Проект правки валов методом ППД

1. Проблема достижения заданной точности деталей в типовых технологических процессах изготовления.
2. Причины и механизм образования технологических остаточных деформаций.
2.1. Технологические начальные напряжения в деталях.
2.2. Роль начальных напряжений в образовании технологических остаточных деформаций
2.3. Причины и механизмы образования технологических остаточных деформаций
2.4. Механизм образования технологических остаточных деформаций
2.5. Влияние технологической наследственности на образование остаточных деформаций
2.6 Основные пути повышения точности деталей
2.7. Выводы
2.8. Постановка цели и задач дипломного проекта
3. Правка валов поверхностным пластическим деформированием.
3.1 Особенности методов правки поверхностным пластическим деформированием
3.2 Принципиальные технологические схемы управления напряженным состоянием деталей
3.3. Анализ существующих методов правки деталей поверхностным пластическим деформированием
3.4. Особенности формирования предварительного упругонапряженного состояния заготовки
4. Способ правки деталей с одновременной отделочно-упрочняющей обработкой поверхности
4.1. Разработка математической модели способа правки
4.2. Определение допустимой остаточной деформации изгиба заготовки
4.3. Технология и методика правки деталей с одновременной отделочно-упрочняющей обработкой поверхности
5. Экономическое обоснование проекта
5.1. Исходные данные
5.2. Расчёт нормы времени на правку изделия
5.3. Расчёт фонда времени работы оборудования.
5.3.1. Расчет номинального годового фонда времени работы оборудования
5.3.2. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования
5.4. Расчет годовой программы правки изделий
5.5. Расчёт технологической себестоимости затрат на правку изделия по базовому и проектному варианту
5.5.1. Расчет затрат на оплату труда
5.5.2. Расчет отчислений на социальные нужды
5.5.3. Расчет затрат на амортизацию оборудования
5.5.4 Расчет затрат на электроэнергию
5.5.5. Расчет общих затрат на оборудование
5.5.6. Расчет затрат на содержание и амортизацию площадей
5.5.7. Расчет технологической себестоимости правки изделия
5.6. Расчет цеховой себестоимости правки изделия
5.7. Расчет заводской себестоимости правки изделия
5.8. Калькуляция заводской себестоимости затрат на правку изделия
5.9. Расчет капитальных вложений в оборудование и площади по базовому и проектному вариантам.
5.9.1. Расчет капитальных затрат для осуществления технологического процесса
5.9.2. Расчет затрат на площадь, необходимую для осуществления техпроцесса
5.9.3. Расчет общих капиталовложений
5.9.4. Расчет удельных капиталовложений
5.9.5. Расчет дополнительных капиталовложений
5.10. Экономическая эффективность дипломного проекта
5.10.1. Показатели снижения трудоемкости
5.10.2. Показатель снижения себестоимости
5.10.3. Условно-годовая экономия
5.10.4. Годовой экономический эффект в сфере производства
5.10.5. Экономический эффект в сфере эксплуатации
5.5. Выводы
6. Охрана труда и безопасность проекта.
6.1. Описание участка для выполнения научно-исследовательской работы
6.2. Идентификация опасных и вредных производственных факторов разрабатываемого производственного объекта по ГОСТ 12.0.003-74
6.3. Воздействие производственных факторов на организм человека
6.3.1. Воздействие электромагнитного излучения и допустимый для человека уровень его интенсивности
6.3.3. Влияние неблагоприятных метеорологических условий в производственных помещениях на человека.
Пыль, вредные вещества
Влажность воздуха
6.3.4 Действие вибрации на человека
6.4. Организационные, технические мероприятия по созданию безопасных условий труда
6.4.1. Методы защиты от электромагнитных полей
6.4.2. Защита от шума
6.4.3. Системы вентиляции
6.4.4. Защита от вибрации
6.4.5. Обеспечение электробезопасности на производственном участке
6.5. Обеспечение пожаробезопасности на производственном участке
6.6 Инженерные расчеты
6.6.1 Расчет искусственного освещения
6.6.2 Расчет системы вентиляции
6.7. Экологическая экспертиза разрабатываемого объекта
6.8. Безопасность объекта при аварийных и чрезвычайных ситуациях
6.9. Заключение
Заключение
Проблема повышения точности путём снижения технологических остаточных деформаций продолжает оставаться актуальной, несмотря на то, что способность деталей деформироваться при нарушении их равновесного напряженного состояния была обнаружена Н.В. Калакуцким ещё в конце XIX века. Однако в то время из–за низких прочностных свойств конструкционных материалов изготовляли достаточно жесткие детали, у которых доля технологических остаточных деформаций в общем балансе точности была невелика[21]. Бурное развитие техники сопровождалось созданием новых материалов, которые, в свою очередь, способствовали увеличению числа нежестких изделий. С уменьшением жесткости деталей происходило существенное увеличение доли технологических остаточных деформаций в суммарной погрешности обработки. Более того, она часто оказывалась доминирующей при изготовлении прецизионных изделий. Вместе с тем значительно возросли требования к точности. В частности, допустимые отклонения от прямолинейности оси высокоточных валов достигли уровня менее 10 мкм/м, что, по крайней мере, на порядок ниже величины, возникающих при обработке, остаточных деформаций изгиба. Поэтому борьба с технологическими остаточными деформациями стала одной из острых проблем в технологии машиностроения.

все чертежи