Техническое обеспечение процесса уборки зерновых культур в ИООО «БелАгрокультура» Ивацевичского района с модернизацией саломосепаратора зерноуборочного комбайна КЗР-10 "Польсье ротор" (дипломный проект)

Дипломный проект включает расчётно-пояснительную записка _79__ страниц машинописного текста, графическую часть на 9 листах формата А1.
Ключевые слова: комбайн, технологическая карта, зерновые, технология, ротор, измельчение.
Целью дипломного проекта является закрепления теоретических знаний и получение практических навыков.
В проекте приведён анализ хозяйственной деятельности и использования МТП ИООО «БелАгрокультура» Ивацевичского района
В конструкторской части проекта обоснована целесообразность и перспективность применения модернизированного ротора комбайна КЗР-10.
Выполнены технологический расчёт: прочностной расчет деталей модернизируемых узлов, расчет операционно-технологической карты уборки зерновых культур.
Обоснованность принятых в проекте решений подтверждена технико-экономическими расчетами.
В соответствии с заданием разработаны вопросы по безопасности жизнедеятельности на производстве, безопасности жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях и экологической безопасности

Содержание
ВВЕДЕНИЕ
1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ УСЛОВИЯХ УБОРКИ ЗЕРНОВЫХ КУЛЬТУР В ИООО «БелАгрокультура»
1.1 Анализ природно-климатических условий эксплуатации машин для уборки зерновых в ИООО «БелАгрокультура»
1.2 Анализ состава машинно-тракторного парка в ИООО «БелАгрокультура» 7
1.3 Анализ экономических показателей по ИООО «БелАгрокультура» за 3 года 8
1.4Краткие сведения об уборке зерновых 18
2 ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА 24
2.1 Агротехнические требования к уборке зерновых
2.2 Анализ конструкций роторных зерноуборочных комбайнов. Патентный поиск. Их достоинства и недостатки
2.3 Обоснование конструкции модернизируемого рабочего органа 28
3.ТЕХНОЛОГИЯ И ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА ДЛЯ УБОРКИ ЗЕРНОВЫХ
3.1 Технологический расчет зерноуборочного комбайна КЗР-10 31
3.2 Прочностной расчет модернизируемого рабочего органа 32
3.3 Описание конструкции модернизируемого узла 36
3.4 Разработка операционной технологической карты процесса уборки зерновых 40
4. 4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
4.1 Анализ состояния охраны труда в ИООО «БелАгрокультура» Ивацевичского района
4.2 Разработка мер безопасности при эксплуатации зерноуборочного комбайна
4.3 Обеспечение пожарной безопасности в ИООО «БелАгрокультура»
5. 5. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ И ОБОСНОВАНИЕ МОДЕРНИЗАЦИИ КОМБАЙНА КЗР-10
5.1 Капитальные вложения на модернизацию сельскохозяйственной
Машины
5.2 Расчет производительности агрегата и годового объёма работы
5.3 Расчет трудозатрат и роста производительности труда
5.4 Расчет материалоемкости процесса
5.5 Расчет энергоемкости процесса
5.6 Расчет эксплуатационных затрат и их экономии
5.7 Расчет эффективности капитальных вложений в приобретение сельскохозяйственной техники
Заключение
Список использованных источников



2.3 Обоснование конструкции модернизируемого рабочего органа
Обеспечивает уборку зерновых, колосовых, крупяных культур, семенников трав, подсолнечника, кукурузы на зерно и других культур. В зависимости от урожайности культур и способа уборки комплектуется зерновыми жатками шириной захвата 6 и 7 м, а также оборудованием КОК-6 для уборки кукурузы на зерно, КОП-8 для уборки подсолнечника и подборщиком.

Рисунок 3.1 Комплекс зерноуборочный роторный КЗР-10"ПАЛЕССЕ GS10R"

Таблица 3.1 Краткая техническая характеристика КЗР-10

Мощность двигателя энергосредства, л.с.    265
Производительность по зерну за час основного времени, т/час, не менее 14,4
Рабочая скорость, км/ч до 10

Целью модернизации в данном дипломном проекте стал ротор комбайна КЗР-10, а именно проведя патентный поиск было решено устанавливать дополнительный вентилятор в систему ротора комбайна.
Основное преимущество роторных молотильных и сепарирующих аппаратов заключается в их высокой сепарирующей способности благодаря большим центробежным зо силам, которые они передают на проходящую через корпус ротора убранную массу. Однако в результате высокой сепарирующей способности не только зерно, но и полова и соломенная труха могут отделяться из убранной массы, и из этой смешанной фракции необходимо отделять все не зерновые компоненты для получения чистого выхода зерна, которое может далее поступать в сборный бункер. Обычно этот процесс очистки 35 выполняется с помощью специального очистного аппарата. Такой очистной аппарат может представлять собой обычное решето, через которое снизу вдувают очищающий поток воздуха. При этом более тяжелые зерна падают вниз через ячейки решета, а легкие фракции, такие как полова и соломенная труха, уносятся очистным потоком воздуха и выдуваются из комбайна. Известны также другие исполнения очистного аппарата. При 40 применении всех этих очистных аппаратов создается проблема в том, что их пропускная способность не так высока, как сепарирующая способность роторного молотильного и сепарирующего аппарата. Таким образом, пропускная способность очистного аппарата является ограничивающим фактором для общей производительности зерноуборочного комбайна.
Соответственно, предпринимались попытки повысить очистную способность зерноуборочного комбайна. В решении по патенту предложено использовать вентилятор поперечного потока, расположенный вблизи входного конца молотильного барабана для непосредственного направления воздуха через барабан и более эффективного отделения зерна от половы и соломы.
Такое повышение очистной способности достигается за счет того, что создаваемый всасывающим вентилятором воздушный поток направляется вверх через трубопровод, который направляет воздушный поток из пространства между корпусом ротора роторного молотильного и сепарирующего аппарата и сборником зерна вокруг части задней половины корпуса роторного молотильного и сепарирующего аппарата к всасывающему вентилятору. Преимущество такого решения состоит в том, что, с одной стороны, фракции половы и соломенной трухи не мешают работе очистного аппарата, так как они всасываются раньше, и с другой стороны, это действие производится с высокой эффективностью, так как зерно не может быть всосано во всасывающий вентилятор, потому что его вход не находится в непосредственной близости к зоне сепарации роторного молотильного и сепарирующего аппарата. Вместо этого во время движения вверх через трубопровод более легкие фракции смеси, отделенные от убранной массы и всосанные в него всасывающим воздушным потоком всасывающего вентилятора, отделяются завихрением от зерен, которые тоже могли быть всосаны в трубопровод, и зерна могут падать через трубопровод вниз на сборник зерна, который подает их в обычный очистной аппарат. Это осуществляется настолько эффективно, что даже более 50% половы и соломенной трухи может всасываться всасывающим вентилятором без увеличения потерь молотильного и сепарирующего аппарата. Остальная масса может быть легко обработана очистным аппаратом. При таком увеличении очистной способности общая производительность комбайна может быть значительно повышена, так как очистная способность уже не является ограничивающим фактором и позволяет проектировать молотильный и сепарирующий аппарат более производительным.
3 РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ, КОНСТРУКТИВНЫХ, ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ И ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ ПАРАМЕТНОВ МОДЕРНИЗИРУЕМОГО УЗЛА ЗЕРНОУБОРОЧНОГО КОМБАЙНА КЗР-10

3.1 Технологический расчет зерноуборочного комбайна КЗР-10

Хлебная масса с поля поступает на рабочие органы зерноуборочного комбайна, производительность которых должна быть согласована между собой. Однако, изменение условий уборки (влажности, урожайности, соотношения зерна и соломы и др.) неодинаково влияет на производительность каждого рабочего органа (мотовила, режущего аппарата, молотильного аппарата, очистки и др.) и поэтому необходимо согласовать при соблюдении агротехнических требований.
Из рабочих органов зерноуборочного комбайна наиболее производительными являются мотовило и режущий аппарат, а пропускная способность (секундная подача) и, следовательно, производительность молотильного аппарата зависит от параметров и режимов работы очистки. Если один из рабочих органов будет перегружен, то технологический процесс комбайном не будет выполняться в соответствии с агротехническими показателями.
Допустимую подачу хлебной массы в молотильный аппарат при номинальной пропускной способности комбайна и эталонной соломистости определяют по формуле:
; (3.1)
где М – число бичей ротора, М = 4 шт.
– длина барабана, =3 м.
– допустимая удельная нагрузка на единицу длины бича, = 0,7 кг/м с.
Подставляя значения в формулу (3.1) получим:
.
Так как в молотильный аппарат поступает хлебная масса с показателями, отличными от эталонных при номинальной пропускной способности комбайна, то фактическая пропускная способность молотильного аппарата определяется по выражению:
; (3.2)
где β0 – эталонное значение коэффициента соломистости, (при проектировании молотилок принимают β0=0,6);
- коэффициент засорённости, ( =0,11…0,18);
- коэффициент соломистости для заданных условий, =0,6;
- коэффициент использования способности комбайна, =0,95
Подставляя значения в формулу (3.2) получим:
.
По определенной фактической минимальной пропускной способности комбайна определить рабочую скорость машины с учетом ширины B захвата жатки:
(3.3)
где Q – урожайность зерна, ц/га;
B – ширина захвата жатки, м .
Производительность W (га/ч) за 1 час чистой работы комбайна:
. (3.4)



3.2 Прочностной расчет модернизируемого рабочего органа

Для расчета основных параметров движения половы в воздушном потоке используем следующие формулы.
Потребная секундная подача (в кг\с) половы определяем по формуле:
(3.5)
где В - ширина захвата жатки, м;
υ - поступательная скорость движения, м/с;
Q - урожайность, кг/га.

Определяем скорость воздушного потока в трубе создаваемого вентилятором:
(3.6)
где Р - подача вентилятора, м³/ч, из характеристики вентилятора;
S - площадь сечения трубы, м²;
Площадь сечения трубы рассчитываем по формуле
(3.7)


На основании полученных данных определяем аэродинамические свойства половы.
Разделение зерновых смесей от половы по аэродинамическим свойствам производится в воздушном потоке. Показателями, характеризующими поведение частиц в воздушном потоке являются: критическая скорость (скорость витания) , коэффициент сопротивления воздуха K и коэффициент парусности Кп.
На частицу находящуюся в вертикальном воздушном потоке, действуют сила тяжести Р и сила сопротивления воздушного потока R.
Сила R определяется по формуле Ньютона:
(3.8)
где - плотность воздуха, кг/м³;
S - площадь проекции тела на плоскость, перпендикулярную направлению воздушного потока (миделево сечение), м²;
- скорость воздушного потока, м/с;
u - скорость движения тела примем, м/с.
В вертикальном воздушном потоке силы Р и R направлены в противоположные стороны. В зависимости от соотношения этих сил полова и зерно будут двигаться вниз, если Р > R ; вверх, если Р < R; находиться во взвешенном состоянии, если Р = R при u = 0.
Скорость воздушного потока, при которой тело удерживается во взвешенном состоянии, называется критической или скоростью витания. Определяется она из условия Р = R, откуда:
. (3.9)
Критическая скорость тела несферической формы непостоянна из-за вращения его в воздушном потоке. Полова будет витать в каких-то пределах. Величины коэффициентов Кп и К находятся в сложной зависимости от размеров зерна, состояния его поверхности, скорости половы относительно воздушного потока. Поэтому критические скорости находят экспериментально, а коэффициенты К и Кп определяют по формулам:
(3.10)
(3.11)
где g - ускорение свободного падения примем 9,81, м/с²;
- плотность воздушного потока принимаем равной 1,2 кг/м³;
m - масса половы, кг;
S - площадь миделева сечения, м².
Для определения критических скоростей зерновой половы можно использовать порционный парусный классификатор ППК-ВИМ, гидростатический микроманометр, с трубкой пито, линейку, технические весы с набором гирь.
Для измерения давления воздушного потока могут применяться трубки Пито, Прандтля, Цаги и гидростатический микроманометр с наклонной трубкой или тягонапоромер. Эти трубки позволяют измерить полное и статическое давление и их разность, т.е. динамическое давление.
Динамическое давление воздушного потока вычисляется по формуле:
(3.12)
где hg - динамическое давление, КПа;
hср - показания шкалы при измерении средние полного давления, мм
- угол наклона трубки к горизонту, град;
- плотность спирта, г/см³ ( = 0,81…0,83 г/см³).
Определяем массу зерновой половы.
Так как полова имеет не круглую форму, считается по формуле:
(3.13)
- плотность половы, г/см².
Наблюдения, проведенные на Центральной МИС в период уборки урожая зерновых 2011 и 2012 гг. отечественными и зарубежными комбайнами, показали, что 70-90% примесей имеют длину от 2,0 до 6,2 мм, ширину 1,3…3,1 мм и высоту 1,5…2,6 мм.


Критическая скорость витания половы определяется по формуле:
.
Из графика изменения полного, динамического и статического давлений в трубе Вентури следует, что в конфузоре в направлении движения потока динамическое давление возрастает, а в диффузоре в том же направлении возрастает статическое давление и уменьшается динамическое. Лишь только полное давление воздушного потока уменьшается в направлении движения воздуха. Из изложенного выше следует вывод: динамическое давление воздушного потока составляет 2,11 кПа.
.
Коэффициенты парусности и сопротивления:
.
.
Сравниваем скорость воздушного потока в трубе создаваемого вентилятором со скоростью витания половы 18,5 > 5,87;
Осевая составляющая скорости половы и скорости воздуха после прохода завихрителя;
Скорость половы составляет 5,87 м/с,
Тангенциальная скорость равна:
(3.14)
α - угол поворота лопатак

В радиальном направлении полова движется с постоянной скоростью (в соответствии с законом Стокса):
(3.15)
ρ - плотность половы, кг/м³;
Rч - расстояние от оси трубы до частицы,
μ - динамическая вязкость воздуха μ = 22,2 10‾6 Н с/м²

Определяем центробежную силу действующую на зерновую полову:
(3.16)

Под действием этой силы полова движется в радиальном направлении к стенке трубы, испытывая сопротивления этому движению за счет сил вязкости.
Силу движения половы к стенке трубы определяем по формуле Стокса:

(3.17)


Определим расстояние, которое пройдет полова через эжекторный шлюз:

(3.18)


Тогда время, за которое полова пройдет это расстояние определим по формуле:
(3.19)

Определяем силу, действующую на лопасть
Определим через площадь проекции лопасти на плоскость по формуле:

(3.20)
где - длина лопасть, м;
α - угол наклона лопасти, град;
Н - ширина лопасти, м.


Согласно второму закону Ньютона сила действующая на тело в движении, равна произведению массы тела на его ускорение:

где R- сила;
m - масса;
a - ускорение.

В нашем случае силу определим по формуле:
(3.21)
где n - коэффициент, показывающий, какая часть скорости потока потеряна примем равный 1


3.3 Конструктивные и прочностные расчеты

3.3.1 Расчет сварного шва, скрепляющий лопасть вентилятора и бобышку
Рассчитаем сварной шов скрепляющий лопасть, которая нагружена изгибающим и крутящим моментом.
Рассчитаем напряжение от крутящего момента:
, (3.22)
где k-катет шва, мм (k=3мм)
d-диаметр бобышки, мм;(d=115мм)
Т- крутящий момент, Н·м (Т=20,3 кН·м)

где F0 – окружная сила, Н
Dв – диаметр вала, мм

где Ϭт - предел текучести вала для Ст 18 ХГТ-Ш-А ГОСТ 4543-71 составляет Ϭт =196 Н/мм2;
Рассчитаем крутящий момент:

Напряжение от крутящего момента:
МПа
Действие на шов изгибающего момента очень мало так что им можно пренебречь М=0 Н·м
Тогда
, (3.23)
где -допускаемое напряжение на растяжение при статических нагрузках МПа.
, (3.24)
где - предел текучести для стали =360 МПа
S-запас прочности конструкций S=1,4
МПа
МПа
Условие прочности выполняется

3.3.2 Расчет заклепочного соединения лопасть и шток

Условия нагружения заклепок подобны условиям нагружения болтов, поставленных без зазора. Поэтому определяют прочность по напряжениям среза и смятия . При расчетах заклепочных соединений, нагруженных силой в плоскости стыка, допускают, что нагрузка распространяется равномерно между всеми заклепками шва, силы трения в стыке не учитывать.
Допускаемые напряжения для заклепок зависят в основном от характера обработки отверстия (продавленные или сверленые) и характера внешней нагрузки (статическая, динамическая).

(3.25)
Условие прочности по напряжениям среза:
(3.26)
Где: i - число плоскостей среза, равно 2;


Условие выполняется.
Условие прочности по напряжениям смятия:
(3.27)
(3.28)




Условие прочности по напряжениям смятия выполняются.

3.3.3 Подбор подшипников для вала

Устанавливаем на вал радиальные двухрядные шариковые подшипники. Окружная сила, действующая на него Fr=579,9 кН, долговечность 5000 ч, вращается внутреннее кольцо, внутренний диаметр кольца 70 мм.
Выбор производим по динамической грузоподъёмности, используя формулу:
C=PL1/p ; (3.29)
Эквивалентную нагрузку Р для данного подшипника определяем по уравнению:
Р=XVFrkбkт ; (3.30)

Исходя из условий работы подшипника, имеем:
X=1,0 (табл.14.14 стр.354 /6/),
V=1,0 (так как вращается внутреннее кольцо),
kб=1,2 (табл.14.18 стр.356 /6/),
kт=1,0 при t<373.15 К.
Тогда:
Р=1,01,05799001,21,0=695880 Н ;


Расчётная долговечность по формуле:
L= ; (3.31)

где: n - частота вращения вала вентилятора составляет от 5,3 до 16 с-1 (согласно технической характеристики);

L= =4,8 млн. об. .

Соответственно, требуемая величина динамической грузоподъёмности по формуле:
С=6958804,81/3= 1113408 Н ;
Этой динамической грузоподъёмности соответствует шариковый радиальный двухрядный подшипник 28414, имеющий размеры d=70 мм, D=150 мм, C=1113 кН.

3.4 Описание конструкции модернизируемого узла

Изобретение относится к сельскохозяйственному машиностроению и может быть использовано в аппаратах ветрорешетной очистки зерна комбайнов. Роторный зерноуборочный комбайн содержит вращающийся внутри решетчатого корпуса ротор, очистной аппарат, всасывающий вентилятор и расположенные под корпусом ротора сборники зерна.
На боковой поверхности корпуса комбайна выше сборника зерна имеется, по меньшей мере, одно окно для отвода вороха, который по трубопроводам через вентилятор направляется на землю. Роторный зерноуборочный комбайн обладает повышенной очистной способностью и низкой себестоимостью технологического процесса очистки зерна.

1-жатка, 2-молотилка, 3- универсальное энергосредство, 4-система транспортировки зернового вороха, 5-очиститель-накопитель зернового вороха, 6- роторный молотильно-сепарирующим апарат, 7- всасывающий вентилятор, 8- сборник зерна, 9-трубопровод.
Рисунок 3.1- Технологическая схема комбайна КЗР-10

Для увеличения эффективности работы роторного зерноуборочного комбайна (рисунок3.1) дополнительно установлен на выходной части корпуса молотилки 2, перед заходной частью роторного молотильно-сепарирующего аппарата 6, всасывающий вентилятор 7. Вентилятор 7 увеличивает скорость отвода вороха из пространства между роторным молотильно-сепарирующим аппаратом 6 и сборниками зерна 8 и 9 через трубопровод молотилки за счет создания избыточного давления в пространстве 9 между нижней частью роторного молотильно-сепарирующого аппарата 6 и сборником зерна 8. Всасывающий вентилятор 7 может быть установлен также на верхней или на нижней, или на боковой стороне корпуса молотилки 2.
Направления движения воздушного потока и вороха в пространстве 9 создаются всасывающим вентилятором 7, который за счет явления эжекции всасывает воздух из пространства через трубопровод 9 корпуса молотилки и через трубопровод направляет ворох на землю.

3.5 Разработка операционной-технологической карты на уборку зерновых

Скоростной режим устанавливают с учётом загрузки двигателя, пропускной способности машины и качества выполняемой работы (агротехнически допустимой скорости). При необходимости, выбирая рабочие передачи, дополнительно учитывают ограничения на скорость, например, по сцеплению и опрокидыванию. Наиболее экономичным режимом работы комбайна на уборке зерновых соответствует II передаче, так как тяговая мощность имеет наибольшее значение, и скорость комбайна при уборке входит в интервал агротехнически допустимых скоростей.
Пропускная способность комбайна – количество хлебной массы проходящей через молотильный аппарат комбайна, которую комбайн способен переработать за единицу времени при соблюдении агротехнических требований к качеству работы.
Таким образом, рабочая скорость движения Vр на основании следующих условий:
Vпс≥Vр≤Vдр.max .
Vагр.max≤Vр≤Vагр.max ,
где Vпс – скорость движения машины, ограниченная пропускной способностью, м/с;
Vдр.max – максимальная возможная по загрузке двигателя скорость, м/с.

Vпс= , (3.32)

где qд – допустимая пропускная способность комбайна, кг/с. qд=7,1 кг/с;
Вр – рабочая ширина захвата машины, 6 м;
h – биологический урожай, поступающий на переработку, 45 ц/га.

Вр=β·Вк , (3.33)

где Вк – конструктивная ширина захвата машины, м. Вк=6 м;
β – коэффициент использования конструктивной ширины захвата.

h=hз(1+δс) , (3.34)

где hз – урожайность зерна, ц/га. hз=45 ц/га.;
δс – коэффициент соломистости, δс=2.
Допустимая пропускная способность комбайна КЗР-10 определяется в зависимости от урожайности, соломистости и влажности убираемой культуры в кг/с.
qд= , (3.35)
где qэ – эталонная пропускная способность комбайна, кг/с. qэ=10 кг/с;
а1 – коэффициент, учитывающий обмолачиваемость культуры, для лёгкообмолачиваемой культуры а1=1;
b1 – коэффициент, учитывающий количество молотильных барабанов, так b1=1;
ωф – фактическая влажность хлебной массы, %. ωф=20%.
qд= =6,9 кг/с.

h=45(1+2)=90 ц/га.

Вр=0,94·6=5,64 м.

Vпс= =1,36 м/с.

Принимаем рабочую скорость Vр=1,7 м/с=4,9 км/ч.
Фактическое значение коэффициента на рабочем режиме вычисляем по формуле:
.), (3.36)

, (3.37)

где - сила сопротивления передвижению и преодоление подъёма комбайна, кН;
- механический КПД. =0,94;
- КПД буксовании на выбранной передаче при рабочей загрузке =0,75;
- КПД передачи на привод через ВОМ (0,94…0,96);
- сила тягового сопротивления агрегата с учётом потерь на преодоление подъёма, кН. =20кН;
- эксплуатационный вес комбайна, кН. =131 кН;
- коэффициент сопротивления качения комбайна, =0,03;
- уклон местности, %. =1,4;
- мощность ВОМ, кН. =24,8 кН.

= =5,76 кН.

=101,8 кН.

= =0.58.

Коэффициент загрузки двигателя при движении на холостом ходу комбайна:

. (3.38)

. (3.39)
, (3.40)
где - скорость холостого хода агрегата, м/с. = Vр=1,36 м/с;
- КПД, учитывающий потери на буксование при холостом ходе
комбайна, =0,6;
- вес зерна в бункере, =70 кН.

=7,3 кН.

=31,5 кН.

=0,27.

Способ движения выбираем исходя из требований агротехники, состояния поля и применяемого агрегата. Из возможных способов движения выбираем тот, который обеспечивает наибольший коэффициент рабочих ходов (φ). Наиболее лучшим вариантом движения является круговой загонный. В соответствии с выбранным способом движения и составом агрегата устанавливают радиус поворота агрегата R0, длину выезда агрегата e, рабочую длину гона Lр, оптимальную ширину загона С.
Радиус поворота для комбайна R0 по паспортным данным в рабочем состоянии составляет R0=9 м.
Длина выезда комплекса составляет
е=0,5·lk , (3.41)

где lk – длина комбайна в рабочем состоянии lk=12.

е=0,5·12=6 м.

Рабочая длина гона
Lp=L-2E, (3.42)

где L – длина гона, м. L=780 м;
Е – ширина поворотной полосы, м., так как поворотных полос для данного способа не существует, те E=0.

Lp=L=780 м.

Действительное значение ширины загона С должно быть не менее Сопт и кратно двойной ширине захвата агрегата. Так как у нас комбайн движется по кругу, то С должно удовлетворять соотношению