Разработка технологического процесса механической обработки детали «Корпус тали червячной»

Дипломный проект. Разработка технологического процесса механической обработки детали «Корпус тали червячной»

В данной работе представлено проектирование единичного техно-логического процесса механической обработки корпуса грузовой тали, эскизный проект установочно-зажимного приспособления, для использования на одной из операций, схема контроля точности взаимного расположения поверхностей.

ЗАДАНИЕ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ
Цель разработки технологического процесса
Разработка технологического процесса (далее ТП) механической обработки детали «Корпус тали червячной» для действующего произ-водства – приборостроительного завода «Изумруд».
2. Программа выпуска. Продолжительность выпуска. Календар-ный план выпуска деталей
Общее количество деталей – 900 штук, в течение 3-х лет по неиз-менным чертежам, при равномерном ежемесячном выпуске. Время, от-веденное на конструкторскую и технологическую подготовку производ-ства – 3 месяца.
3. Условия реализации ТП
На заводе используются следующие виды заготовительных про-изводств:
 Получение заготовок методами литья
 Получение заготовок резкой сортового проката
 Вырубка заготовок из листового проката,
которые реализовываются в литейном цехе, штамповочном цехе и участках по раскрою сортового проката в составе цехов.
Литейный цех выплавляет алюминиевые сплавы АК 7, АК 12 ГОСТ 1583-93. Применяются следующие виды литья: литье в землю, ли-тье в опоки, литье в металлические формы, литье под давлением. Фор-мование происходит как ручным, так и машинным способом. В ли-тейном цехе имеется модельный участок. Алюминиевые сплавы плавятся в электродуговых печах. В цехе имеется оборудование для аэрации формовочных смесей, машина разрыхлительно - смешивающая 1А11, машина для дробеструйной очистки АД-1 334-М. Для литья под давле-нием используется машина с холодной горизонтальной камерой прессо-вания 5Г15 (усилие 630 т). Для зачистки и разрезки заготовок исполь-зуют ленточные пилы.
При литье в опоки отливают заготовки массой до 100 кг и до III группы сложности. При литье в металлические формы возможна отлив-ка заготовок до 20 кг.
Заготовки для литья – алюминиевые чушки весом по 15-20 кг, ко-торые при необходимости режут ленточными пилами.
При резе заготовок из сортового проката используют ленточные и дисковые пилы, для вырубки заготовок из листа используют штампы.
Технологическая подготовка производства осуществляется тех-нологическим центром завода (ТЛЦ), бывший отдел главного технолога (ОГТ). ТЛЦ имеет в своем составе: бюро механической обработки, бюро программного управления, механосборочное бюро, бюро каркасной штамповки, инструментально-конструкторское бюро, бюро печатных плат, бюро планирования подготовки производства, отдел инструмен-тального хозяйства, инструментальный цех. ТЛЦ возглавляет главный технолог, который подчинен главному инженеру.
Вспомогательные цеха и участки представляют собой инструмен-тальный цех, инструментальные участки, в составе каждого цеха, участ-ки по изготовлению и ремонту прессформ и штампов.
Инструментальный цех занимается инструментальным производ-ством и производством технологической оснастки – кондукторов, штам-пов, прессформ и т.п. Проектированием оснастки занимается конструк-торское бюро завода.
Номенклатура изделий основного производства весьма разнооб-разна как по размерам, так и по назначению. Имеются и детали анало-гичные проектируемой детали (типа «Корпус редуктора»).
Работа по групповым ТП на заводе не используется.
На заводе используется в основном универсальное оборудование – вертикально-фрезерные, горизонтально-фрезерные, токарно-винторезные, горизонтально-расточные, сверлильные, плоскошлифо-вальные, круглошлифовальные, протяжные, зуборезные станки. Имеют-ся также прессы, термопласт-автоматы и другое оборудование.
Работа ведется в основном универсальным режущим инструмен-том. Применяется разнообразная технологическая оснастка, такая как кондукторы, универсальные и специальные установочно-зажимные при-способления, люнеты, центроискатели и т.п.
Для контроля изделий применяются универсальные и специальные методы. Контроль ведется на рабочих местах, в цеховых и заводских ОТК.
Квалификация рабочего персонала различная – 2 – 6 разряды.


СОДЕРЖАНИЕ
0. ВВЕДЕНИЕ 
1. ЗАДАНИЕ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ 
2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ КОРПУСА 
2.1. АНАЛИЗ И ПРЕДПРОЕКТНАЯ ПОДГОТОВКА ЧЕРТЕЖА ДЕТАЛИ 
2.2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ПРЕДЛОЖЕНИЯ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ 
2.3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОБЪЕМА ОБРАБОТКИ 
2.3.1. Выбор возможных видов обработки для групп поверхностей 
2.3.2. Выбор станков 
2.3.3. Формирование СТОК-групп 
2.3.4. Расчет межпереходных размеров 
2.4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ ОБРАБОТКИ И ОПЕРАЦИЙ 
2.4.1. Проектирование операций 
2.4.2. Режимы резания 
2.4.3. Расчет ожидаемой точности размера
3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ УСТАНОВОЧНО-ЗАЖИМНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ 
4. РАЗРАБОТКА СХЕМЫ КОНТРОЛЯ ВЗАИМНОГО РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ 
4.1. КОНСТРУКТИВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ 
4.2. РАСЧЕТ ПОГРЕШНОСТИ ИЗМЕРЕНИЯ
4.3. ИНСТРУКЦИЯ ПОЛЬЗОВАТЕЛЮ 
5. ЗАКЛЮЧЕНИЕ
6. СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ