания должно быть не менее 50 % по длине зуба и 30 % по высоте профиля;
- защелка стола должна легко включаться и обеспечивать надежное за-стопорение стола при любом направлении вращения;
- стол собранного ротора должен свободно проворачиваться от усилия, прикладываемого к цепному колесу одним рабочим (вращение должно быть
плавным, без заеданий и толчков);
- зубья зубчатой пары не должны иметь износа более 3 мм на сторону;
- все сальниковые уплотнения ротора должны быть новыми, а смазоч-ные отверстия – прочищены и промыты;
- после обкатки нагревание подшипников и масла не должно превышать 70°С;
- ротор должен быть покрашен маслостойкой краской, а трущиеся по-верхности деталей смазаны антикоррозионной смазкой или солидолом.
Перед пуском стол ротора или быстроходный вал должен быть осво-божден от стопора. Защелки для крепления вкладышей и зажимов должны проворачиваться легко от руки, без заеданий. Уровень масла в масляных ван-нах быстроходного вала и основной опоры проверяется при помощи щупов. Вспомогательный радиально-упорный шариковый подшипник заправляется смазкой с помощью шприца через пружинную масленку. Состояние зубчатого зацепления и подшипников контролируется поворотом быстроходного вала, который должен проворачиваться усилием одного рабочего за цепное колесо, без заеданий и толчков. Осевое перемещение звездочки на валу устраняют при помощи регулировочных прокладок. Крышку необходимо очистить от грязи. При забитых грязью ячейках промывочный раствор может попасть в масля-ную ванну основной опоры.
Гайки, шпильки и пробки следует подтянуть. Защитный кожух над це-пью должен быть обязательно установлен и закреплен, а цепь смазана. Необ-ходимо систематически очищать ячейки крышки от промывочного раствора, а также контролировать состояние и уровень масла в ваннах быстроходного ва-ла и основной опоры. Если в масляные ванны попал промывочный раствор или масло вообще загрязнено, следует остановить ротор, промыть ванну керо-сином или газойлем, а затем еще раз промыть бензином или минеральным маслом: веретенным 2 или веретенным 3 (ГОСТ1707-51), нагретым до 60-80 oС. После этого налить новое масло. Если через уплотнение быстроходного ва-ла протекает масло, уплотнение заменяют. Нельзя допускать, чтобы работал при нагреве подшипников быстроходного вала более 70 oС.
Состояние ротора проверяется перед каждой вахтой. [3]