Разработка технологической подготовки производства детали ТМc.06.06

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ………………………………………….2
1.1. Служебное назначение детали……………………………………….....2
1.2. Анализ технологичности детали…………………………………..……2
1.3. Материал детали…………………………………………………………3
1.4. Определение типа производства………………………..………………3
1.5. Способ получения заготовки………………………..……….…………4
1.6. Определение припусков на обработку………………………..………..4
1.7. Предварительный маршрут обработки………………………..…….…7
1.8. Расчет режимов резания………………………..……………………….8
1.9. Расчет норм штучного времени………………………..……….……..20

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ………………………………………..22
2.1. Техническое задание на конструкторскую разработку приспособления для фрезерной обработки………………….……….22
2.2. Схема базирования заготовки для фрезерования плоскости разъема………………………..………………………………………...23
2.2.1. Назначение и принцип работы станочного приспособления…...…...23
2.2.2. Схема базирования и закрепления заготовки при фрезеровании плоскости разъема………………………..…………………………………...24
2.2.3. Силовой расчет приспособления……………………………………...24
2.3. Расчет приспособления на точность………………………..…………25

3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ…………………………………………..27
3.1. Расчёт экономической эффективности участка механического цеха по производству корпуса редуктора ТМс-06-06……………………...……...27
3.2.  Расчёт стоимости основных фондов, их амортизации и дополнительных капитальных вложений…………………………….28
3.2.1. Расчёт стоимости технологического оборудования и инструмента………………………………………………………….....28
3.2.2. Расчёт амортизационных отчислений………………………………...30
3.2.3. Расчёт дополнительных капитальных вложений…………………….31
3.3. Расчёт стоимости основных материалов………………….………….31
3.4. Расчёт численности работающих и фонда заработной платы……...32
3.4.1. Расчёт численности работающих на участке…………………………32
3.4.2. Расчёт фонда заработной платы……………………………………….33
3.5.  Расчёт расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (СЭО)……………………………………………………………………35
3.5.1. Расчёт расходов на эксплуатацию оборудования...………………………35
3.5.2. Расчёт затрат на ремонт оборудования и дорогостоящего инструмента……………………………………………………………......36
3.5.3. Расчёт затрат по статье «износ малоценных и быстро изнашиваемых инструментов и приспособлений» (МБП)………………38
3.6.  Расчёт стоимости и амортизации зданий…………………………………39
3.6.1. Расчёт производственной площади под оборудованием………………...39
3.6.2. Стоимость административной площади, а также площади бытовых и складских помещений……………………………………………………..40
3.6.3. Общая стоимость зданий………………………………………………….41
3.6.4.  Амортизация зданий принимается в размере 2,5% от их стоимости………………………………………………………………….41
3.7.  Расчет общепроизводственных расходов……………………………….41
3.8.  Расчет общехозяйственных расходов…………………………………...43
3.9.  Калькуляция себестоимости и отпускная цена на деталь………………43
3.10.  Расчет технико-экономических показателей проекта…………………..44
3.10.1. Материалоемкость, металлоемкость деталей…………………………...44
3.10.2. Трудоемкость детали в норма часах…………………………...................44
3.10.3. Энергоемкость деталей…………………………………………………..45
3.10.4. Годовая экономия от снижения себестоимости детали………………...45
3.10.5. Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений…………..45

4. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ………………………………………..47
4.1. Организация инструментального хозяйства………………………...47
4.2. Классификация и индексация инструмента…………………………..48
4.3. Нормирование расхода инструмента………………………………….49
4.4. Планирование инструментального хозяйства………………………..50
4.5. Организация инструментального хозяйства в цехах………………...54

5. СПЕЦЧАСТЬ
ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ ДЕТАЛЕЙ ПОЛУЧАЕМЫХ МЕТОДОМ ЛИТЬЯ…..…………………………………………………………………55
5.1. Введение………………………………………………………………55
5.2. Технологичность конструкций отливок…………………………….56
5.2.1. Классификация металлических отливок……………………………56
5.3. Литейные сплавы, выбор материалов и способов литья…………….57
5.4. Общие технологические требования к литым металлическим заготовкам……………………………………………………………………..58
5.5. Область применения и краткая характеристика способа литья…….62
5.6. Технологичность конструкции детали, получаемой литьем в песчаные формы………………………………………………………………63
5.7. Технологичность конструкций деталей, получаемых специальными способами литья………………………………………………………………67
5.8. Оценка технологичности конструкций литых деталей……………...73

6. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА.……………..74
Введение………………………………………………………………74
6.1. Обеспечение безопасности труда рабочих…………………………74
6.1.1. Основные опасные и вредные производственные факторы на механосборочном участке………………………………………….74
6.1.2. Нормализация условий труда………………………………………76
6.1.3. Обеспечение электробезопасности………………………………...83
6.1.4. Обеспечение пожаро- взрывобезопасности………………………..83
6.1.5. Итоговая оценка условий труда…………………………………….85
6.2. Охрана окружающей среды……………………………………….86
6.2.1. Защита атмосферы от вредного воздействия производственного процесса………………………………………………………………86
6.2.2 Защита гидросферы от вредного воздействия производственного процесса………………………………………………………………88
6.2.3 Защита литосферы от вредного воздействия производственного процесса………………………………………………………………90
6.3. Защита в условиях чрезвычайных ситуаций……………………...91
6.3.1. Природные и техногенные ЧС, наиболее вероятные для предприятия………………………………………………………….91
6.3.2. Прогноз последствий ЧС…………………………………………….93
6.3.3. Организация защиты персонала и объекта экономики…………….94
Выводы………………………………………………………………..97

Дипломный проект включает графическую часть, пояснительную записку, технологический процесс, включающий маршрутные, операционные и карты эскизов; а также альбом спецификаций.
Пояснительная записка к дипломному проекту представлена в 6-и разделах: технологической, конструкторской, экономической, организационной, специальной частей, безопасности и экологичности дип. проекта.
Актуальность темы проекта обусловлена расширением объёмов выпуска с 5000 штук до 50000 и изменением типа производства. В дипломном проекте был переработан базовый заводской вариант принятого на предприятии технологического процесса изготовления детали. Изменена последовательность обработки, изменено количество переходов, это потребовало перерасчётов припусков на обработку и изменения заготовки. На чертеже заготовки проставлены размеры, допуски и отклонения размеров, представлены соответствующие технические требования.
По сравнению с базовым вариантом для обработки поверхностей применены агрегатные станки со специальной оправкой, которая позволяет обрабатывать несколько поверхностей одновременно. Изменены базы на операциях (на протяжении всего технологического процесса в качестве баз используются отверстия диаметром 16 мм, выполненное по 8 квалитету точности). Начиная с операции 020 используется базирование на два пальца диаметром 16мм и плоскость разъема корпуса, а также разработаны и использованы установочно - зажимные приспособления.