354

Расчетная часть-Расчёт бурового насоса ДГ3845А1-Курсовая работа-Дипломная работа-Оборудование для бурения нефтяных и газовых скважин-Текст пояснительной записки выполнен на Украинском языке вы можете легко его перевести на русский язык через Яндекс Перево

ID: 207861
Дата закачки: 19 Марта 2020
Продавец: leha.nakonechnyy.92@mail.ru (Напишите, если есть вопросы)
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: Microsoft Word

Описание:
Расчетная часть-Расчёт бурового насоса ДГ3845А1-Курсовая работа-Дипломная работа-Оборудование для бурения нефтяных и газовых скважин-Текст пояснительной записки выполнен на Украинском языке вы можете легко его перевести на русский язык через Яндекс Переводчик ссылка на него https://translate.yandex.ru/?lang=uk-ru или с помощью любой другой программы для перевода
5 РАСЧЕТЫ РАБОТОСПОСОБНОСТИ
5.1 Основы проектирования ремонтных предприятий
5.1.1 Комплект конструкторской, технологической документации
5.1.2 Склад ремонтного предприятия
5.2 Определение годовой программы предприятия ремонтног
5.3 Определение типа ремонтного предприятия и организационной формы ремонта
5.4 Технологический процесс капитального ремонта экскаваторов
5.5 Расчет трудоемкости работ на участках и цехах предприятиях
5.6 Расчет количества работающих на участках и в цехах завода
5.7 Расчет производственных и вспомогательных площадей главного корпуса завода
5.8 Компоновка главного корпуса завода
5.9 Производственный участок дефектации деталей
5.10 Расчет перио мест и необходимого оборудования цеха
5.11 Генплан ремонтного предприятия
5.12 Расчет участка ремонта базовых деталей
5.12.1 Характерные дефекты деталей
5.12.2 Основные дефекты рам и балки передней оси
5.12.3 Технологический процесс ремонта рам и балки передней оси
5.12.4 Обоснование номенклатуры и расчет количества оборудования
5.12.5 Расчет площади и планировка участка

Комментарии: 5 РОЗРАХУНКИ ПРАЦЕЗДАТНОСТІ
5.1 Основи проектування ремонтних підприємств
5.1.1 Комплект конструкторської, технологічної документації

Будівництво або реконструкція будь-якого підприємства в народному господарстві виконується по перспективному плану розвитку даної галузі. Будівництво може бути дозволене і забезпечується засобами тільки за наявності затвердженого проекту й засобів по перспективному плану.
Проект - комплект конструкторської, технологічної і кошторисної документації, по якій виконується будівництво і устаткування заводу, витрачаються засоби на будівельні і монтажні роботи, організовується й ведеться виробництво на заводі в перші роки його роботи.
У проект повинні бути закладені найбільш передові будівельні, технологічні і організаційні рішення, щоб було забезпечено високу якість продукції при мінімальній її собівартості. Прогресивність і правильність проектних рішень і кінцевому висновку оцінюється техніко-економічними показниками (ТЕП), які порівнюються з такими ж показниками найбільш сучасних підприємств аналогічного профілю виробництва, що діють.
Загальне інженерне керівництво будівництвом і особливо проектуванням у країні здійснює Держбуд. Основною формою інженерного керівництва є твердження й видання Держбудом різних нормативних матеріалів - будівельних норм і правил (СН і БНіП), норм технологічного проектування, санітарних і протипожежних норм і інструкцій, які зобов\'язані виконувати всі проектуючі і будівельні організації країни.
Основним нормативним документом для проектування служить “Інструкція по розробці проектів і кошторисів для промислового будівництва” (Сн227-70), затверджена Держбудом СРСР 28 листопада 1969 р.
Широкого поширення набули розробка і впровадження в практику будівництва типових проектів. Будівництво підприємств по типових проектах дає величезний народно-господарський ефект, у декілька разів скорочуючи об\'єм проектних робіт, здешевлюючи і скорочуючи терміни будівництва за рахунок індустріалізації робіт - виготовлення основних укрупнених блоків будівель і споруд на заводах і збірки їх на будівельному майданчику. Для оснащення підприємства можуть бути придбані готові типові проекти раціональних конструкцій нестандартного технологічного устаткування і оснащення - печей, ванн, стендів, стелажів, фундаментів під устаткування, засобів цехового транспорту, технологічного оснащення і тому подібне

5.1.2 Склад ремонтного підприємства

Для забезпечення нормального ходу виробництва ремонтне підприємство повинне бути наділене мінімально необхідними основними і допоміжними цехами і службами. Склад підприємства визначається в основному організацією, технологічним процесом і об\'ємом випуску (номенклатура і річний випуск), ступенем спеціалізації підприємства і можливостями його кооперації з іншими заводами.
На організацію ремонтних підприємств нафтової і газової промисловості істотний вплив роблять:
1) велика номенклатура вживаних в експлуатації складних машин і устаткування;
2) відносно невелике число і розкиданість парку машин;
3) важкі умови експлуатації;
4) нестабільність машинного парку - у міру освоєння нафтового або газового родовища номенклатура вживаного устаткування сильно міняється: перший етап освоєння - енергійне розбурювання родовища буровими установками, другий етап - видобуток фонтану з відносно простим устаткуванням і організація системи підтримки тиску пласта потужніми насосами або компресорами і, нарешті, третій етап - видобутку нафти насосами;
5) необхідність виготовлення на ремонтних підприємствах різноманітного нестандартного устаткування для потреб експлуатації родовища.
Виходячи з цього, крупні ремонтні бази нафтової і газової промисловості повинні бути достатньо універсальними підприємствами, наділеними майже всіма елементами сучасного машинобудівного виробництва, окрім крупних заготовчих цехів, оскільки відливання, важкі поковки і штампування ремонтні підприємства, як правило, отримують з боку.
Таким чином, у складі ремонтного підприємства повинні бути всі основні оброблювальні цехи і відділення: механічний, металоконструкцій і зварювальний, термічний, малий ковальсько-пресовий, металлопокриттів, монтажно-демонтажний з миттям, контрольно-випробним і малярним відділеннями, відділення електротехнічне, засобів автоматики, паливної апаратури, все допоміжні цехи і служби - інструментальний, компресорна станція, склади і ін.

5.2 Визначення річної програми ремонтног підприємства

Виробнича програма ремонтного підприємства із капітального ремонту типових машин (бурового обладнання), виконання завдання по капітальному ремонту типових агрегатів (в нашому випадку бурових насосів) та виконання робіт по забезпеченню виробничої діяльності всього заводу, що як правило планується в тисячах гривень.
За варіантом передбачається: ремонт насосів в кількості 50 машин; ремонт комерційного обладнання та обладнання на власні потребив кількості яка визначається за формулою:
(5.1)
де - коефіцієнт наявності ремонту додаткового бладнання; =0,7.
Тоді маємо:
насосів.
Ремонт свого обладнання на суму 150 тис. гривень.
Для економічного розрахунку виробничу програму обраховуємо в людино-годинах.
Згідно з нормувальною документацією розроблені нормативи на капітальний ремонт, як машин в цілому, так і окремих агрегатів. Трудомісткість підраховується в людино-годинах.
Трудомісткість робіт для заводських потреб підраховується з розрахунку: 100 гривень в грошовому виді потребують витрат 80 люд.-год.
Річна програма виробництва в натуральних числах складає:
(5.2)
де - річний план капітального ремонту бурових насосів;
- річний план капітального ремонту бурових насосів;
- трудозатрати на заводські потреби.
Підраховуємо дійсну трудомісткість робіт на ремонтного підприємства за рік в людино-годинах:
(5.3)
де , - трудомісткість капітального ремонту одиниці машини і двигунів;
=7900год; =7200год.
, - річна програма капітального ремонту на підприємстві насосів та обладнання; =50шт; =85шт.
- трудомісткість заводських робіт.
Тоді маємо
люд.-год.

5.3 Визначення типу ремонтного підприємства та організаційної форми ремонту

Виходячи з річної програми заводу, можна зробити висновок, що ми проектуємо спеціалізований ремонтного підприємства для капітального ремонту бурових насосів та іншогобурового обладнання. Наша річна програма - 50 насосів дає можливість організувати виробничий процес капітального ремонту екскаваторів на поточних лініях для ремонту і складання окремих агрегатів та вузлів. Приймаємо прямоточну структуру ремонту насосів.
Усі машини поділяються на групу одиночних деталей – вали різної складності, втулки, дискові деталі, зокрема, зубцюваті і ланцюгові колеса, корпусні деталі і т.д. технологія ремонту розробляється й нормується на представника кожної групи, а потім по співвідношенню мас визначається трудомісткість ремонту інших деталей у групі.

5.4 Технологічний процес капітального ремонту екскаваторів

На завод для капітального ремонту насоси передаються (на автотрейлерах або на залізничних платформах) згідно з річним планом підприємства та згідно з укладеними договорами між замовниками (управління механізований робіт) та заводом.
Насос, який поданий в ремонт, приймається двосторонньою комісією: представник замовника і представник заводу. Насос подається на завод із злитим паливом, водою, мастилом. Додаються супроводжуючі технічні документи, що характеризують технічний стан машини, її наробок в технічних годинах. Комісією складається “Акт здачі – прийому” машини.
Згідно з заводським графіком ремонту, машина із майданчика для відстою, подається в розбірно-складальний цех і ставиться на спеціалізовану дільницю для зовнішнього обмивання. На заводі для цього побудована мийка машинна струменева прохідного типу. Перед обмиванням з екскаватора знімають навісне обладнання, а також електрообладнання. Миють машину гарячим розчином Лобомиту-102 потім висушують. Далі машина поступає на спеціалізовані розбирання.
Після часткового розбирання агрегати та вузли миються в мийних ваннах та в мийних машинах. Після мийки окремі агрегати поступають на дільницю дефектації, для визначення стану кожної деталі у відповідності до технічних умов на капітальний ремонт. Потім окремі агрегати: гідравлічна частина, механічна частина, корпусні деталі передаються по поперечному проходу в відповідні цехи, де вони проходять повний цикл капітального ремонту, після чого передаються в складальний цех для повного складання машини.
Перевірені деталі укладаються в спеціалізовану тару і направляються по трьом напрямках:
1) деталі, що підлягають відновленню, передаються у склад деталей, що чекають ремонту;
2) деталі, які придатні для подальшої експлуатації - передаються на дільницю комплектування;
3) деталі, які не підлягають відновленню, передаються в металобрухт.
За виробничою структурою наше підприємство має три основні цеха: механо-складальний; ремонтний та цех відновлення.
Деталі, що потребують відновлення зі складу подаються на дільниці цеху відновлення, згідно з маршрутом відновлення. Відновлені деталі, деталі зі складу запасних частин та придатні деталі поступають на дільницю комплектування в механо-складальному цеху. Тут комплектуються деталі для складання вузлів та агрегатів.
Після повного складання машини, устаткування навісним робочим обладнанням машина заправляється мастилом, водою і випробовується. Після усунення виявлених недоліків машину подають на спеціалізоване стійло для фарбування. В процесі виготовлення кожен агрегат фарбується, але кінцеве фарбування у відповідності до паспорту машини виконується на спеціалізованій дільниці. Технологічний процес капітального ремонту відображаємо в технологічній схемі.

Рисунок 5.1 – Принципова схема капітальног ремонту бурового обладнання


5.5 Розрахунок трудомісткості робіт на дільницях та цехах підприємствах

Вся річна трудомісткість по капітальному ремонту екскаваторів, двигунів внутрішнього згорання та на власні потреби виконується на спеціалізованих дільницях. Підрахунок трудомісткості на кожній окремій дільниці ведемо відповідно до відсоткового розподілу робіт:
(5.4)
де - річна трудомісткість дільниці, цеха;
- річна трудомісткість капітального ремонту машини (насоса, свої потреби);
- відсоток робіт дільниці з [1];
Так трудомісткість механо-складальногоцеха , згідно з нормативом складає 41 %.
Тоді в людино-годинах трудомісткість буде:
людино-годин.
Розрахунок для всіх дільниць проводимо в табличному редакторі “Exel” та зводимо в таблицю 5.1.

Таблиця 5.1 - Трудомісткість робіт на дільницях заводу
№ п/п Назва дільниці, цеху Відсоток робіт у % Трудомісткість люд./год.
  насос Бур. Обл. дод. потреби насос Бур. Обл. дод. потреби
1. Зовнішня мийка 4 0,5 - 15800 3060 0
2. Розбирання 10 15 9 39500 91800 10800
3. Мийка 3 1,7 4 11850 10404 4800
4. Дефектовочна 3 2,3 3 11850 14076 3600
5. Комплектувальна 4 2,4 - 15800 14688 0
6. Ремонт корпусних деталей 5 10 20 19750 61200 24000
7. Жерстяницька 0,8 - 2 3160 0 2400
8. Мідницька 2 3 3 7900 18360 3600
9. Механічно-складальний 41 24 13 161950 146880 15600
10. Ковальська 4 9,1 10 15800 55692 12000
11. Термічна 5,7 2 3 22515 12240 3600
12. Зварювально-наплавлювальна, відновлювальна 10,5 12 15 41475 73440 18000
13. Гальванічна 1 1,5 4 3950 9180 4800
14. Мастильної апаратури 1,7 9,5 4 6715 58140 4800
15. Електрообладнання 1 1 7 3950 6120 8400
16. Випробовувальна 2 5 2 7900 30600 2400
17. Фарбування 1,3 1 1 5135 6120 1200
 Всього 100 100 100 395000 612000 120000


5.6 Розрахунок кількості працюючих на дільницях та в цехах заводу

Працюючі в цехах заводу поділяються на декілька категорій. Основні виробничі робочі виконують роботи безпосередньо на основному виробництві.

Таблиця 5.2 – Дійсний річний фонд часу робітників
Число робочих годин в неділю, год. Номінальний годовий фонд, год. Відпустка, робочідні Втрати часу, % Дійсний фонд часу, год.
41 2070 15 10 1860
41 2070 18 11 1840
41 2070 24 12 1820
36 1830 24 12 1610

Кількість основних робітників необхідних для виконання річного завдання на певній дільниці визначається виходячи з річної програми трудомісткості дільницічи цеху - та дійсного фонду часу робітника відповідної професії який вибираємо за даними таблиці 6 [1].
(5.5)
Так для дільниці по ремонту корпусних деталей підрахуємо:
роб. (5.6)
Крім основних робітників виробничу програму забезпечують робітники допоміжні: кранівники, комірники, контролери т.і. Їх кількість приймаємо у відсотковому відношенні до основних робітників, рекомендовано 12…15% і залежить від технічної складності виробництва.
Кількість інженерно-технічних робітників (ІТР) та службовців (розрахунково-конторський персонал) приймається також у відсотковому відношенні до виробничників (основні робітники плюс допоміжні). Приймається для ІТР - 7…10%, із них 50% працюють на виробництві (майстри, начальники цехів). Службовців приймаємо - 2%.
Робітників молодшого обслуговуючого персоналу приймаємо 2% від кількості всіх робітників. Оскільки такі категорії як інженерно-технічні працівники, службовці та молодший обслуговуючий персонал забезпечують роботу усіх цехових робітників і можуть одночасно працювати на декількох дільницях виробництва, а також в управлінні доцільно їх розрахунок вести відносно усіх дільниць цеху. Результати підрахунку працюючих зводимо в таблицю 5.2.
Одночасно формуємо цехи основного виробництва: складального, мотороремонтного та цеху відновлення. Підрахуємо кількість робітників відділу головного механіка із розрахунку 17% від робітників механічної дільниці цеху відновлення.
Відділ інструментального господарства визначається в кількості 25% від робітників механічної дільниці цеху відновлення.
Формуючи основні виробничі цехи заводу звертаємо увагу на специфіку робіт. Так всі роботи по зварюванню, ковальське, мідницькі відносимо до цеху відновлення. Роботи механічної дільниці ремонтного цеху на 50% виконуються в цеху відновлення.
Роботи по ремонту власного обладнання, крім специфічних, відносимо до мотороремонтного цеху.
Визначаємо кількість робітників відділу головного механіка:
роб. (5.7)
Визначаємо кількість робітників інструментального відділу:
роб. (5.8)
Загальна кількість працюючих на заводі (в головному корпусі):
Основні робочі 493  чоловік
Допоміжні робочі  56 чоловіка
Інженерно-технічний персонал 33 чоловіка
Службовці  14 чоловік
Молодший обслуговуючий персонал  14 чоловік
Усього працюючих  610 чоловік

Таблиця 5.3 - Кількість працюючих на дільницях і в цехах заводу
№ Цехи і дільниці Трудоміст-кість, люд.-год Дійсний річний фонд часу, год. Робітники ІТР Службовці МОП
    Основні Допоміжні   
 Механо -складальний цех       
1. Зовнішня мийка 15800 1893 8,35/8 1,00   
2. Розбирання машин 50300 1909 26,35/26 3,16   
3. Мийна дільниця 16650 1893 8,80/9 1,06   
4. Дефектовочна 15450 1909 8,09/8 0,97   
5. Комплектувальна 15800 1909 8,28/8 0,99   
6. Ремонт 16380 1909 8,58/9 1,03   
7. Жерстяницька 5560 1909 2,91/3 0,35   
8. Фарбування 6335 1610 3,93/4 0,47   
 Всього по цеху   75 9 5/3 2 2
 Цех відновлення       
9. Механічна 324430 1909 169,95/170 12   
10. Ковальська 83492 1853 45,06/45 2   
11. Термічна 38355 1893 20,26/20 1   
12. Зварювально-наплавлювальна 41475 1853 22,38/22 3,6   
13. Гальванічна 9180 1893 4,85/5 0,4   
14. Мідницька 18360 1853 9,9110 1,1   
 Всього по цеху   134 20 20/9 6 6
 Ремонтний цех       
15. Мийна дільниця 3060 1893 1,62/2 0,19   
16. Дільниця розбирання 91800 1909 48,09/48 5,77   
17. Дефектовочна 14076 1909 7,37/7 0,88   
18. Комплектувальна 14688 1909 7,69/8 0,92   
19. Ремонт корпусних деталей 61200 1909 32,06/32 3,85   
20. Ремонт електрообладнання 6120 1893 3,23/3 0,39   
21. Випробовування 30600 1853 16,51/17 1,98   
22. Фарбування 6120 1610 3,80/4 0,46   
 Всього по цеху   120 15 8/4 6 6
30 Інструментальна дільниця     15       
31 Відділ головного механіка     10       
 Усього в головному корпусі   493 56 33/15 14 14


5.7 Розрахунок виробничих та допоміжних площ головного корпусу заводу

Розрахунок виробничих площ, які зайняті виробничим обладнанням, об’єктами ремонту, заготовками, робочими проходами, виконуємо за принципом питомої площі на одного основного робочого:
(5.9)
де - питома площа на дільниці,
- кількість робітників дільниці у найбільшу зміну.
Приймаємо, що наші дільниці працюють в одну зміну. Цех відновлення працює в 2 зміни. Дільниця випробовування працює в 2 зміни.

Таблиця 5.4 - Виробничі площі заводу
№ п/п Цех та дільниця Кількість основних робітників Питома площа. м2 Загальна площа, м2
1 2 3 4 5
 Механо -складальний цех   
1. Зовнішня мийка 8 40 333,86
2. Розбирання-складання машин машин 26 20 526,98
3. Мийна дільниця 9 40 351,82
4. Дефектовочна 8 15 121,40
5. Комплектувальна 8 15 124,15
6. Ремонт 9 20 171,61
7. Жерстяницька 3 12 34,95
8. Фарбування 4 20 78,70
 Всього по цеху 75  1743,46
 Цех відновлення  
9. Механічна 170 12 2039,37
10. Ковальська 45 25 1126,44
11. Термічна 20 25 506,54
12. Зварювально-наплавлювальна 22 20 447,65
13. Гальванічна 5 40 193,98
14. Мідницька 10 12 118,90
 Всього по цеху 170  4432,88
 Ремонтний цех  
15. Мийна дільниця 2 32 51,73
16. Дільниця розбирання 48 20 961,76
17. Дефектовочна 7 15 110,60
18. Комплектувальна 8 15 115,41
19. Ремонт корпусних деталей 32 20 641,17
20. Ремонт електрообладнання 3 20 64,66
21. Випробовування 17 10 165,14
22. Фарбування 4 10 38,01
 Всього по цеху 120 35 2148
27. Відділ головного механіка 10 10 100
28. Відділ інструментального господарства 15 10 150
 Всього по головному корпусу   6810

Визначимо площу складських приміщень головного корпусу.
Вся площа складських приміщень приймається в розмірі 25% від виробничих і складає 1702 м2.
Розподіл цієї площі за окремими складськими приміщенням зводимо в таблицю 5.5.

Таблиця 5.5 - Площі складських приміщень в головному корпусі
Назва складу Норма площі, % Загальна площа
Запасних частин 20 340,4
Деталей, що очікують ремонту 7 119,14
Комплектувальний 10 170,2
Металу 8 136,16
Брухту 2 34,04
Інструментальний 4 68,08
Агрегатів, що очікують ремонту 15 255,3
Відремонтованих агрегатів 34 578,68
Всього в головному корпусі  1702

Розрахунок побутових приміщень ведемо по питомим нормам, згідно з методичними вказівками.

Таблиця 5.6 - Побутові та конторські приміщення
Назва приміщення Питома площа Кількість працюючих Площа, м2
Гардеробні 0,8 м2/ 1 роб. 437 349,6
Кімнати умивальників 0,5 м2/ 10 роб. 493 24,65
Душові кімнати 2,5 м2/ 5 роб. 493 246,5
Туалетні приміщення 3 м2/ 15 роб. 493 98,6
Буфет-їдальня 0,25 м2/ 1 роб. 493 123,25
Конторські приміщення 5 м2/ 1 ІТР+СКП 47 235
Кабінет майстра 7,5 м2 15 112,5
Кабінет начальника цеху 10 м2 3 30
Всього в корпусі   1190
Розміщуємо на двох поверхах   595

Підрахуємо всі площі приміщень та виробничі площі, що розміщуються в головному корпусі і зведемо в таблицю 6.

Таблиця 5.7 - Узагальнююча відомість площ головного корпусу
Назва площі Прийнята площа, м2
Виробничі площі 6810
Складські приміщення 1702
Побутові та конторські площі 595
Загальна площа приміщень головного корпусу 9107


5.8 Компоновка головного корпусу заводу

З метою зменшення будівельних затрат, а також в подальшому для зменшення затрат на обслуговування виробництва, рекомендується (доцільно) цехи основного виробництва та допоміжні підрозділи розміщати в одному виробничому корпусі.
При цьому необхідно передбачити основні проїзди та проходи в цехах. Прийнято загальну площу проїздів та проходів знаходити як 10...15% від площі усіх приміщень.
Тоді загальна площа головного корпусу заводу буде
м2 (5.10)
У більшості випадків будівля виконується багато прольотною, одноповерховою. Але приміщення побутово-конторські можуть розміщуватись в 2-3 поверхи в залежності від будови. Але висота побутового приміщення не менше 3м.
Приймаємо корпус з трьох прольотів по 24м. Тоді довжину пролььотів визначаєимо:
(5.11)
де – ширина корпусу м;
- загальна площа;
- довжина прольотів, з кількістю колон кратною 12 м.
Враховуючи прийнятий крок колон 12 м, приймаємо довжину корпусу:
м (5.12)
Враховуючи прийнятий крок колон 12 м, прймаємо довжину корпусу:
(5.13)
При розміщенні цехів та дільниць виробництва маємо на увазі проектування прямоточного процесу ремонту: коли базова деталь проходить ремонтні позиції по прямому напрямку. А агрегати, деталі ремонтуються, складаються на паралельному напрямах і видаються на кінцеве загальне складанання машини.
Необхідно при розміщенні дільниць уникати перехремтного переміщення вузлів і деалей. Цей процес відображаємо лініями вантажопотоків в відсотковому відношенні на плані головного корпусу.
Дійсна площа головного корпусу становитиме:
Fкор.д = 96  108 = 10368    (5.14)

5.9 Виробнича дільниця дефектації деталей

Після виконання мийних робіт деталі передаються на дільницю дефектації. Цій операції піддаються всі деталі. Корпусні деталі дефектуються на ремонтних позиціях.
На нашому підприємстві мотори передаються після розбирання машини в мотороремонтний цех і так проходять увесь технологічний цикл. Дефектовочна дільниця складального цеху виконує контроль стану деталей, що відносяться до агрегатів.
Дільниця розміщена поряд з розбирально-мийною дільницею, відгородженою перегордкою. Деталі передаються через дверний проріз на візках.
Дефектація деталей виконується на робочих місцях, які організовані за принципом споріднення способів контролю. Контролюють деталі візуально із застосуваннм спеціальних приладів, пристроїв та вимірювального інтрументу.
Для виявлення прихованих дефектів користуються магнітною, ультразвуково, люмінсцентою перевіркою.
Дефектацію, сортування та маркирування кожної деталі виконуємо в такій послідовності:
- дефектація по навиправним дефектам. Якщо деталь випробовується хоч по одному дефекту вона відмічається червоною (умовною) фарбою і відкладається в метелобрухт;
- дефектація деталей по виправним дефектам: якщо деталь підлягає відновленню - помічаємо зеленою фарбою; деталь яку можливо використати без ремонту - білою фарбою. Подібні за дефектом деталі склааються в спеціальну тару і візками (електротаром) відправляються на дільницю відновлення або надільницю комплектації. В кожній партії деталей складається технічний документ. Контроль за станом якості деталей при дефектації дає можливість визначити коефіцієнт заміни тої чи іншої деталі:
(5.15)
де - кількість вибракованих деталей в певній кількіості машин;
- загальна кількість цих деталей в цій кількості машин.
Цей коефіцієнт дає орієнтацію на необхідність придбання нових виробів, щоб забезпечити комплектацію кожної машини, що проходить ремонт.

5.10 Розрахунок рочих місць та необхідного обладнання цеху

Механо-складальний цех, як і все підприємство працює в одну зміну. Згідно з даними таблиці розрахунку кількості працюючих в цеху визначаємо - 75 чоловік.
Визначсаємо кількість робочих місць на дільниці:
(5.16)
де - кількість робочих місць;
- норма часу на механо-складальній роботі;
- дійсний річний фонд часу обладнання;
- кількість змін роботи;
- кількість людей, що працюють на обладнанні.
роб. місць.
В залежності від призначення кожне робоче місце оснащається відновленими приладами. Вибір нестандартного обландання, вимірювалього інструменту і приладів проводимо відповідно до прийнятої технології дефектації деталей, що здійснюється за технічними умовами на вибраковування деталей, технологічними процесами ремонту. Робоче місце дефектувальника поділябть на зони: приймання деталей, контролю, місце зберігання технологічної документаціїї та інструменту. Для полегшення вантажних робіт на дільниці доцільно поставити консольний поворотний кран або електроталь вантажопідйомністю до 0,5 т.
Розміщення обладнання відображаємо на кресленні лист 2. Дільниця дефектації закрита легкими перегородками і має вхід вд дільниці розбирання та збоку цехового проходу. Освітлення приміняється як загальне так і на робочих місцях.

5.11 Генплан ремонтного підприємства

Генпланом називається план розташування будівель, споруд, дорог, майданчиків, зелених насаджень і огорож на відведеній для будівництва ділянці. При проектуванні генплану необхідно керуватися наступними основними положеннями:
1. Блокове розміщення цехів і служб: все основні цехи і відділення ремонтного підприємства можуть бути розміщені в одній багатопролітній будівлі відносно невеликої довжини; відомий, наприклад, вагоноремонтний завод, основне виробництво якого знаходиться в одному корпусі площею 100000 м2.

Рисунок 5.1 – Приклад ремонтнії бази підприємства
1 - відділення по ремонту ртутних приладів; 2 - компресорна станція; 3 - відділення по ремонту кабелю; 4 - відділення по просоченню кабелю; 5 - відділення регенерації масла; 6 - гальванічне відділення; 7 - миття; 8 - казаново-зварювальне відділення; 9 - ковальсько-термічне відділення; 10 - відділення по ремонту промислового устаткування; 11 - електроремонтное відділення; 12 - відділення по ремонту погружних відцентрових насосів; 13 - механічний цех; 14 - випробувальна станція; 15 - трансформаторна підстанція; 16 - інструментально-роздаточна комора; 17 - склад матеріалів; 18 - побутові приміщення і адміністративно-технічні служби (на верхніх поверхах); I9 - миття машин; 20 - малярна; 21 - шпалерна; 22 - випробування ДВС; 23 - цех обслуговування г малого ремонту спецмашин і тракторів; 24 - склад запчастин
2. Розміщення на геплане всіх будівель і споруд відповідно до ходу виробничого процесу за принципом прямого потоку.
3. Відстань між будівлями і спорудами повинна бути мінімальною для скорочення протяжності всіх комунікацій і мінімальної площі ділянки; взаємне розташування всіх будівель і споруд і разриви між ними повинні задовольняти правилам і нормам будівельного проектування.

Рисунок 5.2 - Варіант генплану ремонтної бази:
1 - склад металу; 2 - склад машин, чекаючих ремонту; 3 - пост зовнішнього миття; 4 - додаткова зона гарячих цехів, 5 - головний корпус; у - адміністративно-технічні служби; 7 - гараж; 8 - склад відремонтованих машин; 9 - зона допоміжних складів; 10 - котельна; 11 - пожежний резервуар.
Розміщення господарства підприємства на генплані повинне забезпечити подальше його розширення без порушення схеми генплану і зносу побудованих будівель, якщо розширення підприємств в перспективі техніко-економичної доцільно і передбачається завданням.
4. Генплан повинен бути пов\'язаний з проектами планування прилеглих житлових районів і сусідніх підприємств і передбачати максимальне використання існуючих транспортних шляхів.
Розміщення будівель і споруд на генплані повинне забезпечувати найбільш сприятливі умови для природного освітлення, провітрювання і виключення впливу шкідливих виробничих викидів.
Перед в’їздом до тереторії заводу передбачають площадку для стоянки Fст , м2, автомобілів із розрахунку десяти місць на 100 робітників. Площа одного місця для машини (з урахуванням під’їзду) приймається рівною 25 м .
,     (5.16)
де m – це загальна кількість робітників на заводі, чол.
     (5.17)
Приймаємо розміри стоянки 25 50 м.
Також відомо, що площа головного корпусу Fкор ,м2,заводу при розмірах 72 132 м дорівнює:
,     (5.18)
де B – ширина головного корпусу заводу, м;
L – довжина головного корпусу заводу, м.
Отже, маємо наступне значення:
    (5.19)
Також з ппопереднього розділу відомо, що зовнішні складскі приміщення складають 1702м . Приймаємо споруду розмірами 48 36, враховуючи необхідність підбирати довжину стін кратною 6-ти.
Загальна площа території заводу Fд ,м2, визначається з умови 4,5 м на 100 людино-год. трудомісткості річної виробничої програми і становить
м2    (5.20)
Тепер приймаємо довжину ділянки 320 м і визначаємо ширину тереторії ВД,м, заводу
, м    (5.21)
При компонуванні генплану, як правило, враховуються напрямки вітрів, щоб забезпечити найбільш сприятливі умови для природної вентиляції та освітлення, а також перешкоджати поширенню диму та газів на побутові приміщення від виробництв із шкідливими виділеннями. Але цей момент було враховано при компонуванні головного корпусу заводу, де найбільш шкідливі виробництва (дільниці) розташовані якнайдалі від побутових та конторських приміщень.
Генеральний план заводу зображується на листі формату А1 у масштабі 1:200 або 1:500. Необхідно також подати експлікацію будівель та навести такі показники генплану: загальну площу земельної ділянки; площу, яку займають будівлі; коефіцієнт забудови і коефіцієнт використання площі.
Коефіцієнт забудови визначається по формулі:
,      (5.22)
де - це площа забудови (спорудження, майданчики, резервуари), м2; =12709,8 м2
- загальна площа земельної ділянки, м.
     (5.23)
Аналогічно визначається і коефіцієнт використання площі:
,      (5.24)
Коефіцієнт озеленення визначаємо за формулою:
,     (5.26)
де - це використана площа території (площа забудови з урахуванням доріг, але без зелених насаджень), =13547 м2
    (5.27)
Всі отримані показники записуємо на листі з кресленням генплану.


5.12 Розрахунок дільниці ремонту базових деталей
5.12.1 Характерні дефекти деталей


Дефект — це кожна невідповідність продукції вимогам, встановленим нормативною документацією.
По наслідкам дефекти поділяють на критичні, значні і малозначні.
По місцю розташування поділяють на зовнішні і внутрішні.
Таким чином, в процесі дефектоскопії виконується комплекс робіт, що зводиться до виявлення дефектів, що існують у деталях.
По можливості виправлення дефекти класифікують на виправні і на невиправні.
По причинам виникнення дефекти поділяють на 3 класи:
- конструктивні;
- виробничі;
- експлуатаційні.
Конструктивні дефекти — невідповідність вимогам технологічного завдання або встановлених правил розроблення продукції.
Виробничі дефекти — невідповідність вимогам нормативної документації на виготовлення, ремонт або поставку продукції. Дефекти такого роду виникають у результаті порушення технологічного процесу при виготовленні або відновленні деталей складальних одиниць.
Виробничі дефекти поділяють на 6 груп:
1. Дефекти плавлення і литва - відхилення хімічного складу сплаву, ліквації, газові пари, шлакові включення, гарячі і холодні тріщини.


2. Дефекти, виникаючі при обробці тиском: поверхневі і внутрішні тріщини, розриви, риски, торцеві тріщини.
3. Дефекти термічної, хіміко-термічної і електрохімічної обробки: термічні тріщини, водневі тріщини, перегрів, невідповідність шару гальванічного покриття.
4. Дефекти механічної обробки - шліфувальні тріщини, порушення герметичних розмірів.
5. Дефекти, що виникають при правці, монтажних та демонтажних робіт.
6. Дефекти у з\'єднаннях металів - раковини, пори, шлакові включення, перегрів, зміна розмірів, гарячі і холодні тріщини, неповне заповнення шва, зміщення кромки шва.
До експлуатаційних дефектів відносять дефекти, які виникають в результаті зносу, корозії, а також неправильної експлуатації. В процесі експлуатації найбільший відсоток відмов виникає по причині зносу.


5.12.2 Основні дефекти рам та балки передньої осі


Рама вантажного автомобіля складається з лонжеронів, поперечок і кропштейнів, з\'єднаних заклепками. Рами виготовляють з вуглецевих і низьковуглицевих сталей, відмінною здатністю яких є піддавання до холодної і гарячої правки чі зварюванню.
Найбільш характерними дефсктами рам є деформації різних елементів внаслідок перевантажень, зпрацювання отворів, ослаблення заклепок, тріщини. Особливі вимоги при дефсктации пред\'являються до просторової геометрії рами. При горизонтальному розташуванні симетричних крапок переднього кінця рами нсгоризонтальность аналогічних крапок по всій довжині не повинна перевищувати 7 мм. Нерпендикулярность поперечин лонжеронам рами не повинна перевищувати 2 мм на довжині 1 м. Відхилення від співвісності отворів не повинні перевищувати 1,5 мм на довжині 1 м. Кривизна верхньої полки лонжерона не повинна перевищувати 2 мм на довжині 1 м., а на всій довжині 5 мм. Кривизна вертикальної стінки допускається не більше 2 мм на довжині 1 м, а на всій довжині не більше 10 мм.
До дефектів балки передньої осі відносять згин або скручування, зпрацювання отворів під клин шворня, зпрацювання отворів під шворень, зпрацювання отворів під стремянки кріплення ресор, зпрацювання площадок ресор по висоті, зпрацювання отворів під центруючі виступи ресор.


5.12.3 Технологічний процес ремонта рам та балки передньої осі


Капітальний ремонт рами (рис. 3.1) виконують при неповному або повному її розбиранні. Неповне розбирання застосовується для рам з невеликою кількістю дефектів у вигляді тріщин , послаблення заклепувальних з\'єднань і зпрацювання отворів. Ремонт рам з повним розбиранням проводиться у наступному попорядку мийка і видалення старой фарби, розбирання рами на деталі, дсфектація і відновлення деталей , зборка і фарбування рами.


Рисунок 3.1- Рама автомобіля МАЗ

Мийка і чистка рам від бруду виконується гарячой водой. Видалення старой фарби відбувається методом занурення у ванну з розчином каустичной соди концентрацією 80... 100 г/л при температурі 80... 90 С на час 1...1.5 г. Потім раму промивають гарячой водой.
Для розбирання заклепочних з\'єднань рами застосовують пневматичні відбійні молотки, газову різку і повітряно-дугову різку кутовими електродами.
Критеріями для бракування балок рами являється деформація балок великого розміру, а також наявність тріщин втоми при корозійній розрусі міст розташуванні цих тріщин. При наявності других дефектів на балках рами вони підлягають відновленню. Відновлення балок починають з усунення їхнього прогину виправленням в холодном стані на пресі. Контроль при виправленні балок здійснюється перевірочними лінійками і шаблонами. Перед усуненням втомних тріщин на деталях рами розмічають їх границі. Тріщину перед зварюванням прорізають, забезпечуючи зазор 1...3 мм при зварюванні встик. Проріз підвищує якість зварного шва, а також забезпечує розділ невидимого кінця тріщини. Якщо видимий кінець тріщини розміщений на полкі або згині профілю, то проріз роблять по всій полкі і по стінкі не менш 50 мм від полки, а якщо тріщина поширилася на скінку, на 50 мм дальше видимого кінця тріщини. При ремонті деталей рами допускається заварка тріщин, відрізка або вирізка пошкодженої частини і приварку додаткової ремонтної деталі. Всі зварені з\'єднання повинні виконуватися встик. Приварку коритообразних вставок і додаткових ремонтних деталей внахлест не допускається. При тріщинах, проходячих через отвір для заклепок кріплення поперечок, вирізають пошкоджену ділянку приварюють ремонтну деталь.
Перед зварюванням електроди повинні бути обовязково просушені протягом 1 год при температурі 140... 160 С. При заварке тріщин або зварюванню стиків на прямих ділянках профілю дсталей зварку виконують нижнім швом, а на згині профілю вершкальним швом зі зменшенням сили струму. Послідовність накладення ділянок шва повинна виключати місцевий перегрів матеріалу деталей. Зварювальний шов і прилягаюча до нього поверхня основного металу на ширині 20 мм по обох сторін очищають від шлаку і забруднень. Валик шва повинний мати рівну лускату поверхню. Підрізи, пористість, тріщини, нсзаваренні кратери не допускаються. Шов не повинний підніматися більш ніж на 2 мм над поверхнею основного металу. Зварювальний шов і поверхня по обох сторонах шва на відстані 3...4 мм усиляють наклепом пневматичним молотом з бойком, що має робочу поверхню 4,5 мм. Отпечатки бойка не повинні зливаться у суцільну смугу, і кожний повинний бути перпендикулярний кромці шва.
Зношені отвори заварюють на мідному підкладці. Потім шов зачищають, свердлять отвір діаметр якиго менше на I мм, чим у отвору исходного розміру.
При зборці рам застосовують гідравлічні установки для клепки моделей ЗИЛ-511-366, ГЛ1-82-631, МАЗ-62-350. Використання гідравлічного інструменту замість пневматичного не потребує нагріва заклепки, позволяє знизити шум.
Фарбування рами виконується пневматичним розпилювачем або методом занурення.
Балки передніх мостів (рис. 3.2) виготовляють на МАЗ-5335 — зі сталі 40Х, НВ 41...285.

1- поворотні кулаки; 2- балка; 3- втулка; 4-шворні.
Рисунок 3.2- Балка передньої осі :

При наявності тріщин і відколів будь-якого характеру балку переднього моста бракують. Вигин і скручування перевіряють на спеціальному стенді (припустимий прогин у горизонтальній площині ±1,5°, у вертикальній площині ±30\'; допустиме скручування ±1,5°) і при необхідності балку правлять у холодному, стані. До перевірки і виправлення на балці зачищають забоїни на торцях отворів під шворінь і площадки під ресори. При вигині і скручуванні, що не піддаються виправленню, балку переднього моста бракують.
Зношені отвори під виступи ресори, що центрують, відновлюють постановкою ДРД: їхній розсвердлюють і розгортають до діаметру 15 мм на глибину 15 мм, потім запресовують втулки заподлицо з основним металом і свердлять у них отвір діаметром 11,0 мм на глибину 8,0 мм. Зношені площадки під ресори фрезерують на вертикально-фрезерному верстаті торцевою фрезою діаметром 200 мм із уставними ножами, виготовленими зі сплаву Т15ДО6. При товщині площадки (розмір б) менш 14,5 мм балку бракують. Оскільки площадки під ресори є базовими поверхнями при усуненні майже всіх дефектів балки, їх відновлюють у першу чергу.
Знос отворів під стремянки кріплення ресор усувають постановкою ДРД із розгортанням їх під розмір робочого креслення.
Знос бобишки по висоті усувають фрезуванням торців , на спеціальному фрезерному верстаті, на якому і розточують отвір під шворінь. При розмірі бобишки менш 95,0 мм балку бракують. Зменшення висоти бобишки компенсують при зборці постановкою регулювальних шайб трьох ремонтних розмірів (0,50; 1,0; 2,0 мм).
Зношені отвори під шворінь відновлюють постановкою ДРД до наступної технології: отвір розточують до діаметра 58+0,50 мм, у нього запресовують втулку так, щоб радіусна канавка збіглася з отвором під клин. Запресовану втулку розточують під розмір робочого креслення і підрізають торець бобишки з двох сторін «як чисто». При товщині стінки бобишки (розмір а) у середній її частині по висоті менш 8,0 мм балку бракують.
Зношені отвори під клин шворня обробляють до одного з ремонтних розмірів і маркірують фарбою на поверхні. При зборці встановлюють клин відповідного ремонтного розміру.
Відновлена балка переднього моста повинна відповідати наступним технічним вимогам: неперпендикулярність поверхонь В і Г відносно осі поверхності Д не більше 0,2 мм і відхилення від положення у одній площині поверхонь Е повинно бути не більше 1 мм. Фарбування балки виконується пневматичним розпилювачем або методом занурення.


5.12.4 Обгрунтування номенклатури і розрахунок кількості обладнання


Номенклатура технологічного обладнання повинна відповідати виконанню всіх операцій технологічного процесу. По виробничому призначенню технологічне обладнання підрозділяється на основні, підйомно-транспортне, загального призначення. Розрахункові підлягає основне обладнання, інше вибирається по табелі обладнання для ділянки. Кількість Nр.с,шт, стендів для дефектації рам дорівнює по /1/:
;      (3.1)
де: W – річна програма підприємства, шт.;
Фд.о. – дійсний річний фонд часу обладнання; г.;
Тр.с. – трудомісткість розборо-зборочних робіт, виконуваних на стендах, людино-год.
          (3.2)
Приймаємо Nр.с.=1
Кількість обладнання NС ,шт, для дефектовочних і комплектувальних робіт дорівнює по /1/:
     ;      (3.3)
де: W – річна програма, шт;
tk – тривалість контролю одного об\'єкта ремонту, г;
Кс – коефіцієнт, що враховує використання обладнання за часом, Кс=0,8 по /1/.
          (3.4)
Приймаємо Nс=1
Таблиця 3.1- Технологічне обладнання й оснащення ділянки

№ № Найменування обладнання Модель Габаритні розміри, мм Кількість
11 Стенд дефектації рам ОР-6361 6000 х 2000 1
22 Стійло для ремонту  6000 х 2000 1
23 Стенд для виправлення балки  2860 х 1400 1
44 Верстак сверлільний 3М227 960 х 680 1
55 Зварювальний пост  1000 х 400 1
66 Ванна для фарбування  6000 х2280 1
77 Камера для сушіння  6000 х2280 1
88 Шафа для лакофарбових матеріалів  1600 х 520 1
99 Верстак слюсарний 5Б63 1200 х 900 3
110 Шафа для інструмента  1200 х 400 1
111 Контейнер для деталей  1200 х 520 1
112 Шафа для обтиральних матеріалів  2000 х 400 1
113 Стенд підвищеного ремонта  6000 х2000 1
114 Обтирочний переносний верстак  - 1
115 Плита правильна  3000 х1500 1
 Усього  76,5 м2 17

5.12.5 Розрахунок площі та планування ділянки


Площа Fуч ,м2, ділянки розраховується по формулі:
    Fуч=FобК;       (3.5)
де: Fоб – сумарна площа займана технологічним обладнанням, м2;
К – коефіцієнт проходів і проїздів /1/.
    Fуч=76,52,4=183,6      (3.6)

Приймаємо Fуч=180 м2.
Планування ділянки виконуємо відповідно до компоновочного плану будинку, указуємо зовнішні і внутрішні стіни, колони будинку, вікна, ворота, транспортне обладнання, верстати, стелажі і т.п., проходи і проїзди. Технологічне обладнання на плані зображуємо спрощеними контурами з урахуванням крайніх положень частин, що переміщаються.
Усі види обладнання нумеруємо наскрізною порядковою нумерацією. Поза контуром указуємо. Умовні позначки підведення електроенергії, повітря, води.
Розміщення обладнання виконуємо з урахуванням існуючих вимог, норм відстаней між обладнанням і елементами будинків, норм ширини проїздів і норм відстаней між обладнанням.
Обладнання розташовуємо в порядку виконання технологічних операцій. Також обладнання розташовуємо з урахуванням можливості зміни планування при використанні більш прогресивних технологічних процесів.
Розміри планованої ділянки відповідно до розрахунків рівна: довжина L=18 м, ширина В=10 м.Компонування дільниці показане на листі формату А1, масштаб 1:40.



Размер файла: 593,7 Кбайт
Фаил: (.rar)

Скачать

Добавить в корзину

Занесено в корзину

        Коментариев: 0

Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них.
Опять не то? Мы можем помочь сделать!

Некоторые похожие работы:

К сожалению, точных предложений нет. Рекомендуем воспользоваться поиском по базе.