1590

Реконструкция молочно-товарной фермы на 600 голов в ОАО «Агронеманский» с модернизацией измельчителя корнеклубнеплодов ИКМ-5

ID: 210564
Дата закачки: 18 Мая 2020
Продавец: Shloma (Напишите, если есть вопросы)
    Посмотреть другие работы этого продавца

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word

Описание:
Содержание

ВВЕДЕНИЕ
1 ПРОИЗВОДСТВЕННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОАО «АГРОНЕМАНСКИЙ»
1.1 Общие сведения о хозяйстве
1.2 Краткая характеристика растениеводства и кормопроизводства
1.3 Характеристика животноводства
1.4 Анализ показателей состава и использования МТП
1.5 Перспективный план развития хозяйства и фермы.
2.ОПИСАНИЕ И РАСЧЕТ ГЕНПЛАНА ПРОЕКТИРУЕМОГО
ОБЪЕКТА
2.1 Обоснование системы содержания и структуры поголовья
2.2  Расчет площадок для выгула животных
2.3 Расчет потребности в воде
2.4 Расчет суточной и годовой потребности в кормах
2.5 Определение вместимости и числа хранилищ для кормов
2.6 Расчет вместимости навозохранилища
2.7 Расчет суточной и сезонной потребности в подстилочном материале
2.8 Выбор основных и вспомогательных зданий и сооружений
2.9 Технико-экономические показатели
3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Анализ существующих машин для обработки корнеклубнеплодов
3.2 Выбор технологии приготовления кормов к скармливанию
3.3 Технологическая схема приготовления кормов
3.4 Технологический расчёт линии приготовления кормов
4 МЕХАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ НА ФЕРМЕ
4.1 Механизация водоснабжения и автопоения
4.2 Механизация доения и первичной обработки молока
4.3 Механизация уборки навоза и поддержание микроклимата
5. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА
5.1 Устройство и работа измельчителя корнеклубнеплодов ИКМ-5
5.2 Обоснование конструкторской разработки
5.3 Прочностные расчеты
6 ОХРАНА ТРУДА
6.1 Анализ состояния охраны труда в ОАО «Агронеманский»
6.2 Разработка мер безопасности при эксплуатации линии приготовления кормов
6.3 Пожарная безопасность на МТФ в ОАО «Агронеманский»
7 РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ
Заключение
Литература

3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Анализ существующих машин для обработки корнеклубнеплодов
В настоящее время одним из путей увеличения производства продук-ции животноводства с одновременным снижением себестоимости производства продукции является более рациональное использование в рационах животных корнеплодов и зелёных кормов, обладающих высокой кормовой ценностью и большой урожайностью. Однако широкому внедрению этих кормов в практику препятствует отсутствие простых технологий и технических средств для подготовки их к скармливанию.
Наибольшую отдачу от этих кормов можно получить, только применяя их в измельчённом или запаренном виде. Применение запаренных кормов сдерживается высокой стоимостью источников энергии, в результате чего их скармливают в неподготовленном виде и в основном в осенний период. Использование машин и оборудования для измельчения кормов, позволяющих повысить продуктивность животных при одновременном снижении затрат на их приготовление, является необходимым условием эффективного использования оборудования для механизации технологических процессов животноводства.
В зависимости от вида обработки корнеклубнеплодов, а также от того, каким животным они предназначены, предъявляются различные требования к качеству и степени измельчения. Зоотехническими требованиями предусмотрено измельчение для свиней, телят, а также для всех животных в смеси с другими кормами корнеклубнеплоды измельчают до размера пластины шириной 10…30 мм, толщиной 5…10 мм и длиной, равной длине продукта. При закладке корнеклубнеплодов в составе комбисилосов их необходимо измельчать так же, как и при выдаче животным в смеси с другими кормами.
Анализ характеристик измельчителей корнеклубнеплодов и универсальных машин, применяемых для их приготовления к скармливанию, показывает, что выпускаемые промышленностью машины имеют низкие качественные и эксплуатационные показатели, высокую энергоёмкость выполняемого процесса, металлоёмки.
Корнеклубнеплоды обычно загрязнены землей, песком и могут содер-жать посторонние примеси (камни, куски дерева, металла и др.), поэтому пе-ред скармливанием животным их необходимо обязательно очищать, мыть и измельчать. Фактическая загрязнённость корнеклубнеплодов после уборки может достигать 12…20 % по массе и более. Допускаемая же загрязнённость после мойки должна быть не более 2…3 %. Продукт в воде следует держать недолго, иначе вымываются ценные питательные вещества (крахмал, сахар). Для моек непрерывного действия общее время пребывания корнеклубнеплодов в воде должно быть в пределах 60…120 с. Это время складывается из времени отмокания (τот = 60…90 с), т.е. пребывание корнеклубнеплодов в загрузочной ванне, и времени мойки (τм = 30…40 с), т.е. пребывание в желобе шнека. По опытным данным расход воды в среднем составляет 250…300 кг на 1000 кг корнеклубнеплодов. Размер частиц основной фракции после измельчения для крупного рогатого скота должен быть в пределах 10…15 мм, для свиней – 5…10 мм, для птицы – мезга 2…4 мм. Корнеклубнеплоды измельчают непосредственно перед скармливанием или не более чем за 1,5…2 часа до скармивания, так как в нарезанном виде они быстро портятся.
К машинам для обработки корнеклубнеплодов предъявляют следующие зооинженерные требования:
− универсальность в отношении обработки различных видов и сортов корнеклубнеплодов;
− высокое качество мойки и измельчения продуктов при относительно малом расходе воды (до 0,4 л/кг) и электроэнергии;
− отсутствие порчи частиц продукта рабочими органами машин;
− возможность регулировки времени пребывания продуктов в воде с целью пропуска продуктов с различной степенью загрязнённости;
− наличие устройства для отделения камней и других посторонних предметов;
− удобство очистки и удаления грязи и грязной воды;
− возможность максимальной степени механизации и автоматизации загрузки и выгрузки продукта;
− высокая производительность, позволяющая за 1…2 ч приготовить порцию корнеплодов, требуемую для разового кормления;
− высокое качество резки, определяемое однородностью стружки и минимальным образованием мезги и сока;
− хороший доступ к рабочим органам машины для быстрой регулировки или замены их и очистки;
− наличие предохранительного устройства, предупреждающего поломку рабочих органов;
− малые габаритные размеры, простота устройства, надёжность в эксплуатации, долговечность работы.
Чтобы предотвратить заклинивание корнеплодов между валом шнека и кожухом, наружный диаметр шнека принимают 300…400 мм, а диаметр вала выбирают D = (4…6) d. С учетом размеров корнеплодов шаг S выбирают в пределах 300…400 мм. Но так как S = π D tgα, то угол α подъёма винтовой линии шнека должен находиться в пределах 10…20°. При массовой доле загрязнений корнеклубнеплодов δз = 6…7 % длина шнека должна быть 2,5…3 м; при загрязнённости 20 % требуется шнек длиной до 6 м, что конструктивно выполнить трудно. В таких случаях корнеплоды последовательно пропускают через две моечные машины. [6]
По конструкции рабочих органов корнеклубнемойки разделяются на кулачковые, барабанные, дисковые и с винтовым конвейером.
По способу перемещения и установки они бывают стационарными и передвижными. В зависимости от технологии мойки корнеклубнеплодов их различают периодического и непрерывного действия. В настоящее время корнеклубнемойки совмещены с измельчающими аппаратами и преобразованы в корнеклубнемойки-корнерезки. Рабочий процесс всех моек основан на отделении загрязнений при трении корнеклубнеплодов о рабочие органы машины и друг о друга. Грязь, разбавляясь водой, оседает в определённых ёмкостях машины.
Кулачные и барабанные корнеклубнемойки теперь не выпускаются. Дисковые клубнемойки не имеют камнеотделителя и отличаются повышен-ным расходом воды на обработку продукции.
В настоящее время заслуживает внимания и является перспективной сухая очистка корнеклубнеплодов от загрязнений на винтовых конвейерах. При этом отпадает необходимость в воде и ликвидируются загрязнения на местах очистки корнеплодов. Процесс очистки удешевляется.
Измельчители корнеплодов различают: дисковые, дисковые с верти-кальным валом, барабанные и с неподвижными ножами. К измельчителям корнеклубнеплодов относятся корнерезки, корнетёрки и различные измель-чители, отличающиеся друг от друга устройством рабочих органов и степенью измельчения материала. В настоящее время широкое распространение и внедрение получили мойки-корнерезки с режущим рабочим органом ИКМ-5 и дробильным ИКС-5М. [6]


3.2 Выбор технологии приготовления кормов к скармливанию
С целью полной механизации процесса раздачи кормов многими учеными еще в 70-80-х годах установлена эффективность скармливания кормов в виде полнорационных кормовых смесей. В эти годы получила внедрение в производство технология скармливания кормов в виде кормосмесей − поточное приготовление кормосмесей из набора разных кормов в стационарных кормоцехах, в которых, как правило, производилось и измельчение грубых кормов и корнеклубнеплодов.
Для обеспечения внедрения такой технологии подготовки кормов про-мышленность серийно выпускала комплекты оборудования кормоцехов ти-пов КОРК-15, КОРК-5 на базе универсального агрегата АПК-10 и других и ряд отдельных кормоприготовительных машин, которые использовались как самостоятельно, так и в составе кормоцехов. Был разработан ряд типовых и индивидуальных проектов кормоцехов на базе серийно выпускающегося оборудования, изготовлявшегося на местах.
Опыт внедрения указанных технических средств показал: стационар-ные кормоцехи успешно эксплуатировались во многих хозяйствах (на крупных фермах). Они использовались в основном с целью скармливания в составе смесей соломы и других отходов полеводства. В отдельные годы, когда заготавливалось в достатке основных кормов хорошего качества, во многих хозяйствах кормоцехи не эксплуатировались. Корма скармливались в натуральном виде.
К недостаткам стационарных кормоцехов относятся:
− значительная металлоемкость, энергоемкость и громоздкость оборудования и, как следствие, высокая стоимость комплектов и помещений цехов. Например, масса комплекта КОРК-15А составляет около 23 т, установленная мощность 126 кВт;
− низкий удельный вес в комплекте универсального многоцелевого оборудования и, как следствие, большое количество промежуточных транспортеров, не выполняющих технологические операции.
В связи с указанными недостатками, по многим данным, стационарные кормоцехи (на базе комплектно выпускавшегося оборудования) неэффективно применять на молочных фермах с поголовьем меньше 300-400 коров.
Для крупных молочных и откормочных ферм такие кормоцехи перспективны и в настоящее время особенно необходимы для ферм, где все корма скармливаются в виде кормосмесей.
В настоящее время у нас в стране и за рубежом получили распространение две технологии кормления: раздельное скармливание каждого из компонентов рациона и кормление кормосмесями. В последние годы в Европе кормление кормосмесями получает все большее распространение.
При использовании кормосмесей значительно возрастает поедаемость корма. Возможность измельчать и смешивать отдельные компоненты позво-ляет улучшить вкусовые качества кормосмеси и сбалансировать рацион кормления, что в свою очередь благоприятно воздействует на состояние жи-вотных. Стало возможным составлять целевой рацион для отдельных групп животных.
Осуществление загрузки, перемешивания и раздачи кормов за один технологический прием при малой потребной мощности существенно дает возможность экономить трудозатраты и на 50% потребление энергии.
Переход на кормление кормосмесями позволяет полностью механизировать раздачу кормов и повысить продуктивность животных за счет лучшей их усвояемости.
Эффективное использование кормов достигается при скармливании их в виде полнорационных кормосмесей, приготавливаемых непосредственно на комплексах. Приготовление кормосмесей улучшает переваримость и использование питательных веществ в организме животных, уменьшает рас-ход кормов на 10-15%.
Применение раздатчиков-смесителей для приготовления, доставки и раздачи кормосмеси не единственное и не всегда самое рациональное решение. Это очень дорогие и энергоемкие машины, для эффективного использования которых необходимы механизированные хранилища компонентов рациона. Средняя продолжительность одного цикла работы раздатчика-смесителя от загрузки до загрузки составляет около одного часа, вследствие этого процесс кормления скота на крупных фермах затягивается.
Следствие высокой энергоемкости смешивания кормов − большие расходы топлива (до 4 кг на 1 т смеси) и масса машины, следовательно, большая нагрузка на колеса, особенно для одноосных машин. Колеса раздатчиков быстро выходят из строя, поэтому такие машины не рационально использовать для доставки смеси от центральной фермы на другие фермы хозяйства.
В некоторых случаях более рациональны стационарные кормосмесительные агрегаты, с ограниченным перечнем оборудования, размещаемые в небольших помещениях, сблокированных со складом хранения текущего запаса концентрированных кормов и добавок или с хранилищем корнеклубнеплодов.
Использование таких агрегатов позволяет приготавливать полнорационные кормосмеси заданного состава с точным дозированием и учетом наиболее ценных компонентов, раздавать эти смеси животным обычными кормораздатчиками. Подготовленная порция смеси выгружается в обычный раздатчик в течение нескольких секунд, и пока машина раздает эту порцию животным, в бункере-накопителе подготавливается очередная доза.
Такая технология резко сокращает продолжительность процесса раздачи кормов (длительность одного цикла от загрузки до загрузки всего 10-15 мин), повышает эффективность использования, надежность работы и долговечность кормораздатчиков.
Для дипломного проекта принимаем следующую технологическую схему − приготовление кормосмесей в помещении кормоцеха с ограничен-ным перечнем оборудования. Подвозка кормовых компонентов и разгрузка их в помещении кормоцеха с помощью самосвального транспорта.
По данной технологической схеме приготовленный комбикорм, сме-шиваясь с корнеплодами, грубыми кормами, сенажом и силосом, попадает в бункер-наполнитель. Прием кормосмесей, доставка и раздача их животным осуществляется с помощью кормораздатчиков типа КРФ-10.




3.3 Технологическая схема приготовления кормов
Для группового кормления коров полнорационными кормосмесями в коровнике и в родильном помещении с цехом сухостоя коров размещаем по группам. Первая группа − новотельные коровы после родильного отделения, вторая группа − коровы в средней стадии лактации, третья группа − коровы перед запуском, четвертая группа − сухостойные коровы и нетели. Рационы включают травяной сенаж (силос), сено, комбикорм, корнеплоды. Для приготовления кормосмесей используется кормоцех со следующим оборудованием (рисунок 3.1).



Рисунок 3.1− Конструктивно-технологическая схема кормоцеха:
1 – питатель сочных кормов ПЗМ-1,5; 2 – питатель грубых кормов ПЗМ-1,5; 3 – питатель концентрированных кормов БСК-10; 4 – смеситель-запарник С-3; 5 – фекальный насос; 6 – дозатор ДК-10; 7 – дозатор ДС-15; 8 – мойка-измельчитель корнеклубнеплодов ИКМ-5; 9 – транспортер корнеклубнеплодов ТК-5; 10 – сборный транспортер ТС-40; 11 – измельчи-тель-смеситель ИСК-3; 12 – выгрузной транспортер ТС-40; 13 – агрегат для приготовления минеральных растворов CМК -2.
Технология приготовления кормосмесей следующая. Из транспортного самосвального средства сено выгружается на лоток питателя грубых кормов 2, откуда поступает на конвейер питателя, который предварительно разрыхляет рулоны или тюки и через измельчающие битеры подаёт их на транспортёр сбора, по которому масса движется в сторону измельчителя-смесителя кормов. Аналогично силос и сенаж из транспортного самосвального средства выгружается на лоток питателя сочных кормов 1, затем поступает на конвейер и через пальчатые битеры подаётся на транспортёр точной дозировки и далее по транспортёру линии сбора поступает в измельчитель-смеситель. Корнеплоды доставляются самосвальными мобильными средствами в приемный бункер, откуда транспортером 9 направляются в измельчитель-камнеуловитель 8, где очищаются от загрязнений и измельчаются до нужных размеров. Далее корнеплоды поступают в бункер-дозатор сочных кормов 7, а затем на транспортёр линии сбора 10. Концентрированные корма доставляются в кормоцех загрузчиком ЗСК-10 и перегружаются в бункер питателя концентрированных кормов 3, откуда шнековым конвейером подаются в смеситель-запарник 4 и далее насосом 5 в бункер-дозатор 6 концентрированных кормов и затем на транспортёр 10 линии сбора. Затем все приготовленные компоненты кормосмеси подаются в измельчитель-смеситель 11, куда агрегатом приготовления минеральных растворов 13 можно добавлять и обогатительный раствор. Готовую смесь выгрузной транспортер 12 направляет в бункер-накопитель.


3.4 Технологический расчёт линии приготовления кормов
Составленная схема технологического процесса подготовки кормов позволяет перейти к технологическому расчету оборудования, который сво-дится к определению производительности технологической линии, количе-ства машин и вспомогательного оборудования.
Согласно рациона кормления КРС (см. пункт 2.4), суточная потреб-ность в кормосмеси составит 36,1 т.
Потребная часовая производительность линии подготовки кормов к скармливанию определяется по формуле:
 Qл =Рс / Т, (3.1)
где Рс− суточная потребность данного вида корма, т;
Т – время суточной работы механизированной машины, ч;
Производительность технологической линии необходимо рассчиты-вать во взаимосвязи со сроками хранения подготовленных кормов. Так, из-мельченные корнеклубнеплоды по зоотехническим требованиям допускается хранить 1,5…2 ч.
Время суточной работы машины определяем из выражения
 Т = Z ∙ tоп, (3.2)
где Z – кратность кормления;
tоп – время выполнения операции по зоотехническим требованиям, tоп = 2 ч.
Т = 2∙2 = 4 ч.
Тогда,
Qл =36,1 / 64= 9,0 т/ч.
Машины подбираются отдельно для каждой операции. И их количество m определяется из отношения производительности технологической линии Qл к производительности машины Qм
 mп= Qл/ Qм = 9,0/20 = 0,5. (3.3)
Для измельчения и смешивания кормов принимаем измельчитель-смеситель ИСК-3.
Вместимость приемного бункера концентрированных кормов Vпб, м3:
 Vпб = Qсутк / ρ∙β, м3, (3.4)
где Qсутк − суточная потребность комбикорма, т;
ρ − плотность комбикорма, т/м3;
β − коэффициент использования вместимости бункера.
Vпб = 4,18 / 0,65∙0,85 = 7,6 м3.
Для подачи конкормов принимаем бункер БСК-10.
Пропускная способность линии концентрированных кормов Qкц, т/ч:
 Qкц = Рс / Т= 4,18/4 = 1,0 т/ч. (3.5)
mдк= Qкц/ Qдк,
где Qдк – производительность дозатора концентрированных кормов, т/ч
mдк= 1,0 / 10= 0,1.
Для линии концентрированных кормов принимаем один дозатор кон-центрированных кормов ДК-10.
Пропускная способность линии корнеклубнеплодов Qкп, т/ч:
 Qкп = Qраз / τ, т/ч, (3.6)
где Qраз − масса корнеклубнеплодов на разовую дачу, т;
τ − продолжительность переработки и хранения корнеклубнеплодов,ч
 Qраз = Qсут / Z = 15,12 / 2 = 7,56 т; (3.7)
Qкп= 7,56 / 2 = 3,78 т/ч.
Необходимое количество измельчителей nизм:
nизм = Qкп / Qизм ,
где Qизм − производительность мойки−измельчителя, т/ч.
nизм= 3,78 / 5= 0,8. Принимаем nизм = 1.
Для мойки и измельчения корнеклубнеплодов принимаем ИКМ-5.
Количество кормораздатчиков КР-Ф-10, необходимых для обслуживания фермы, определяется по формуле:
 mк=Рк / QкТр, (3.8)
где Рк – количество кормов, которое необходимо раздать за одну выдачу, т;
Qк – производительность кормораздатчика, т/ч;
Тр – время, затрачиваемое на раздачу кормов, ч.
Производительность кормораздатчика определяется по формуле:
 Qк =Gк ∙E∙τ /( 2∙ Lmp / Vmp +Tз +Lфк/ Vp ), (3.9)
где Gк – грузоподъёмность кормораздатчика, т;
Е – коэффициент использования грузоподъемности, Е = 0,7…0,92;
τ − коэффициент использования рабочего времени, τ= 0,8;
Lmp − среднее расстояние от кормоцеха до места раздачи кормов, км;
Vmp − транспортная скорость раздатчика, Vmp = 5…30 км/ч;
Vp − рабочая скорость кормораздатчика, Vp = 1…3 км/ч;
Lфк − величина фронта кормления, принимается из расчета 0,8…1,0 м на
одну голову, км;
Тз – время загрузки, ч,
 Тз = Gк ∙E / Qтр , (3.10)
где Qтр − производительность выгрузного транспортера при загрузке кормораздатчика.
Тз= 4∙0,9 / 50 = 0,072 ч;
Qк= 4∙0,9∙0,8 / (2∙0,2/10 + 0,072 + 0,4/2) = 9,23 т/ч;
mк =18,05 / 9,23∙2 = 0,98.
Для раздачи кормов принимаем кормораздатчик КР-Ф-10.


4 МЕХАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ НА ФЕРМЕ
4.1 Механизация водоснабжения и автопоения
Механизация и автоматизация водоснабжения животноводческих ферм позволяет значительно сократить затраты труда и снизить себестоимость животноводческой продукции. Кроме того, механизация водоснабжения повышает противопожарную безопасность производственных помещений и повышает санитарное состояние фермы. Выбор средств механизации водоснабжения производится с учетом среднесуточной нормы водопотребления и производственной потребности.
На проектируемой ферме на одну корову в сутки расходуется до 100 л воды, на нетелей до 50 л. Вода расходуется на поение животных, а также на другие производственные нужды – технологические, гигиенические, хозяйственные и противопожарные. Вода необходима и в санитарно-бытовых помещениях. На ферме потребляется вода из подземных источников. При помощи насосной станции вода подается в водонапорную башню емкостью 50 м3 и высотой 12 м, а затем по трубопроводам к потребителям. Принимаем водопровод из полиэтиленовых труб. Система водоснабжения объединенная хозяйственно-питьевая и противопожарная.
При помощи водонапорной башни создается необходимый напор в магистрали, регулируется суточный расход воды и создается ее необходимый запас. Для закачивания воды применяем центробежный вихревой насос ВН-2Ц-6 с установленной мощностью 13,0 кВт и подачей 6,8…10,4 м3/ч.
Горячее водоснабжение на хозяйственно-питьевые и производствен-ные нужды доильно-молочного блока осуществляется от рекуператоров, ре-зервное − от котла на твердом топливе.
Для поения животных применяем групповые поилки типа ПГПЭ-1, оборудованные системой подогрева и циркуляции воды. Поилки рассчитаны на 25-50 голов.
4.2 Механизация доения и первичной обработки молока
Для доения дойного стада предусмотрен доильно-молочный блок с автоматизированной доильной установкой «Параллель 2х16». Выдоенное молоко с установок перекачивается по транспортным молокопроводам в центральную молочную для охлаждения и кратковременного хранения в ре-зервуарах.
Охлаждение – наилучший метод сохранения натуральных свойств молока. Экологически целесообразно охлаждать молоко до 10С, если время его хранения не будет превышать 5 – 6 ч; до 6 – 7С – при хранении не более 12 ч; и до 4 – 5 С − при хранении не более 24 ч.
Более совершенные способы охлаждения с применением аппаратов не-прерывного действия – молочных охладителей, работающих с использова-нием искусственного холода и обеспечивающие охлаждение молока в потоке без соприкосновения с воздухом.
Для охлаждения принимаем охладительную установку УЗМ-8 емкостью 8000 л оснащенную компрессорно-охладительным агрегатом с комбинированным с рекуператором тепла емкостью 500 л, что позволит нагревать и использовать воду для производственных нужд, например, при санитарной обработке доильного оборудования, подмыва вымени животных и т.д.
Для перекачки молока из резервуаров применяем молочный насос 36МЦ− 6-12, производительностью 6000 л/ч и мощностью 0,6 кВт.
Доение новотельных коров в родильном отделении организованно на мини-доильной установке, выдоенное молоко идет на выпойку телят в профилактории.


4.3 Механизация уборки навоза и поддержание микроклимата
Среди технологических линий, применяемых в животноводстве, осо-бое место занимают линии по уборке навоза из помещений, его переработке и использованию. Создание крупных животноводческих предприятий индустриального типа, повышенные требования к охране водного и воздушного бассейнов, необходимость использования всей массы навоза для удобрения полей обострили проблему механизации выполнения всех операций. Создание благоприятных санитарных условий для работы на ферме, повышение производительности труда − важнейшие требования, предъявляемые к системам технических средств для механизации уборки и утилизации навоза.
На проектируемой ферме удаление навоза со всех животноводческих помещений фермы, а также с выгульных площадок производится с помощью бульдозера на площадки временного хранения навоза, расположенные в торцах зданий. При подстилочном содержании животных навоз выталкивают бульдозером на компостоприготовительные площадки, примыкающие к животноводческим помещениям. При бесподстилочном содержании навоз сбрасывается в навозосборники или поперечный коллектор через люки в концах навозных проходов внутри помещения. Чтобы предотвратить растекание бесподстилочного навоза за пределы лотка, рекомендуется оборудовать бульдозер шарнирно за-крепленными боковыми щеками длиной 1000—1200 мм, управляемыми с по-мощью гидроцилиндров. Оборудованный такими щеками бульдозер превращается в ковш, способный вместить до 1,5 т навоза. Благодаря этому весь навоз убирается за один проход агрегата и резко сокращается время пребывания трактора в помещении.
Применение бульдозера имеет ряд преимуществ, таких как скорость уборки, надежность агрегата и качество проведенной работы. Кроме того, стоит заметить, что в сочетании с поперечным транспортером использование бульдозера позволяет избежать возможных потерь тепла, которые характерны для процесса выталкивании навоза из помещений фермерских комплексов.
По мере заполнения площадок навоз вывозится на полевые навозохранилища прицепами ПСТ-9 в агрегате с трактором Беларус-1221, ПСТ-12 с трактором Беларус-1523. Во время внесения органических удобрений транспортировку на небольшие расстояния можно осуществлять разбрасывателями органических удобрений МТТ-9 с трактором Беларус-1221, ПРТ-11или МТУ-13 с трактором Беларус-1523, ПРТ-7 с трактором Беларус-82.
Навозоудаление из доильно-молочного блока самотечно-сплавное. Занавоженные стоки из доильно-молочного блока собираются в жижесборники, с последующим вывозом на поля севооборота. Для закачки жижи из жижесборников применяем агрегат перекачки навоза АПН-100. Транспортировку осуществляем разбрасывателем жидких удобрений МЖТ- 6, который агрегатируется с трактором Беларус-82.
Создание и автоматическое поддерживание требуемых параметров микроклимата является важной проблемой в животноводстве. Исследова-ниями и опытом многих хозяйств установлено, что за несоблюдение оптимального микроклимата в помещениях для содержания животных снижается их продуктивность, увеличивается расход кормов на получение продукции, возрастает падеж животных, сокращаются сроки эксплуатации машин и зданий, возрастают простудные заболевания обслуживающего персонала.
Для обеспечения помещений чистым воздухом применяем приточно-вытяжную систему вентиляции с механическим побуждением. Расчет естественной вентиляции рассмотрен в пункте 6.2.2 данной пояснительной записки.


5. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА
5.1 Устройство и работа измельчителя корнеклубнеплодов ИКМ-5
Измельчитель корнеклубнеплодов ИКМ-5 базовый вариант (рисунок 5.1) состоит из рамы 1, ванны 12, конвейера-камнеуловителя 2 и мойки. К верхней части на кожухе 5 смонтирован измельчитель 9 с электродвигателем 10, а внутри кожуха расположен вертикальный винт 11, на валу которого в нижней части установлен крылач 13, а в верхней части – выбрасыватель корней 7. Винт в нижней части опирается на капроновую пятку. Измельчающий аппарат 9 расположен в измельчающей камере и состоит из верхнего и нижнего дисков с ножами. На верхнем диске для предварительного измельчения продукта расположены два горизонтальных и один вертикальный ножи. Нижний диск имеет только вертикальные ножи и лопатки для выбрасывания измельчённого корма. Все рабочие органы измельчителя насажены и закреплены непосредственно на валу электродвигателя. В измельчающей камере устанавливается сменная дека, нижняя цилиндрическая часть которой выполнена в виде зубьев.
Рисунок 5.1− Измельчитель корнеклубнеплодов ИКМ-5М
Рабочий процесс протекает следующим образом. Открытием водяного крана заполняют моечную ванну водой до уровня переливной трубки. Затем включают измельчитель 9, винт 11 и конвейер 2, а после них включают конвейер подачи корней на мойку. В моечной ванне вращающимся водяным потоком, создаваемым крылачом 13, корнеклубнеплоды отмываются и винтом транспортируются к измельчителю. Загрязнения, камни и металлические примеси отбрасываются крылачом в приёмник конвейера–камнеудалителя 2 и удаляются за пределы установки. В процессе перемещения корнеплодов винтовым конвейером к выбрасывателю 7 они дополнительно обмываются встречным потоком воды, выходящей из душевой установки 4. Ножами верхнего диска корни предварительно измельчаются в стружку, которая отбрасывается на деку и, проходя между ножами противорежущей гребенки и нижнего диска, доизмельчается и выбрасывается лопатками через направляющий рукав наружу.
Степень измельчения регулируют изменением частоты вращения ре-жущих дисков. С этой целью измельчитель оборудован двухступенчатым электродвигателем 10, который имеет частоту вращения 465 мин-1 при мощ-ности 3,8 кВт и 920 мин-1 при мощности 7,5 кВт. Переключатель частоты вращения расположен в шкафу управления.
Для приготовления измельченной массы для крупного рогатого скота принимают частоту вращения измельчителя 465 мин-1 . При использовании ИКМ-5 для мойки корнеклубнеплодов без измельчения снимают деку и верхний диск измельчителя, а на его место ставят диск-выбрасыватель. Для переработки мерзлых корней на верхний диск измельчителя устанавливают зубчатые ножи, а деку и горизонтальные нож снимают, переключатель переводят в положение 465мин-1.
В установке привод рабочих органов независимый и осуществляется от трёх электродвигателей общей мощностью 10 кВт. Производительность установки 5…7,5 т/ч.
5.2 Обоснование конструкторской разработки
Известен также измельчитель корнеклубнеплодов, который содер-жит бункер с установленным в нем терочным барабаном с режущими вы-ступами, расположенными на его поверхности рядами в шахматном порядке. Терочный барабан установлен вертикально, имеет форму полого цилиндра с открытым нижним основанием. Бункер имеет в поперечном сечении спиралеобразную форму, а в продольном сечении форму усеченного, сужающегося вниз конуса.
При работе данного измельчителя происходит выбрасывание части корнеплодов под действием центробежных сил из бункера при загрузке.
Цель конструкторской разработки − снижение энергоемкости измельчения, повышение производительности, предотвращение выбрасывания корнеплодов из бункера при загрузке.
Поставленная цель достигается тем, что измельчающий барабан устанавливаем на валу, а его верхнюю часть выполняем конической, расширяющейся вниз. Режущие элементы выполняем в виде гребенчатых ножей, установленных на поверхности измельчающего барабана под наклоном к его образующей. Бункер снабжаем отражателем, установленным в его верхней части, и выполняем в форме усеченного, расширяющегося вниз конуса. В нижней части бункера тангенциально по отношению к измельчающему барабану располагаем выгрузное окно, а на валу, ниже измельчающего барабана, радиально устанавливаем криволинейные выгрузные лопасти, длина которых равна внутреннему радиусу измельчающего барабана.
Модернизированный измельчитель корнеклубнеплодов содержит размещенный на раме бункер с вертикально установленным в нем измельчающим барабаном с режущими элементами в виде расположенных на его поверхности рядами гребенчатых ножей, которые установлены на поверхности измельчающего барабана под наклоном к его образующей и под углом к вертикали. Измельчающий барабан выполнен перфорированным с окнами, которые расположены перед гребенчатыми ножами. Бункер снабжен отражателем, установленным в его верхней части и выполненным в форме усеченного, расширяющегося вниз конуса. Измельчающий барабан установлен на валу и имеет форму полого цилиндра с открытым нижним основанием. Верхняя часть измельчающего барабана выполнена конической, расширяющейся вниз. В нижней части бункера имеется выгрузное окно, расположенное тангенциально по отношению к измельчающему барабану. Под измельчающим барабаном радиально установлены криволинейные выгрузные лопасти, жестко закреп-ленные на валу, который смонтирован в подшипниках. Длина выгрузных лопастей равна внутреннему радиусу измельчающего барабана.
Измельчение корнеклубнеплодов осуществляется следующим обра-зом. Корнеклубнеплоды, попадая в бункер, защемляются между стенками бункера и гребенчатыми ножами, установленными на поверхности измельчающего барабана под наклоном к его образующей, и измельчаются. Частицы измельченного материала проходят через окна и попадают внутрь измельчающего барабана, а затем под действием силы тяжести и потока воздуха, создаваемого криволинейными выгрузными лопастями, попадают в нижнюю часть бункера, откуда выбрасываются криволинейными выгрузными лопастями через выгрузное окно наружу.
Выполнение верхней части измельчающего барабана в форме расширяющегося вниз конуса, снабжение бункера отражателем, установленным в его верхней части и выполненным в форме усеченного, расширяющегося вниз конуса, предотвращает выбрасывание корнеклубнеплодов через горловину бункера при их загрузке в измельчитель и способствует более быстрому перемещению корнеклубнеплодов в зону измельчения. Применение криволинейных выгрузных лопастей устраняет забивание внутренней полости измельчающего барабана измельченным продуктом за счет создания потока воздуха, тем самым снижая энергоемкость процесса резания, повышая производительность и обеспечивая бесперебойную выгрузку частиц измельченного материала.

Размер файла: 4,4 Мбайт
Фаил: (.rar)
-------------------
Обратите внимание, что преподаватели часто переставляют варианты и меняют исходные данные!
Если вы хотите, чтобы работа точно соответствовала, смотрите исходные данные. Если их нет, обратитесь к продавцу или к нам в тех. поддержку.
Имейте ввиду, что согласно гарантии возврата средств, мы не возвращаем деньги если вариант окажется не тот.
-------------------

Скачать

Добавить в корзину

Занесено в корзину

        Коментариев: 0

Есть вопросы? Посмотри часто задаваемые вопросы и ответы на них.
Опять не то? Мы можем помочь сделать!

Некоторые похожие работы:

К сожалению, точных предложений нет. Рекомендуем воспользоваться поиском по базе.