Установка термического крекинга углеродсодержащих материалов предназначена для утилизации отходов нефтепереработки
Состав работы
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Необходимые программы
Работа представляет собой rar архив с файлами (распаковать онлайн), которые открываются в программах:
- Компас или КОМПАС-3D Viewer
Описание
ПИРОЛИЗНАЯ ПЕЧЬ «ФАКТОР»
СОДЕРЖАНИЕ
№ Наименование раздела Стр.
Введение
1 Технические требования
2 Требования безопасности
3 Требования охраны окружающей среды
4 Правила приёмки
5 Методы контроля
6 Транспортирование и хранение
7 Правила эксплуатации, ремонта
8 Гарантии изготовителя
Приложение А Перечень нормативных документов, на которые даны ссылки в ТУ
Приложение Б Перечень средств измерений, необходимых для контроля и испытания котлов
Лист регистрации изменений
Введение
Настоящее описание распространяется на печь пиролизную «ФАКТОР» (далее по тексту - «печь, изделие, оборудование»), предназначенные для получения пиролизного масла (синтез нефти) и углерода (полукокса) при каталитическом разрыве молекул тяжелых масляных фракций при высокой температуре и пониженном содержании кислорода.
Печь предназначена для пиролиза нефтешлама, отработанного масла, кислых гудронов, битумов, мазутов всех типов, некондиционную нефть и прочие горюче смазочные материалы с содержанием воды, до 20%.
Для начала работы печи используется дизельная горелка, далее установка сжигает попутные газы, которые выделяются во время пиролиза.
Фактически, пиролиз (разложение и частичная газификация под действием нагревания) происходит при любом способе сжигание топлива.
Преимущества
• Обеспечено автоматическое регулирование параметров.
• Полное разложение загружаемого продукта с автоматической выгрузкой твердого остатка. Как следствие, гарантировано в виде непрерывного цикла.
• Процесс горения пиролизных газов легко поддается управлению и регулировке, что позволяет автоматизировать работу такой печи.
• Снижение выбросов вредных веществ в атмосферу (в частности, высокая температура в верхней камере подавляет CO).
• Климатическое исполнение У, УХЛ, категория размещения 1, 2, 3, 4 по ГОСТ 15150.
Перечень нормативных документов, на которые даны ссылки в данных технических условиях, приведен в приложении А.
Перечень средств измерений, необходимых для контроля и испытаний, приведен в приложении Б.
1. Технические характеристики
1.1. Печь соответствует всем требованиям настоящих технических условий и комплектов конструкторской документации, так же, печь, предназначенные для эксплуатации в районах с тропическим климатом и изготавливается в соответствии с требованиями ГОСТ 15151.
Таблица 1, технические характеристики установки.
Характеристики
1 Производительность при переработке нефтешламов или мазута м-100, составляет не более кг/час 1250
2 Ожидаемый выход продуктов (мазут м-100 при температуре 440- 460 гр.), в % (масса):
пиролизное масло
кокс
парафины
потери
70
22
2
6
3 Температура в корпусе радиационной части реактора не более °C 580
4 Давление в корпусе радиационной части реактора, не более Па 150
5 Заполнение объема радиационной части реактора коксом и жидкими отходами нефтепродуктов, не более в % от общего объема 25
6 Температура греющей смеси продуктов горения и воздуха на входе в радиационную часть реактора, не более °C 1100
7 Скорость подъема температуры в корпусе радиационной части реактора, не более °C/ мин 10
8 Требуемая тепловая мощность телогенератора установки, не менее кВт 1000
9 Расход жидкого топлива для теплогенератора при старте и выходе на рабочие температуры (теплотворная способность 39739 кДж/кг), до кг/час (в дальнейшем, переход на самообеспечение). 100
10 Температура смеси продуктов горения и воздуха на входе дымососа, не более °C 250
11 Установленная электрическая мощность. кВт 40
12 Напряжение питания установки. В 380
13 Частота тока. Гц 50
14 Габаритные размеры, не более мм:
Ширина
Длина
Высота
2200
6200
3600
15 Общий вес установки, не более т 20
1.2. Углеводороды, перерабатываемые в установке, и приблизительный объем пиролизного масла, получаемое из различных отходов, приведены в таблице 2
Наименование Тип углеводорода Выход пиролизного масла
Прочие отходы Отходов сырой нефти и нефтяные остатки 70 - 80%
Прочие отходы Нефтешламы 20 - 70%
Прочие отходы Отработанные масла 75 - 90%
Товарная группа Мазут М-100 60-85%
1.3. Показатели (характеристики, свойства) функционального назначения.
1.3.1. Показатели надежности
1.3.1.1. Установленная наработка на отказ, час 12000
1.3.1.2. Средний срок службы, лет 15
1.3.2. Критерии отказов и предельных состояний
1.3.2.1. Критерии отказа - нарушение прочности и герметичности, не являющиеся результатом прогорания поверхности нагрева.
1.3.3. Сварные швы не должны иметь дефектов в виде трещин, прожогов, непроваров и свищей.
1.3.4. Печь должна быть газоплотными по корпусу, дверкам и крышкам лючков очистки.
1.3.5. Печь, пакеты секций, отводы должны быть прочными и герметичными при рабочем давлении, которое образуется в печи.
1.3.6. Дверки, навешанные на вертикальною ось, должны открываться на угол не менее 100°.
1.4. Требования к электрооборудованию
1.4.1. Электрооборудование должно соответствовать ГОСТ 30345.0, требованиям настоящих ТУ, а также чертежам.
1.4.2. Концы проводов и кабелей должны быть промаркированы в соответствии со схемой электрических соединений. Маркирование должно выполняться с помощью надеваемых на их концы трубок из поливинилхлоридного пластиката ТВ-40, белых по ГОСТ 19034 номинальной длиной 12 мм с нанесением на них обозначений проводов краской маркировочной согласно действующей НД.
1.4.3. Разделку проводов площадью сечения менее 10 мм2 выполнять: под винт - петлей, под зажим - концом. Концы и петли проводов с многопроволочной жилой лудить припоем ПОС-40 по ГОСТ 21930 с применением канифоли сосновой марки А по ГОСТ 19113.
1.4.4. Внешнюю прокладку проводов выполнять в местах, не мешающих осмотру, подключению и регулированию электрооборудования в соответствии с требованиями ПУЭ.
1.4.5. Метрическая резьба крепежных изделий должна соответствовать ГОСТ 16093 с полем допуска для болтов – 8g, гаек - 7H.
1.4.6. Болтовые соединения должны быть надежно и равномерно затянуты без перекосов и деформаций сопрягаемых деталей.
1.5. Поверхность печи должна быть окрашена
1.5.1. Подготовка поверхностей составных частей и деталей перед окраской и их окраска должна проводиться в соответствии с ГОСТ 9.40.
1.5.2. Класс покрытий наружных поверхностей устанавливается согласно НТД и рабочих чертежей и рекомендуется для кожуха и остальных поверхностей - V, для дверок - VІІ согласно ГОСТ 9.032.
1.6. Комплектация
1.6.1. Комплектация поставки изделия представлена в таблице 3.
№ Название Кол-во
1 Реактор с 3 шнеками с ленточными винтам и встроенным теплогенератором 1
2 Эксгаустер 1
3 Жидкотопливная горелка, шт 1
4 Вентилятор разбавления дымовых газов с воздуховодами 1
5 Эксплуатационная документация: паспорт и инструкция на установку термического крекинга 1
6 охладительная система (комплект), шт 1
7 Система охлаждения и удаления углерода (шнекоавя) 1
1.7. Маркировка
1.7.1. На печь прикрепляется прямоугольная табличка размером 125 мм х 80 мм по ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971. Текст маркировки печи выполняется на английском языке.
Табличка изготавливается из алюминия по ГОСТ 4784 с последующей защитой и крепится на печь согласно чертежей. Толщина таблички - 1,0 мм.
1.7.2. На каждой табличке должна быть нанесена маркировка, содержащая:
• товарный знак и (или) наименование предприятия-изготовителя;
• условное обозначение и исполнение изделия;
• производительность печи;
• рабочее давление и максимальную температуру;
• потребляемую мощность;
• степень защиты электрооборудования;
• обозначение настоящих технических условий;
• порядковый номер;
• год и месяц выпуска.
1.7.3. Надписи на табличке должны быть выполнены глубоким травлением или методом гравировки. Надписи и фон таблички должны отличаться от цвета поверхности, к которой она прикреплена, не должны выцветать и темнеть в условиях эксплуатации и не должны стираться при чистке.
2. Требования безопасности, производственная санитария и пожарная безопасность.
2.1. Печи должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-74 и указанным ниже требованиям.
По способу защиты от поражения электрическим током печи относятся к І классу согласно ГОСТ 30345.0
2.2. Уровень звука в контрольных точках при работе печей, оборудованных насосами и сепараторами, не должен превышать 80 дБА.
2.3. Уровень шума на рабочих местах при работе печей не должен превышать значений, предусмотренных ГОСТ 12.1.003.
2.4. Поверхности нагрева должны быть доступными для механической очистки от зольных и сажистых отложений без демонтажа печи.
2.5. Панель управления и участки обслуживания должны быть снабжены символами и органами управления по ГОСТ 12.4.040 и ГОСТ 23000, надписями, сигнальными цветами и знаками безопасности по ГОСТ Р 12.4.026.
2.6. На печах должно быть предусмотрено защитное заземление.
Защитное заземление должно выполняться согласно требований ГОСТ 12.2.007.0.
Заземляющие зажимы и знаки заземления - согласно ГОСТ 21130 и ГОСТ 12.2.007.0.
Сопротивление между заземляющим болтом и каждой доступной для прикосновения металлической нетоковедущей частью, которая может оказаться под напряжением, не должно превышать 0,1 Ом.
2.7. Изоляция цепей аппаратов в холодном состоянии при нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150 должна на протяжении 1 мин. выдерживать испытательное переменное напряжение 2000 В для цепей управления напряжением 230 В по ГОСТ 30345.0.
Сопротивление изоляции аппаратов в холодном состоянии при нормальных условиях по ГОСТ 15150 должно быть не менее 1 МОм.
2.8. Электрическая аппаратура должна быть надежно защищена от механических повреждений, попадания пыли, влаги и иметь степень защиты ІР40 по ГОСТ 14254.
2.9. Электропроводка должна быть размещена так, чтобы не подвергаться механическим действиям, перегреву и не создавать неудобств в работе, а также соответствовать требованиям ПУЭ.
Изоляция проводов и кабелей должна быть термостойкой.
2.10. Печи должны быть оборудованы регулировочным, предохранительным термостатами и термостатом топочных газов.
2.11. Температура наружных поверхностей печей должна быть не более, чем:
- для кожуха 60 ºС
- для дверок, крышек лючков очистки 120 ºС
- для ручек дверок 45 ºС
2.12. Температура пола под печью должна быть не более 70 ºС.
2.13. Воздух в зоне работы печей должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005.
2.14. Помещение, в котором устанавливается печь, должно иметь вентиляцию. Запрещается эксплуатировать печь при недостаточной тяге в дымоходе.
2.15. Панель управления должна быть размещена в местах нахождения обслуживающего персонала.
2.16. Кнопка включения сети должна быть красного цвета со световой индикацией включения.
2.17. Усилия нажатия на кнопку управления посредством пальцев не должны превышать 30 Н.
2.18. Вероятность возникновения пожара должна быть не более 10-6 на одну печь в год согласно ГОСТ 12.1.004.
2.19. Термостойкость лакокрасочного покрытия должна отвечать условиям эксплуатации 8 согласно ГОСТ 9.032.
2.20. Электродвигатель должен быть защищён от перегрузок, короткого замыкания и самопроизвольного включения прерванной подачи электроэнергии.
2.21. Сведения о пожароопасных и токсических свойствах веществ в таблице 4.
Наименование веществ Температура, °C
Вспышки в
открытом тигле Вспышки в
закрытом тигле Воспламенения Самовоспламения
Углеводородные отходы 60 - 460
Смесь печного и моторных топлив 23 - 240
2.22. Категория и группа взрывобезопасных смесей.
При производстве смеси печного и моторных топлив смеси горючих газов и паров с воздухом не образуются при соблюдении требований п.2.24.
2.23. Общие требования безопасности к производственному процессу и мероприятия по их обеспечению в соответствии с ГОСТ 12.3.003-75.
2.23.1. Общие положения.
Опасными производственными факторами на установке являются:
• Подвижные части электроприводов.
• Повышенная загазованность воздуха рабочей зоны
• Повышенная температура поверхностей аппаратов, трубопроводов к технологическому оборудованию и от него.
• Повышенная температура воздуха рабочей зоны в следствие тепловыделения оборудования.
Вредными производственными факторами на установке являются:
• токсические исходные и готовые продукты (углеводородные отходы, смесь печного и моторных топлив), воздействующие на кожные покровы и слизистые оболочки, органы дыхания, обладающие раздражительными факторами.
Характер воздействия вредных производственных факторов на организм человека и предельно допустимые концентрации в воздухе рабочей зоны приведены в таблице 5.
Токсические свойства веществ. Таблица 5.
Наименование вещества Предельно допустимая концентрация, мг/м3, по ГОСТ12.1.005-88 Класс опасности по ГОСТ 12.1.007- 76 Воздействие на организм человека
В воздухе
рабочей зоны, ПДКрэ В воздухе населенных пунктов ПДКсс
Углеводородные отходы Принимается по бензиновой фракции 100 4 При превышении ПДК углеводородные отходы
оказывают наркотическое действие, могут вызвать головную боль, головокружение, ослабление дыхания, нарушение кровообращения, потерю сознания.
Кумулятивными воздействиями не обладают, при нормальных условиях не вступают в химическое взаимодействие с водой, в воздушной среде не образуют токсических
соединений.
Смесь печного и моторных топлив Принимается по бензиновой фракции 100 4 При превышении ПДК углеводородные отходы оказывают наркотическое действие, могут вызвать головную боль, головокружение, ослабление дыхания, нарушение кровообращения, потерю сознания.
Кумулятивными воздействиями не обладают, при нормальных условиях не вступают в химическое взаимодействие с водой, в воздушной среде не образуют токсических
соединений
2.23.2. Требования к технологическому процессу
Технологический процесс термического крекинга углеводородных отходов является пожароопасным производством. В процессе производства применяются горючие исходные вещества, оказывающие токсическое действие на организм.
Необходимо предусмотреть:
• Исключение непосредственного контакта персонала с исходным сырьем и готовым продуктами.
• Герметизацию оборудования и коммуникаций.
• Применение индивидуальных и коллективных средств защиты рабочих.
• Наличие приточно-вытяжной вентиляции в производственном помещении (если процесс проходит в помещении).
2.23.3. Требование к производственным помещениям.
Производственные помещения установки термического крекинга углеводородных отходов должны соответствовать требованиям, предъявленным для размещения в них взрывопожарных производств.
2.23.4. Требование к исходным материалам.
Исходное сырье и вспомогательные материалы, применяемые для производства, должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации.
2.23.5. Требование к размещению производственного оборудования и организации рабочих мест.
Размещение производственного оборудования не должно создавать опасных и вредных производственных факторов. Расстояние между единицами оборудования, а также оборудованием и стенами производственных помещений должно соответствовать действующим нормам технологического проектирования, строительным нормам и правилам, утвержденными Госстроем.
2.23.6. Требование к хранению и транспортированию исходных материалов, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства.
При производстве смеси печного и моторных топлив не применяются вещества, склонные к самовозгоранию, образованию перекисей и термополимеров.
Транспортирование и хранение пастообразных исходных и готовых жидких материалов производится согласно ГОСТ 19433-88 и ГОСТ 1510-84.
2.23.7. Требование к персоналу, допускаемому к участию в производственном процессе.
К участию в производственном процессе допускаются лица, прошедшие проверку состояния здоровья и не имеющих противопоказаний для работы с вредными веществами, получившие профессиональную подготовку и прошедшие проверку знаний техники безопасности, знающие правила эксплуатации электроустановок напряжением до 1000 В.
2.24. Взрывобезопасность.
Предотвращение образования взрывоопасной среды внутри технологического оборудования и в воздухе помещений должно быть достигнуто применением:
• герметического оборудования;
• рабочей и аварийной вентиляции;
• средств защиты от атмосферного и статического электричества, блуждающих токов, токов замыкания на землю;
• быстродействующих средств защитного отключения.
Необходимости применения специальных взрывозащитных средств не выявлено.
2.25. Пожарная безопасность.
2.25.1. Требования к системам предотвращения пожара.
Предотвращение пожара должно достигается исключением образования горючей среды, а также исключением образования в ней (или внесения в нее) источников зажигания, что обеспечивается:
• правильным выбором применения и режима эксплуатации машин, механизмов и другого оборудования, которые могут являются источником зажигания горючей среды;
• применения электрооборудования, соответствующего классу пожаровзрывоопасности помещения;
• выполнением требований электростатической искробезопасности;
• устройством молниезащиты здания, сооружений и оборудования.
• ограничение максимально допустимой температуры нагрева поверхностей оборудования.
2.25.2. Требования к системам пожарной защиты.
Пожарная защита должна обеспечиваться:
• изоляцией горячей среды;
• предотвращением распространения пожара за пределы очага путем устройства противопожарных преград и применения средств для ограничения разлива, и растекания жидкости при пожаре;
• применения средств пожаротушения;
• применения средств пожарной сигнализации и средств извещения о пожаре;
• организации пожарной охраны объекта;
• применением средств коллективной и индивидуальной защиты людей;
• ограничением количества горючих веществ, находящихся одновременно в промежуточных хранилищах;
• наличием противопожарных разрывов и защитных зон.
Для тушения возможного пожара и обеспечения безопасности людей, принимающих участие в его ликвидации, необходимо предусмотреть технические средства, которые должны сохранять свои функции в течении расчетного времени необходимого для тушения пожара.
Для тушения загоревшихся продуктов (углеводородные отходы, смесь печного и моторных топлив) необходимо применять пену на основе ПО-1Д по ТУ 38-10799-76 и ПО-ЗА по ТУ38.10923-75.
При проектировании площадки предусмотреть на установке наличие первичных средств пожаротушения:
• пенные огнетушители;
• углекислые огнетушители;
• песок.
2.26. Статическое электричество в соответствии с ГОСТ 12.1.018-86.
Электростатическая искр безопасность (ЭСИБ) должна обеспечиваться устранением разрядов статического электричества, способных стать источником зажигания огнеопасных веществ (углеводородных отходов, смеси печного и моторных топлив).
Все аппараты и агрегаты установки, металлические конструкции, трубопроводы и воздуховоды должны быть заземлены. Заземление необходимо выполнить в соответствии с действующими правилами устройства электроустановок и правилами защиты от статического электричества.
2.27. Рекомендации по индивидуальным средствам защиты персонала.
Рекомендуется применять индивидуальные средства защиты работающих:
• костюмы лавсаново-вискозные или хлопчатобумажные (мужской по ГОСТ12 4.111-82, женский по ГОСТ12.4.112-82);
• полусапоги по ГОСТ12.4.137-84;
• рукавицы, комбинированные по ГОСТ12.4.010-75 типа А или Б из парусины льняной по ГОСТ15530-76 и ГОСТ20712-75 с водоупорной пропиткой;
• куртки хлопчатобумажные на утепленной подкладке по ГОСТ12.4.086-80;
• фартуки брезентовые по ГОСТ12.4 029-76 типа А и Г из парусины льняной по ГОСТ15530-76 и ГОСТ20712-75 с водоупорной пропиткой;
• перчатки резиновые по ГОСТ200Ю-74;
• каски защитные по ОСТ39-1248;
• подшлемники хлопчатобумажные по ТУ17-8887-72;
• очки защитные лицевые по ГОСТ12.4.003-80. тип Г;
• респираторы «Кама» по ТУ6-16-2942-86, «Астра» по ТУ 205УССР104-82 и «Лепесток» по ТУ95.489-83;
• противогазы, фильтрующие по ГОСТ12.4.121-83;
• противогазы шланговые ПШ-1 по ТУ6-16-2053-76 и ПШ-2 по ТУ6-16-2054-76.
2.28. Установку необходимо эксплуатировать в соответствии с требованиями «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителем по ПТЭ» и «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителем ПТБ».
2.29. Перед началом работы с установкой необходимо убедится в ее исправности, правильном подключении к электросети и контуру заземления.
2.30. Запрещается работать с установкой при снятых защитных кожухах вращающихся механизмов.
2.31. Во избежание ожогов при работе с установкой, необходимо пользоваться спецодеждой.
2.32. При нарушении нормальной работы установки, необходимо снять электропитание и принять меры к устранению неисправностей. Ремонтные работы вести только после снятия напряжения и охлаждения установки.
3. Требования охраны окружающей среды
3.1. Оборудование после выработки ресурса должно быть утилизировано.
3.1.1. Требования к утилизации должны быть изложены в Руководстве по эксплуатации и Кратком обосновании безопасности.
3.1.2. Пластмассовые детали передаются на предприятия по переработке пластмасс.
3.1.3. Металлические детали сортируются по группам (цветные и чёрные) и направляются на предприятия вторцветмета и вторчермета.
3.1.4. Порядок обращения с отходами в соответствии с СанПиН 2.1.7.1332.
3.2. Охрана атмосферы.
Сведения о предельно допустимых концентрациях для веществ, обращающихся в технологическом процессе, приведены в таблице 5.
Предельно допустимые концентрации веществ, обращающихся в технологическом процессе. Таблица 6.
Наименование вещества Предельно допусти мг/м3, по ГОСТ12.1.0С мая концентрация. 5-88 Примечание
В воздухе рабочей зоны, ПДКрз В воздухе населенных пунктов ПДКсс
Углеводородные отходы 100 2,9
Смесь печного и моторных топлив 100 2,95
Углеводородные газы 50 1,92
Значение ПДКсс газовых выбросов в атмосферу рассчитаны по формуле: lg ПДКсс = 0,62 Ig ПДКрз - 1,77 из справочного пособия «Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе и воде». Л., Изд-во «Химия», 1975г, стр 98.
3.2.1. Качественный состав выбросов в атмосферу.
В процессе крекинга с расположением технологического оборудования на площадке под навесом выбросы в атмосферу отсутствуют. В составе воздуха могут находится незначительное количество паров углеводородов.
3.2.2. Методика определения концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны.
Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны определяется в «Сборнике временных отраслевых методик для определения загрязняющих веществ в атмосферном воздухе в районах размещения предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности», М., 1985.
3.2.3. Методика определения содержания образующихся в технологическом процессе вредных веществ в воздухе населенных мест.
Методики те же, что и в п.3.2.
3.2.4. Классификация отходов производства.
При крекинге и коксовании образуется кокс низкой кондиции или закоксованная балластная крошка (при большом содержании в шламе песка). Кокс может использоваться как твердое топливо, а крошка отправляется на процессы асфальтирования.
Незначительное количество углеводородных газов образуется за счет «дыхания» аппаратов и емкостей. Выделяющие газы поступают в трубопроводы выбросов и сбрасываются в атмосферу для рассеивания.
Водная фаза сепаратора, перелив с емкости гидрозатвора установки, дренажные воды с закоксованной крошки или кокса должны направляться в нефтеловушку. С нефтеловушки собранные нефтепродукты должны поступать на повторную переработку, а водная фаза на локальные биологические очистные сооружения. Вода после биологической очистки может использоваться для подпитки оборотного водоснабжения и гидрозатвора установки.
3.2.5. Сведения о растворимости в воде и агрегатном состоянии отходов, подлежащих захоронению.
Отходы, подлежащие захоронению, отсутсвуют.
4. Устройство установки и принцип работы.
4.1. Печи устанавливаются в закрытом помещении категории Б, класса В - 11а по взрывобезопасности и П-11 по пожаробезопасности.
4.2. При монтаже и эксплуатации печей необходимо учитывать их эксплуатационные особенности и меры предосторожности, указанные в паспорте.
4.3. Сечение медного заземляющего провода должно быть не менее 2,5 мм2, а значение сопротивления контура заземления – не более 4 Ом в соответствии с требованиями паспорта.
4.4. Процессы термического крекинга тяжелого сырья протекают при повышенных температурах. Под действием высокой температуры нефтяные фракции расщепляются и образуют газообразные, жидкие и твердые продукты (полукокс).
В промышленных процессах коксования подвод теплоты производится:
• через стенки труб в трубчатых печах;
Подвод теплоты осуществляется от разбавленных дымовых газов через стенки шнеков (трубы Д325х12) в радиационной части. В шнеках, кроме излучения от внутренних поверхностей труб и конвективного переноса тепла газами, регенерируется теплота металлической насадки - ленточных винтов, которые постоянно перемещают внутри корпусов продукт, окунаясь в него, что интенсифицирует процессы теплопередачи за счет пленочного испарения с поверхностей винта, а также частичного намазывания тонким слоем сырья на внутреннюю поверхность труб.
4.5. Установка состоит;
(Приложение 1 «Технологическая схема установки термического крекинга»):
• из реактора с радиационной частью и встроенного в радиационную часть жидкотопивного теплогенератора;
• вентилятора разбавления дымовых газов - снижение температуры дымовых газов атмосферным воздухом в теплогенераторе, перед поступлением в радиационную часть реактора.
4.5.1. Радиационная часть реактора имеет 6-ю шнека, корпуса которых выполнены с жаропрочных труб. Внутри корпусов расположены ленточные винты. Корпуса шнеков соединены переходными патрубками для перегрузки сырья. Шнек с ленточным винтом является разновидностью винтовых транспортеров, предназначенных для активного перемещения и перемешивания слипающихся грузов. Сырье, вышедшее с бункера реактора, загружается в верхний шнек и перемещается по горизонтали для разгрузки в нижний шнек, который перемещает груз в противоположном направлении и также разгружает его в следующий нижний шнек
Расчетное заполнение шнеков 25% от объема корпусов (ip=0,25), время нахождения сырья в радиационной части реактора, не менее 4-х минут. Твердый остаток процесса - полукокс, выгружается с самого нижнего шнека.
Парофаза отводится на холодильники с верхнего и нижнего корпусов шнеков Верхний отвод - предназначен для отвода бензиновой и частично керосиновой фракции, при работе с нефтешламами. Нижний отвод - предназначен для отвода смеси печного и моторных топлив, несконденсированных газов
4.5.2. Корпуса шнеков в радиационной части реактора обогревается смесью дымовых газов и воздуха, которые отсасывается дымососом с камеры радиационной части в конвективную часть и далее нагнетается дымососом в выхлопную трубу. Камера радиационной части выполнена с огнеупорных материалов - кирпича ША, муллитокремнеземистых плит ШПГТ. Тепловая изоляция камеры (с внешней стороны огнеупоров) - плотно уложенная базальтовая вата. Толщина огнеупоров и изоляции выбрана с условий обеспечения температуры внешней обшивки, не более 40°С.
4.5.3. В качестве приводов шнеков радиационной части реактора применены планетарные мотор-редуктора ЗМП-50 с характеристиками: Мкр.= 750Нм; мощность электродвигателя - N=2,2 кВт; что обеспечивает заданную производительность и перемещение грузов с самоочисткой ленточных винтов Для минимизации передачи тепла на редуктор привода шнека (вынос через вал шнека) применены специальные муфты линейного контакта.
4.5.4. Компенсации температурных удлинений корпусов шнеков и ленточных винтов выполнены следующим образом:
для ленточных винтов - вал удлиняется как сторону упорного подшипника, так и в сторону электропривода (в зависимости от направления удлинения корпуса),
Корпуса шнеков перемещаются в скользящих опорах металлоконструкции радиационной части реактора. При этом перемещение каждого корпуса шнека происходит в обе стороны, в стороны соединительных патрубков.
4.5.5. Уплотнение фланцевых разъемов реактора выполнены с паронита (ПОН) толщиной 3,0мм, а сальниковая набивка грундбукс шнеков - НГС-С.
4.5.6. Встроенный теплогенератор оснащается жидкотолливной горелкой (Украина Унигаз)?, для сжигания печного топлива. Горелка имеет свой дутьевой вентилятор, насос подачи топлива на распыление, защиту от погасания факела (встроенный фоторезистор), регулирование мощности (расхода топлива) от датчика температуры в камере радиационной части (поставка заказчика).
Приготовление рабочей смеси дымовых газов с атмосферным воздухом (не более 1100°С) и охлаждение свода теплогенератора выполняется центробежным вентилятором ВВД-4, который рассредоточено, через сопла, вдувает атмосферный воздух под свод теплогенератора. Также в теплогенераторе смонтирована горелка сжигания несконденсированных газов, которые воспламеняются от основного факела жидкотопливной горелки.
4.5.7. Перед подачей в реактор нефтешламы необходимо разогреть в бункере до температуры на 20-30°С выше точки застывания. Подачу сырья определяют опытным путем по выходу остатка сырья, регулируя расход на реактор закрытием (открытием) запарного вентиля (крана) на линии рециркуляции шламового насоса.
4.5.8. Выгрузка кокса выполняется наклонным винтовым выгружателем твердого остатка на штатную площадку, имеющую дренажи для отвода воды в канализационную сеть (емкость - приемник). Расчетная производительность наклонного винтового выгружателя (Р=25°) - Д=1,5 т/час. Максимальное количество выгружаемого кокса до 100 кг/час. Выгружатель работает в непрерывном режиме выгрузки твердого остатка.
В качестве привода винтового выгружателя применен планетарный мотор-редуктора ЗМП-50 с характеристиками: Мкр.=375 Нм; мощность электродвигателя - N=1,1 кВт.
4.5.9. Для измерения температуры смеси дымовых газов на входе в радиационную часть реактора применена безштуцерная термопара ТПП--. Датчик рассчитан на максимальную температуру длительного применения - 1200°С. Для заказа: длина погружной части - 400мм; длина высокотемпературной части - 200мм. Монтаж термопары выполнен через боковую стенку камеры радиационной части реактора посредине камеры и на высоте, не более 150 мм от пода камеры. При этом: просверлено отверстие в обшивке камеры Д14мм и заточенным кругом Д12мм (стержнем) легкими ударами пробито отверстие в минеральной вате и в огнеупорной стене с плит ШПГТ.
4.5.10. В качестве цифровых измерительных и управляющих приборов, рекомендуется микропроцессоры ПраТ «Тера» (г. Чернигов) или приборы других изготовителей.
5. Особенности эксплуатации.
5.1. Установка должна эксплуатироваться в стационарных условиях, при этом:
• высота над уровнем моря до 1000 м;
• температура окружающей среды от + 5 °C до +40 °C;
• относительная влажность окружающего воздуха не более 80% при + 25 °C;
• окружающая среда невзрывоопасная, не содержащая значительного количества токопроводящей пыли, водяных паров, агрессивных газов в концентрациях, вредно действующих на комплектующее оборудование и материалы установки.
5.2. При остановке в зимнее время, необходимо слить воду со всех емкостей установки.
5.3. Установка не должна подвергаться резким толчкам, ударам и тряске.
ВНИМАНИЕ. Рекомендуемый диапазон рабочей температуры указан в таблице 1.
Запрещается превышать эту температуру, во избежание выхода из строя установки.
6. Подготовка изделия к работе.
6.1. Для монтажа установки подготовить основание - бетонная армированный площадка (арматура д12, шаг 250x250), бетон - толщиной не менее 200мм, в котором заложить закладные детали для крепления (сварка) узлов установки
6.2. Смонтировать оборудование на запроектированные места. Выполнить монтаж технологических трубопроводов, газоходов, выхлопной трубы (растяжки закрепить по месту к существующим м/конструкциям) и т.д. При этом:
отметка горизонтальной оси патрубка наружного газохода, смонтированного на радиационную часть реактора, должна соответствовать отметке горизонтальной оси, смонтированного патрубка колпака конвективной части реактора (решить по месту монтажа металлическими подкладками под оборудование или соединяющие узлы);
• горизонтальная ось дымососа должна соответствовать оси патрубка подключения дымососа установки (приварка перехода к металлоконструкции постамента и монтажная подставка под дымосос);
• выполнить монтаж мотор - редукторов ЗМП-63, полумуфт с установкой заданного зазора для температурной компенсации удлинений частей реактора, жидкотопливной горелки;
6.3. Произвести подключение установки и другого оборудования к пульту управления, пульта к электросети - разработать и изготовить пульт установки.
6.4. Выполнить подключения датчиков температуры дымовых газов, продукта, мембранного тягонапорометра теплогенератора к пульту управления установки.
6.5. Решить проектом хранение и подачу нефтешламов к месту подачи углеводородных отходов на установку. Изготовить или приобрести необходимые средства.
6.6. Произвести заземление установки и другого оборудования, для чего можно использовать металлоконструкции узлов установки (приварить болты М8 для подключения заземления). Работать с установкой при отсутствии заземления запрещается.
6.7. Проверить уровень масла в редукторах, при необходимости долить.
6.8. Заполнить систему оборотного водоснабжения водой.
6.9. Выполнить подготовку остального оборудования, согласно паспортов на оборудование.
6.10. Проверить в «холостую» работу всех механизмов, приборов КИП и автоматики (в случаи установки частотного регулирования дымососа и вентилятора охлаждения, исполнительного механизма клапана ВКР).
6.11. Открыть проем взрывного клапана теплогенератора, включить дымосос и установить разрежение в топке не более 1-Змм.в ст (Ю-ЗОПа), загрузить через проем небольшое количество сухих дров и зажечь их для сушки обмуровки теплогенератора и камеры радиационной части реактора.
7. ПОРЯДОК РАБОТЫ
7.1. Пуск установки.
7.2. Включить автомат питания пульта управления.
7.3. Включить на пульте управления автоматы питания всех электроприводов установки и оборудования, не входящего в комплект поставки.
7.4. Включить насос оборотного водоснабжения и обеспечить проток охлаждающей воды.
7.5. Включить дымосос установки и вентилятор разбавления отрегулировав разрежение в топке теплогенеаартора 2-З мм.в. ст (20-30Па). Выполнить вентиляция топки теплогенератора не менее 10 мин.
7.6. Подать топливо на жидкотопливную горелку и разжечь горелку на минимальном расходе топлива. Отрегулировать подачу воздуха на вентилятор горелки, при этом: цвет факела в камере теплогенератора - соломенный; дымовые газы, выходящие с выхлопной трубы - слегка окрашенные. После розжига горелки и регулировки вторичного воздуха, при необходимости отрегулировать разрежение в теплогенераторе. Температура разбавленных дымовых газов на входе в конвективную часть реактора не должна превышать 300°С.
7.7. Включить с пульта управления шнеки радиационной части реактора кнопками «Прямого хода».
7.8. Включить шламовый насос с пульта управления установки, при этом отрегулировать вентилем (краном) возврат (рециркуляция до 80%) шлама в бункер загрузки шламового насоса. Подобрать шнековый насос для подачи шлама с максимальной производительностью 4,0м3/час и давлением 600 кПа (6 бар).
7.9. После выхода частично переработанного шлама в гидрозатвор поднять температуру на входе в радиационную часть реактора до 700°С за счет добавления топлива на горелку (регулировать горение п.7.7.), увеличить поступление шлама в реактор за счет уменьшения рециркуляции.
7.10. Включить в работу кнопкой «Пуск» винтовой выгружатель твердого остатка.
7.11. После стабилизации параметров роботы установки (температуры разбавленных дымовых газов по тракту) - увеличить мощность горелки и расход шлама на реактор с доведением и удержанием температуры на входе в радиационную часть реатора - 1100°С.
Работа установки.
7.11. При работе установки руководствоваться «Режимными картами» или другими руководящими документами, выполненными при наладке оборудования.
Штатная остановка установки.
7.12. Отключить подачу жидкого топлива на горелку и перекрыть газопровод попутных газов на газовую горелку, открыв кран свечи газопровода для удаления газа в атмосферу.
7.13. Провентилировать топку не менее 10 мин - остановить вентилятор разбавления дымовых газов и дымосос.
7.14. Уменьшить подачу шламового насоса на 40%-50%- 70% (включая рециркуляцию) до падения температуры дымовых газов на выходе с радиационной части реактора до 200°С
7.15. Отключить шламовый насос, через 10-15 минут привода шнеков установки, выгружатель твердого остатка.
7.16. Отключить насос оборотного водоснабжения.
7.17. Выключить автомат питания установки.
7.18. При остановке в зимнее время, необходимо слить воду со всех емкостей установки и оборудования.
Остановка в аварийной ситуации.
При проведения процесса крекинга углеводородного сырья возможно возникновение следующих аварийных ситуаций:
• разгерметизация реактора или продуктопроводов с возгоранием утечек газообразных продуктов;
• заклинивание шнеков радиационной части реактора или выгружателя твердого остатка гидрозатвора;
• прекращение подачи нефтешлама в реактор;
• отключение электроэнергии;
• отсутствие подачи воды
7.19. Разгерметизация реактора или продуктопроводов с возгоранием утечек газообразных продуктов.
Разгерметизация и, как следствие, прорыв углеводородных газов, их смешивание с воздухом и последующее соприкосновение с раскаленными частями реактора приводит к возникновению пожара. В данной ситуации, необходимо отключить общий (вводной) автоматический выключатель пульта управления установки. Применять воду для тушения крайне нежелательно, поскольку это может вызвать необратимое выведение из строя реактора. При возгорании необходимо применять пену высокой кратности.
7.20. Заклинивание шнеков радиационной части реактора или выгружателя твердого остатка.
7.20.1. При заклинивании винтов шнеков, необходимо отключить электропривод заклиненного шнека. Выключить загрузку сырья Перевести работу горелки на минимальный расход топлива. Далее, включить кнопку «Обратный ход» винта шнека, при включении в таком режиме оборудования - попытаться перейти на режим работы - «Прямой ход» винта шнека. Вывести работу шламового насоса и горелки на первоначальную мощность.
7.20.2. Если невозможно восстановить работоспособность шнека - выполнить остановку установки - раздел «Штатная остановка установки», при этом, не выключать выгружатель твердого остатка и остальные рабочие шнеки. После полной остановки и охлаждения оборудования выполнить демонтаж не рабочего ленточного винта сняв изоляцию и вскрыв фланцевые соединения ДуЗОО. Очистить неработающий ленточный винт и корпус шнека, очистить соединительный патрубок между корпусами шнеков (если есть надобность). Установить на место демонтированный ленточный винт, закрыть проходной и глухой крышкой корпус шнека, проверить в холостую его работоспособность, проверить газовую плотность установки и выполнить тепловую изоляцию выступающих торцовых частей шнека.
7.20.3. При заклинивании выгружателя твердого остатка: выключить подачу сырья; перевести работу горелки на минимальный расход топлива; попытаться включить выгружатель твердого остатка в режиме «Обратного хода». Если таким образом не удается восстановить работоспособность выгружателя, выполнить штатную остановку установки, охладить установку и разобрать корпус винтового выгружателя, демонтировать шнек выгружателя, устранить неисправность и далее собрать в обратном порядке винтовой выгружатель кокса.
7.21. Прекращение подачи нефтешлама.
Прекращение подачи нефтешлама (интенсивный выход шлама через рециркуляционную трубу и др.) Для устранения этой аварийной ситуации, необходимо: выключить насос подачи шлама; перевести работу горелки на минимальный расход топлива и далее остановить установку за штатным регламентом. Провести ремонт или замену участка трубы с засорением.
7.22. Отключение электроэнергии.
Отключение электроэнергии вызывает отключение всех электроприводов установки, другого оборудования, системы технологического контроля. При длительной остановке и остывании сырья в радиационной части реактора могут образоваться участки с глыбами кокса или вязкого нефтепродукта. При восстановлении электропитания установки, необходимо провести в холостую поочередный пробный пуск шнеков, начиная с верхнего. В случаи заклинивания одного из винтов шнеков, выполнить рекомендации п.7.20.
7.23. Отсутствие подачи воды.
Свежая вода используется для подпитки оборотной системы установки и другого оборудования. Поэтому временное отключение воды не вызывает аварийной остановки установки и другого оборудования.
8. Методы контроля
8.1. Контроль соответствия деталей и сборочных единиц требованиям сборочного чертежа и спецификации 1.1 проводится внешним осмотром.
8.2. Прочность и герметичность печей проверяют при испытаниях пробным давлением, равным полуторакратному рабочему давлению, но не менее 0,2 МПа - для печей, секций и отводов. Допускается проводить пневматические испытания тем же пробным давлением. Время испытаний - не менее 5 мин. Испытания необходимо проводить на стенде, оборудованном двумя манометрами (один из них контрольный) класса точности от 1,5 до 2,5 с пределом измерений 1,0 МПа.
Печь считается выдержавшая испытание, если не выявлено признаков разрыва, течи, слезок и потения, видимых остаточных деформаций, падения давления.
8.3. Газоплотность печей по дверках и крышках лючков определяют по отсутствию зазоров между смежными секциями.
Плотность прилегания дверок и крышек лючков проверяют по отпечаткам на уплотнительном материале краски или пластичной массы, нанесённой на рамку дверец или контуру прилегания крышки лючка.
Герметичность пакетов секций проверяют визуально по проникновению извне лучей от расположенного внутри пакета источника света.
Дверки и лючки прилегают плотно при наличии сплошного следа краски на уплотнительном материале или выдавливании пластической массы до оголённого металла рамки или корпуса.
Зазоры между секциями отсутствуют, если лучи света не проникают по всему периметру всех стыков секций.
8.4. Условный проход отводов и патрубков, диаметр вытяжного патрубка проверяют штангенциркулем ЩЦ-ІІ-250 - 0,05 по ГОСТ 166, а цилиндрическую резьбу контролируют резьбовыми калибрами-кольцами по ГОСТ 2533.
8.5. Угол открывания дверок контролируют при помощи угломера типа 1-2 ГОСТ 5378.
8.6. Рабочее и пробное давление контролируют при помощи манометров ДМ 1001-0,5 МПа-1,5 ТУ ГОСТ 2405.
8.7. Объём сборника определяется расчётным путём.
8.8. Напряжение питания электрической сети замеряется вольтметром класса точности 2 по ГОСТ 8711.
8.9. Потребляемую мощность определяют по табличке на электродвигателе визуально.
8.10. Частота вращения вала электродвигателя вентилятора определяется при помощи тахометра по ГОСТ 21339.
8.11. Соответствие комплектующих изделий и материалов проверяется согласно технологическому процессу входного контроля, разработанного на предприятии-изготовителе.
8.12. Проверка функционирования электрооборудования производится при минимальных и максимальных значениях напряжения. При этом печи должны работать с номинальной производительностью.
8.13. Методы и средства контроля параметров безопасности
8.13.1. Соответствие печей требованиям 1 класса защиты проверяется визуально согласно требований ГОСТ 30345.0.
8.13.2. Замеры показателей уровня звука при работе, а также уровн
СОДЕРЖАНИЕ
№ Наименование раздела Стр.
Введение
1 Технические требования
2 Требования безопасности
3 Требования охраны окружающей среды
4 Правила приёмки
5 Методы контроля
6 Транспортирование и хранение
7 Правила эксплуатации, ремонта
8 Гарантии изготовителя
Приложение А Перечень нормативных документов, на которые даны ссылки в ТУ
Приложение Б Перечень средств измерений, необходимых для контроля и испытания котлов
Лист регистрации изменений
Введение
Настоящее описание распространяется на печь пиролизную «ФАКТОР» (далее по тексту - «печь, изделие, оборудование»), предназначенные для получения пиролизного масла (синтез нефти) и углерода (полукокса) при каталитическом разрыве молекул тяжелых масляных фракций при высокой температуре и пониженном содержании кислорода.
Печь предназначена для пиролиза нефтешлама, отработанного масла, кислых гудронов, битумов, мазутов всех типов, некондиционную нефть и прочие горюче смазочные материалы с содержанием воды, до 20%.
Для начала работы печи используется дизельная горелка, далее установка сжигает попутные газы, которые выделяются во время пиролиза.
Фактически, пиролиз (разложение и частичная газификация под действием нагревания) происходит при любом способе сжигание топлива.
Преимущества
• Обеспечено автоматическое регулирование параметров.
• Полное разложение загружаемого продукта с автоматической выгрузкой твердого остатка. Как следствие, гарантировано в виде непрерывного цикла.
• Процесс горения пиролизных газов легко поддается управлению и регулировке, что позволяет автоматизировать работу такой печи.
• Снижение выбросов вредных веществ в атмосферу (в частности, высокая температура в верхней камере подавляет CO).
• Климатическое исполнение У, УХЛ, категория размещения 1, 2, 3, 4 по ГОСТ 15150.
Перечень нормативных документов, на которые даны ссылки в данных технических условиях, приведен в приложении А.
Перечень средств измерений, необходимых для контроля и испытаний, приведен в приложении Б.
1. Технические характеристики
1.1. Печь соответствует всем требованиям настоящих технических условий и комплектов конструкторской документации, так же, печь, предназначенные для эксплуатации в районах с тропическим климатом и изготавливается в соответствии с требованиями ГОСТ 15151.
Таблица 1, технические характеристики установки.
Характеристики
1 Производительность при переработке нефтешламов или мазута м-100, составляет не более кг/час 1250
2 Ожидаемый выход продуктов (мазут м-100 при температуре 440- 460 гр.), в % (масса):
пиролизное масло
кокс
парафины
потери
70
22
2
6
3 Температура в корпусе радиационной части реактора не более °C 580
4 Давление в корпусе радиационной части реактора, не более Па 150
5 Заполнение объема радиационной части реактора коксом и жидкими отходами нефтепродуктов, не более в % от общего объема 25
6 Температура греющей смеси продуктов горения и воздуха на входе в радиационную часть реактора, не более °C 1100
7 Скорость подъема температуры в корпусе радиационной части реактора, не более °C/ мин 10
8 Требуемая тепловая мощность телогенератора установки, не менее кВт 1000
9 Расход жидкого топлива для теплогенератора при старте и выходе на рабочие температуры (теплотворная способность 39739 кДж/кг), до кг/час (в дальнейшем, переход на самообеспечение). 100
10 Температура смеси продуктов горения и воздуха на входе дымососа, не более °C 250
11 Установленная электрическая мощность. кВт 40
12 Напряжение питания установки. В 380
13 Частота тока. Гц 50
14 Габаритные размеры, не более мм:
Ширина
Длина
Высота
2200
6200
3600
15 Общий вес установки, не более т 20
1.2. Углеводороды, перерабатываемые в установке, и приблизительный объем пиролизного масла, получаемое из различных отходов, приведены в таблице 2
Наименование Тип углеводорода Выход пиролизного масла
Прочие отходы Отходов сырой нефти и нефтяные остатки 70 - 80%
Прочие отходы Нефтешламы 20 - 70%
Прочие отходы Отработанные масла 75 - 90%
Товарная группа Мазут М-100 60-85%
1.3. Показатели (характеристики, свойства) функционального назначения.
1.3.1. Показатели надежности
1.3.1.1. Установленная наработка на отказ, час 12000
1.3.1.2. Средний срок службы, лет 15
1.3.2. Критерии отказов и предельных состояний
1.3.2.1. Критерии отказа - нарушение прочности и герметичности, не являющиеся результатом прогорания поверхности нагрева.
1.3.3. Сварные швы не должны иметь дефектов в виде трещин, прожогов, непроваров и свищей.
1.3.4. Печь должна быть газоплотными по корпусу, дверкам и крышкам лючков очистки.
1.3.5. Печь, пакеты секций, отводы должны быть прочными и герметичными при рабочем давлении, которое образуется в печи.
1.3.6. Дверки, навешанные на вертикальною ось, должны открываться на угол не менее 100°.
1.4. Требования к электрооборудованию
1.4.1. Электрооборудование должно соответствовать ГОСТ 30345.0, требованиям настоящих ТУ, а также чертежам.
1.4.2. Концы проводов и кабелей должны быть промаркированы в соответствии со схемой электрических соединений. Маркирование должно выполняться с помощью надеваемых на их концы трубок из поливинилхлоридного пластиката ТВ-40, белых по ГОСТ 19034 номинальной длиной 12 мм с нанесением на них обозначений проводов краской маркировочной согласно действующей НД.
1.4.3. Разделку проводов площадью сечения менее 10 мм2 выполнять: под винт - петлей, под зажим - концом. Концы и петли проводов с многопроволочной жилой лудить припоем ПОС-40 по ГОСТ 21930 с применением канифоли сосновой марки А по ГОСТ 19113.
1.4.4. Внешнюю прокладку проводов выполнять в местах, не мешающих осмотру, подключению и регулированию электрооборудования в соответствии с требованиями ПУЭ.
1.4.5. Метрическая резьба крепежных изделий должна соответствовать ГОСТ 16093 с полем допуска для болтов – 8g, гаек - 7H.
1.4.6. Болтовые соединения должны быть надежно и равномерно затянуты без перекосов и деформаций сопрягаемых деталей.
1.5. Поверхность печи должна быть окрашена
1.5.1. Подготовка поверхностей составных частей и деталей перед окраской и их окраска должна проводиться в соответствии с ГОСТ 9.40.
1.5.2. Класс покрытий наружных поверхностей устанавливается согласно НТД и рабочих чертежей и рекомендуется для кожуха и остальных поверхностей - V, для дверок - VІІ согласно ГОСТ 9.032.
1.6. Комплектация
1.6.1. Комплектация поставки изделия представлена в таблице 3.
№ Название Кол-во
1 Реактор с 3 шнеками с ленточными винтам и встроенным теплогенератором 1
2 Эксгаустер 1
3 Жидкотопливная горелка, шт 1
4 Вентилятор разбавления дымовых газов с воздуховодами 1
5 Эксплуатационная документация: паспорт и инструкция на установку термического крекинга 1
6 охладительная система (комплект), шт 1
7 Система охлаждения и удаления углерода (шнекоавя) 1
1.7. Маркировка
1.7.1. На печь прикрепляется прямоугольная табличка размером 125 мм х 80 мм по ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971. Текст маркировки печи выполняется на английском языке.
Табличка изготавливается из алюминия по ГОСТ 4784 с последующей защитой и крепится на печь согласно чертежей. Толщина таблички - 1,0 мм.
1.7.2. На каждой табличке должна быть нанесена маркировка, содержащая:
• товарный знак и (или) наименование предприятия-изготовителя;
• условное обозначение и исполнение изделия;
• производительность печи;
• рабочее давление и максимальную температуру;
• потребляемую мощность;
• степень защиты электрооборудования;
• обозначение настоящих технических условий;
• порядковый номер;
• год и месяц выпуска.
1.7.3. Надписи на табличке должны быть выполнены глубоким травлением или методом гравировки. Надписи и фон таблички должны отличаться от цвета поверхности, к которой она прикреплена, не должны выцветать и темнеть в условиях эксплуатации и не должны стираться при чистке.
2. Требования безопасности, производственная санитария и пожарная безопасность.
2.1. Печи должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-74 и указанным ниже требованиям.
По способу защиты от поражения электрическим током печи относятся к І классу согласно ГОСТ 30345.0
2.2. Уровень звука в контрольных точках при работе печей, оборудованных насосами и сепараторами, не должен превышать 80 дБА.
2.3. Уровень шума на рабочих местах при работе печей не должен превышать значений, предусмотренных ГОСТ 12.1.003.
2.4. Поверхности нагрева должны быть доступными для механической очистки от зольных и сажистых отложений без демонтажа печи.
2.5. Панель управления и участки обслуживания должны быть снабжены символами и органами управления по ГОСТ 12.4.040 и ГОСТ 23000, надписями, сигнальными цветами и знаками безопасности по ГОСТ Р 12.4.026.
2.6. На печах должно быть предусмотрено защитное заземление.
Защитное заземление должно выполняться согласно требований ГОСТ 12.2.007.0.
Заземляющие зажимы и знаки заземления - согласно ГОСТ 21130 и ГОСТ 12.2.007.0.
Сопротивление между заземляющим болтом и каждой доступной для прикосновения металлической нетоковедущей частью, которая может оказаться под напряжением, не должно превышать 0,1 Ом.
2.7. Изоляция цепей аппаратов в холодном состоянии при нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150 должна на протяжении 1 мин. выдерживать испытательное переменное напряжение 2000 В для цепей управления напряжением 230 В по ГОСТ 30345.0.
Сопротивление изоляции аппаратов в холодном состоянии при нормальных условиях по ГОСТ 15150 должно быть не менее 1 МОм.
2.8. Электрическая аппаратура должна быть надежно защищена от механических повреждений, попадания пыли, влаги и иметь степень защиты ІР40 по ГОСТ 14254.
2.9. Электропроводка должна быть размещена так, чтобы не подвергаться механическим действиям, перегреву и не создавать неудобств в работе, а также соответствовать требованиям ПУЭ.
Изоляция проводов и кабелей должна быть термостойкой.
2.10. Печи должны быть оборудованы регулировочным, предохранительным термостатами и термостатом топочных газов.
2.11. Температура наружных поверхностей печей должна быть не более, чем:
- для кожуха 60 ºС
- для дверок, крышек лючков очистки 120 ºС
- для ручек дверок 45 ºС
2.12. Температура пола под печью должна быть не более 70 ºС.
2.13. Воздух в зоне работы печей должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005.
2.14. Помещение, в котором устанавливается печь, должно иметь вентиляцию. Запрещается эксплуатировать печь при недостаточной тяге в дымоходе.
2.15. Панель управления должна быть размещена в местах нахождения обслуживающего персонала.
2.16. Кнопка включения сети должна быть красного цвета со световой индикацией включения.
2.17. Усилия нажатия на кнопку управления посредством пальцев не должны превышать 30 Н.
2.18. Вероятность возникновения пожара должна быть не более 10-6 на одну печь в год согласно ГОСТ 12.1.004.
2.19. Термостойкость лакокрасочного покрытия должна отвечать условиям эксплуатации 8 согласно ГОСТ 9.032.
2.20. Электродвигатель должен быть защищён от перегрузок, короткого замыкания и самопроизвольного включения прерванной подачи электроэнергии.
2.21. Сведения о пожароопасных и токсических свойствах веществ в таблице 4.
Наименование веществ Температура, °C
Вспышки в
открытом тигле Вспышки в
закрытом тигле Воспламенения Самовоспламения
Углеводородные отходы 60 - 460
Смесь печного и моторных топлив 23 - 240
2.22. Категория и группа взрывобезопасных смесей.
При производстве смеси печного и моторных топлив смеси горючих газов и паров с воздухом не образуются при соблюдении требований п.2.24.
2.23. Общие требования безопасности к производственному процессу и мероприятия по их обеспечению в соответствии с ГОСТ 12.3.003-75.
2.23.1. Общие положения.
Опасными производственными факторами на установке являются:
• Подвижные части электроприводов.
• Повышенная загазованность воздуха рабочей зоны
• Повышенная температура поверхностей аппаратов, трубопроводов к технологическому оборудованию и от него.
• Повышенная температура воздуха рабочей зоны в следствие тепловыделения оборудования.
Вредными производственными факторами на установке являются:
• токсические исходные и готовые продукты (углеводородные отходы, смесь печного и моторных топлив), воздействующие на кожные покровы и слизистые оболочки, органы дыхания, обладающие раздражительными факторами.
Характер воздействия вредных производственных факторов на организм человека и предельно допустимые концентрации в воздухе рабочей зоны приведены в таблице 5.
Токсические свойства веществ. Таблица 5.
Наименование вещества Предельно допустимая концентрация, мг/м3, по ГОСТ12.1.005-88 Класс опасности по ГОСТ 12.1.007- 76 Воздействие на организм человека
В воздухе
рабочей зоны, ПДКрэ В воздухе населенных пунктов ПДКсс
Углеводородные отходы Принимается по бензиновой фракции 100 4 При превышении ПДК углеводородные отходы
оказывают наркотическое действие, могут вызвать головную боль, головокружение, ослабление дыхания, нарушение кровообращения, потерю сознания.
Кумулятивными воздействиями не обладают, при нормальных условиях не вступают в химическое взаимодействие с водой, в воздушной среде не образуют токсических
соединений.
Смесь печного и моторных топлив Принимается по бензиновой фракции 100 4 При превышении ПДК углеводородные отходы оказывают наркотическое действие, могут вызвать головную боль, головокружение, ослабление дыхания, нарушение кровообращения, потерю сознания.
Кумулятивными воздействиями не обладают, при нормальных условиях не вступают в химическое взаимодействие с водой, в воздушной среде не образуют токсических
соединений
2.23.2. Требования к технологическому процессу
Технологический процесс термического крекинга углеводородных отходов является пожароопасным производством. В процессе производства применяются горючие исходные вещества, оказывающие токсическое действие на организм.
Необходимо предусмотреть:
• Исключение непосредственного контакта персонала с исходным сырьем и готовым продуктами.
• Герметизацию оборудования и коммуникаций.
• Применение индивидуальных и коллективных средств защиты рабочих.
• Наличие приточно-вытяжной вентиляции в производственном помещении (если процесс проходит в помещении).
2.23.3. Требование к производственным помещениям.
Производственные помещения установки термического крекинга углеводородных отходов должны соответствовать требованиям, предъявленным для размещения в них взрывопожарных производств.
2.23.4. Требование к исходным материалам.
Исходное сырье и вспомогательные материалы, применяемые для производства, должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации.
2.23.5. Требование к размещению производственного оборудования и организации рабочих мест.
Размещение производственного оборудования не должно создавать опасных и вредных производственных факторов. Расстояние между единицами оборудования, а также оборудованием и стенами производственных помещений должно соответствовать действующим нормам технологического проектирования, строительным нормам и правилам, утвержденными Госстроем.
2.23.6. Требование к хранению и транспортированию исходных материалов, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства.
При производстве смеси печного и моторных топлив не применяются вещества, склонные к самовозгоранию, образованию перекисей и термополимеров.
Транспортирование и хранение пастообразных исходных и готовых жидких материалов производится согласно ГОСТ 19433-88 и ГОСТ 1510-84.
2.23.7. Требование к персоналу, допускаемому к участию в производственном процессе.
К участию в производственном процессе допускаются лица, прошедшие проверку состояния здоровья и не имеющих противопоказаний для работы с вредными веществами, получившие профессиональную подготовку и прошедшие проверку знаний техники безопасности, знающие правила эксплуатации электроустановок напряжением до 1000 В.
2.24. Взрывобезопасность.
Предотвращение образования взрывоопасной среды внутри технологического оборудования и в воздухе помещений должно быть достигнуто применением:
• герметического оборудования;
• рабочей и аварийной вентиляции;
• средств защиты от атмосферного и статического электричества, блуждающих токов, токов замыкания на землю;
• быстродействующих средств защитного отключения.
Необходимости применения специальных взрывозащитных средств не выявлено.
2.25. Пожарная безопасность.
2.25.1. Требования к системам предотвращения пожара.
Предотвращение пожара должно достигается исключением образования горючей среды, а также исключением образования в ней (или внесения в нее) источников зажигания, что обеспечивается:
• правильным выбором применения и режима эксплуатации машин, механизмов и другого оборудования, которые могут являются источником зажигания горючей среды;
• применения электрооборудования, соответствующего классу пожаровзрывоопасности помещения;
• выполнением требований электростатической искробезопасности;
• устройством молниезащиты здания, сооружений и оборудования.
• ограничение максимально допустимой температуры нагрева поверхностей оборудования.
2.25.2. Требования к системам пожарной защиты.
Пожарная защита должна обеспечиваться:
• изоляцией горячей среды;
• предотвращением распространения пожара за пределы очага путем устройства противопожарных преград и применения средств для ограничения разлива, и растекания жидкости при пожаре;
• применения средств пожаротушения;
• применения средств пожарной сигнализации и средств извещения о пожаре;
• организации пожарной охраны объекта;
• применением средств коллективной и индивидуальной защиты людей;
• ограничением количества горючих веществ, находящихся одновременно в промежуточных хранилищах;
• наличием противопожарных разрывов и защитных зон.
Для тушения возможного пожара и обеспечения безопасности людей, принимающих участие в его ликвидации, необходимо предусмотреть технические средства, которые должны сохранять свои функции в течении расчетного времени необходимого для тушения пожара.
Для тушения загоревшихся продуктов (углеводородные отходы, смесь печного и моторных топлив) необходимо применять пену на основе ПО-1Д по ТУ 38-10799-76 и ПО-ЗА по ТУ38.10923-75.
При проектировании площадки предусмотреть на установке наличие первичных средств пожаротушения:
• пенные огнетушители;
• углекислые огнетушители;
• песок.
2.26. Статическое электричество в соответствии с ГОСТ 12.1.018-86.
Электростатическая искр безопасность (ЭСИБ) должна обеспечиваться устранением разрядов статического электричества, способных стать источником зажигания огнеопасных веществ (углеводородных отходов, смеси печного и моторных топлив).
Все аппараты и агрегаты установки, металлические конструкции, трубопроводы и воздуховоды должны быть заземлены. Заземление необходимо выполнить в соответствии с действующими правилами устройства электроустановок и правилами защиты от статического электричества.
2.27. Рекомендации по индивидуальным средствам защиты персонала.
Рекомендуется применять индивидуальные средства защиты работающих:
• костюмы лавсаново-вискозные или хлопчатобумажные (мужской по ГОСТ12 4.111-82, женский по ГОСТ12.4.112-82);
• полусапоги по ГОСТ12.4.137-84;
• рукавицы, комбинированные по ГОСТ12.4.010-75 типа А или Б из парусины льняной по ГОСТ15530-76 и ГОСТ20712-75 с водоупорной пропиткой;
• куртки хлопчатобумажные на утепленной подкладке по ГОСТ12.4.086-80;
• фартуки брезентовые по ГОСТ12.4 029-76 типа А и Г из парусины льняной по ГОСТ15530-76 и ГОСТ20712-75 с водоупорной пропиткой;
• перчатки резиновые по ГОСТ200Ю-74;
• каски защитные по ОСТ39-1248;
• подшлемники хлопчатобумажные по ТУ17-8887-72;
• очки защитные лицевые по ГОСТ12.4.003-80. тип Г;
• респираторы «Кама» по ТУ6-16-2942-86, «Астра» по ТУ 205УССР104-82 и «Лепесток» по ТУ95.489-83;
• противогазы, фильтрующие по ГОСТ12.4.121-83;
• противогазы шланговые ПШ-1 по ТУ6-16-2053-76 и ПШ-2 по ТУ6-16-2054-76.
2.28. Установку необходимо эксплуатировать в соответствии с требованиями «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителем по ПТЭ» и «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителем ПТБ».
2.29. Перед началом работы с установкой необходимо убедится в ее исправности, правильном подключении к электросети и контуру заземления.
2.30. Запрещается работать с установкой при снятых защитных кожухах вращающихся механизмов.
2.31. Во избежание ожогов при работе с установкой, необходимо пользоваться спецодеждой.
2.32. При нарушении нормальной работы установки, необходимо снять электропитание и принять меры к устранению неисправностей. Ремонтные работы вести только после снятия напряжения и охлаждения установки.
3. Требования охраны окружающей среды
3.1. Оборудование после выработки ресурса должно быть утилизировано.
3.1.1. Требования к утилизации должны быть изложены в Руководстве по эксплуатации и Кратком обосновании безопасности.
3.1.2. Пластмассовые детали передаются на предприятия по переработке пластмасс.
3.1.3. Металлические детали сортируются по группам (цветные и чёрные) и направляются на предприятия вторцветмета и вторчермета.
3.1.4. Порядок обращения с отходами в соответствии с СанПиН 2.1.7.1332.
3.2. Охрана атмосферы.
Сведения о предельно допустимых концентрациях для веществ, обращающихся в технологическом процессе, приведены в таблице 5.
Предельно допустимые концентрации веществ, обращающихся в технологическом процессе. Таблица 6.
Наименование вещества Предельно допусти мг/м3, по ГОСТ12.1.0С мая концентрация. 5-88 Примечание
В воздухе рабочей зоны, ПДКрз В воздухе населенных пунктов ПДКсс
Углеводородные отходы 100 2,9
Смесь печного и моторных топлив 100 2,95
Углеводородные газы 50 1,92
Значение ПДКсс газовых выбросов в атмосферу рассчитаны по формуле: lg ПДКсс = 0,62 Ig ПДКрз - 1,77 из справочного пособия «Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе и воде». Л., Изд-во «Химия», 1975г, стр 98.
3.2.1. Качественный состав выбросов в атмосферу.
В процессе крекинга с расположением технологического оборудования на площадке под навесом выбросы в атмосферу отсутствуют. В составе воздуха могут находится незначительное количество паров углеводородов.
3.2.2. Методика определения концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны.
Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны определяется в «Сборнике временных отраслевых методик для определения загрязняющих веществ в атмосферном воздухе в районах размещения предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности», М., 1985.
3.2.3. Методика определения содержания образующихся в технологическом процессе вредных веществ в воздухе населенных мест.
Методики те же, что и в п.3.2.
3.2.4. Классификация отходов производства.
При крекинге и коксовании образуется кокс низкой кондиции или закоксованная балластная крошка (при большом содержании в шламе песка). Кокс может использоваться как твердое топливо, а крошка отправляется на процессы асфальтирования.
Незначительное количество углеводородных газов образуется за счет «дыхания» аппаратов и емкостей. Выделяющие газы поступают в трубопроводы выбросов и сбрасываются в атмосферу для рассеивания.
Водная фаза сепаратора, перелив с емкости гидрозатвора установки, дренажные воды с закоксованной крошки или кокса должны направляться в нефтеловушку. С нефтеловушки собранные нефтепродукты должны поступать на повторную переработку, а водная фаза на локальные биологические очистные сооружения. Вода после биологической очистки может использоваться для подпитки оборотного водоснабжения и гидрозатвора установки.
3.2.5. Сведения о растворимости в воде и агрегатном состоянии отходов, подлежащих захоронению.
Отходы, подлежащие захоронению, отсутсвуют.
4. Устройство установки и принцип работы.
4.1. Печи устанавливаются в закрытом помещении категории Б, класса В - 11а по взрывобезопасности и П-11 по пожаробезопасности.
4.2. При монтаже и эксплуатации печей необходимо учитывать их эксплуатационные особенности и меры предосторожности, указанные в паспорте.
4.3. Сечение медного заземляющего провода должно быть не менее 2,5 мм2, а значение сопротивления контура заземления – не более 4 Ом в соответствии с требованиями паспорта.
4.4. Процессы термического крекинга тяжелого сырья протекают при повышенных температурах. Под действием высокой температуры нефтяные фракции расщепляются и образуют газообразные, жидкие и твердые продукты (полукокс).
В промышленных процессах коксования подвод теплоты производится:
• через стенки труб в трубчатых печах;
Подвод теплоты осуществляется от разбавленных дымовых газов через стенки шнеков (трубы Д325х12) в радиационной части. В шнеках, кроме излучения от внутренних поверхностей труб и конвективного переноса тепла газами, регенерируется теплота металлической насадки - ленточных винтов, которые постоянно перемещают внутри корпусов продукт, окунаясь в него, что интенсифицирует процессы теплопередачи за счет пленочного испарения с поверхностей винта, а также частичного намазывания тонким слоем сырья на внутреннюю поверхность труб.
4.5. Установка состоит;
(Приложение 1 «Технологическая схема установки термического крекинга»):
• из реактора с радиационной частью и встроенного в радиационную часть жидкотопивного теплогенератора;
• вентилятора разбавления дымовых газов - снижение температуры дымовых газов атмосферным воздухом в теплогенераторе, перед поступлением в радиационную часть реактора.
4.5.1. Радиационная часть реактора имеет 6-ю шнека, корпуса которых выполнены с жаропрочных труб. Внутри корпусов расположены ленточные винты. Корпуса шнеков соединены переходными патрубками для перегрузки сырья. Шнек с ленточным винтом является разновидностью винтовых транспортеров, предназначенных для активного перемещения и перемешивания слипающихся грузов. Сырье, вышедшее с бункера реактора, загружается в верхний шнек и перемещается по горизонтали для разгрузки в нижний шнек, который перемещает груз в противоположном направлении и также разгружает его в следующий нижний шнек
Расчетное заполнение шнеков 25% от объема корпусов (ip=0,25), время нахождения сырья в радиационной части реактора, не менее 4-х минут. Твердый остаток процесса - полукокс, выгружается с самого нижнего шнека.
Парофаза отводится на холодильники с верхнего и нижнего корпусов шнеков Верхний отвод - предназначен для отвода бензиновой и частично керосиновой фракции, при работе с нефтешламами. Нижний отвод - предназначен для отвода смеси печного и моторных топлив, несконденсированных газов
4.5.2. Корпуса шнеков в радиационной части реактора обогревается смесью дымовых газов и воздуха, которые отсасывается дымососом с камеры радиационной части в конвективную часть и далее нагнетается дымососом в выхлопную трубу. Камера радиационной части выполнена с огнеупорных материалов - кирпича ША, муллитокремнеземистых плит ШПГТ. Тепловая изоляция камеры (с внешней стороны огнеупоров) - плотно уложенная базальтовая вата. Толщина огнеупоров и изоляции выбрана с условий обеспечения температуры внешней обшивки, не более 40°С.
4.5.3. В качестве приводов шнеков радиационной части реактора применены планетарные мотор-редуктора ЗМП-50 с характеристиками: Мкр.= 750Нм; мощность электродвигателя - N=2,2 кВт; что обеспечивает заданную производительность и перемещение грузов с самоочисткой ленточных винтов Для минимизации передачи тепла на редуктор привода шнека (вынос через вал шнека) применены специальные муфты линейного контакта.
4.5.4. Компенсации температурных удлинений корпусов шнеков и ленточных винтов выполнены следующим образом:
для ленточных винтов - вал удлиняется как сторону упорного подшипника, так и в сторону электропривода (в зависимости от направления удлинения корпуса),
Корпуса шнеков перемещаются в скользящих опорах металлоконструкции радиационной части реактора. При этом перемещение каждого корпуса шнека происходит в обе стороны, в стороны соединительных патрубков.
4.5.5. Уплотнение фланцевых разъемов реактора выполнены с паронита (ПОН) толщиной 3,0мм, а сальниковая набивка грундбукс шнеков - НГС-С.
4.5.6. Встроенный теплогенератор оснащается жидкотолливной горелкой (Украина Унигаз)?, для сжигания печного топлива. Горелка имеет свой дутьевой вентилятор, насос подачи топлива на распыление, защиту от погасания факела (встроенный фоторезистор), регулирование мощности (расхода топлива) от датчика температуры в камере радиационной части (поставка заказчика).
Приготовление рабочей смеси дымовых газов с атмосферным воздухом (не более 1100°С) и охлаждение свода теплогенератора выполняется центробежным вентилятором ВВД-4, который рассредоточено, через сопла, вдувает атмосферный воздух под свод теплогенератора. Также в теплогенераторе смонтирована горелка сжигания несконденсированных газов, которые воспламеняются от основного факела жидкотопливной горелки.
4.5.7. Перед подачей в реактор нефтешламы необходимо разогреть в бункере до температуры на 20-30°С выше точки застывания. Подачу сырья определяют опытным путем по выходу остатка сырья, регулируя расход на реактор закрытием (открытием) запарного вентиля (крана) на линии рециркуляции шламового насоса.
4.5.8. Выгрузка кокса выполняется наклонным винтовым выгружателем твердого остатка на штатную площадку, имеющую дренажи для отвода воды в канализационную сеть (емкость - приемник). Расчетная производительность наклонного винтового выгружателя (Р=25°) - Д=1,5 т/час. Максимальное количество выгружаемого кокса до 100 кг/час. Выгружатель работает в непрерывном режиме выгрузки твердого остатка.
В качестве привода винтового выгружателя применен планетарный мотор-редуктора ЗМП-50 с характеристиками: Мкр.=375 Нм; мощность электродвигателя - N=1,1 кВт.
4.5.9. Для измерения температуры смеси дымовых газов на входе в радиационную часть реактора применена безштуцерная термопара ТПП--. Датчик рассчитан на максимальную температуру длительного применения - 1200°С. Для заказа: длина погружной части - 400мм; длина высокотемпературной части - 200мм. Монтаж термопары выполнен через боковую стенку камеры радиационной части реактора посредине камеры и на высоте, не более 150 мм от пода камеры. При этом: просверлено отверстие в обшивке камеры Д14мм и заточенным кругом Д12мм (стержнем) легкими ударами пробито отверстие в минеральной вате и в огнеупорной стене с плит ШПГТ.
4.5.10. В качестве цифровых измерительных и управляющих приборов, рекомендуется микропроцессоры ПраТ «Тера» (г. Чернигов) или приборы других изготовителей.
5. Особенности эксплуатации.
5.1. Установка должна эксплуатироваться в стационарных условиях, при этом:
• высота над уровнем моря до 1000 м;
• температура окружающей среды от + 5 °C до +40 °C;
• относительная влажность окружающего воздуха не более 80% при + 25 °C;
• окружающая среда невзрывоопасная, не содержащая значительного количества токопроводящей пыли, водяных паров, агрессивных газов в концентрациях, вредно действующих на комплектующее оборудование и материалы установки.
5.2. При остановке в зимнее время, необходимо слить воду со всех емкостей установки.
5.3. Установка не должна подвергаться резким толчкам, ударам и тряске.
ВНИМАНИЕ. Рекомендуемый диапазон рабочей температуры указан в таблице 1.
Запрещается превышать эту температуру, во избежание выхода из строя установки.
6. Подготовка изделия к работе.
6.1. Для монтажа установки подготовить основание - бетонная армированный площадка (арматура д12, шаг 250x250), бетон - толщиной не менее 200мм, в котором заложить закладные детали для крепления (сварка) узлов установки
6.2. Смонтировать оборудование на запроектированные места. Выполнить монтаж технологических трубопроводов, газоходов, выхлопной трубы (растяжки закрепить по месту к существующим м/конструкциям) и т.д. При этом:
отметка горизонтальной оси патрубка наружного газохода, смонтированного на радиационную часть реактора, должна соответствовать отметке горизонтальной оси, смонтированного патрубка колпака конвективной части реактора (решить по месту монтажа металлическими подкладками под оборудование или соединяющие узлы);
• горизонтальная ось дымососа должна соответствовать оси патрубка подключения дымососа установки (приварка перехода к металлоконструкции постамента и монтажная подставка под дымосос);
• выполнить монтаж мотор - редукторов ЗМП-63, полумуфт с установкой заданного зазора для температурной компенсации удлинений частей реактора, жидкотопливной горелки;
6.3. Произвести подключение установки и другого оборудования к пульту управления, пульта к электросети - разработать и изготовить пульт установки.
6.4. Выполнить подключения датчиков температуры дымовых газов, продукта, мембранного тягонапорометра теплогенератора к пульту управления установки.
6.5. Решить проектом хранение и подачу нефтешламов к месту подачи углеводородных отходов на установку. Изготовить или приобрести необходимые средства.
6.6. Произвести заземление установки и другого оборудования, для чего можно использовать металлоконструкции узлов установки (приварить болты М8 для подключения заземления). Работать с установкой при отсутствии заземления запрещается.
6.7. Проверить уровень масла в редукторах, при необходимости долить.
6.8. Заполнить систему оборотного водоснабжения водой.
6.9. Выполнить подготовку остального оборудования, согласно паспортов на оборудование.
6.10. Проверить в «холостую» работу всех механизмов, приборов КИП и автоматики (в случаи установки частотного регулирования дымососа и вентилятора охлаждения, исполнительного механизма клапана ВКР).
6.11. Открыть проем взрывного клапана теплогенератора, включить дымосос и установить разрежение в топке не более 1-Змм.в ст (Ю-ЗОПа), загрузить через проем небольшое количество сухих дров и зажечь их для сушки обмуровки теплогенератора и камеры радиационной части реактора.
7. ПОРЯДОК РАБОТЫ
7.1. Пуск установки.
7.2. Включить автомат питания пульта управления.
7.3. Включить на пульте управления автоматы питания всех электроприводов установки и оборудования, не входящего в комплект поставки.
7.4. Включить насос оборотного водоснабжения и обеспечить проток охлаждающей воды.
7.5. Включить дымосос установки и вентилятор разбавления отрегулировав разрежение в топке теплогенеаартора 2-З мм.в. ст (20-30Па). Выполнить вентиляция топки теплогенератора не менее 10 мин.
7.6. Подать топливо на жидкотопливную горелку и разжечь горелку на минимальном расходе топлива. Отрегулировать подачу воздуха на вентилятор горелки, при этом: цвет факела в камере теплогенератора - соломенный; дымовые газы, выходящие с выхлопной трубы - слегка окрашенные. После розжига горелки и регулировки вторичного воздуха, при необходимости отрегулировать разрежение в теплогенераторе. Температура разбавленных дымовых газов на входе в конвективную часть реактора не должна превышать 300°С.
7.7. Включить с пульта управления шнеки радиационной части реактора кнопками «Прямого хода».
7.8. Включить шламовый насос с пульта управления установки, при этом отрегулировать вентилем (краном) возврат (рециркуляция до 80%) шлама в бункер загрузки шламового насоса. Подобрать шнековый насос для подачи шлама с максимальной производительностью 4,0м3/час и давлением 600 кПа (6 бар).
7.9. После выхода частично переработанного шлама в гидрозатвор поднять температуру на входе в радиационную часть реактора до 700°С за счет добавления топлива на горелку (регулировать горение п.7.7.), увеличить поступление шлама в реактор за счет уменьшения рециркуляции.
7.10. Включить в работу кнопкой «Пуск» винтовой выгружатель твердого остатка.
7.11. После стабилизации параметров роботы установки (температуры разбавленных дымовых газов по тракту) - увеличить мощность горелки и расход шлама на реактор с доведением и удержанием температуры на входе в радиационную часть реатора - 1100°С.
Работа установки.
7.11. При работе установки руководствоваться «Режимными картами» или другими руководящими документами, выполненными при наладке оборудования.
Штатная остановка установки.
7.12. Отключить подачу жидкого топлива на горелку и перекрыть газопровод попутных газов на газовую горелку, открыв кран свечи газопровода для удаления газа в атмосферу.
7.13. Провентилировать топку не менее 10 мин - остановить вентилятор разбавления дымовых газов и дымосос.
7.14. Уменьшить подачу шламового насоса на 40%-50%- 70% (включая рециркуляцию) до падения температуры дымовых газов на выходе с радиационной части реактора до 200°С
7.15. Отключить шламовый насос, через 10-15 минут привода шнеков установки, выгружатель твердого остатка.
7.16. Отключить насос оборотного водоснабжения.
7.17. Выключить автомат питания установки.
7.18. При остановке в зимнее время, необходимо слить воду со всех емкостей установки и оборудования.
Остановка в аварийной ситуации.
При проведения процесса крекинга углеводородного сырья возможно возникновение следующих аварийных ситуаций:
• разгерметизация реактора или продуктопроводов с возгоранием утечек газообразных продуктов;
• заклинивание шнеков радиационной части реактора или выгружателя твердого остатка гидрозатвора;
• прекращение подачи нефтешлама в реактор;
• отключение электроэнергии;
• отсутствие подачи воды
7.19. Разгерметизация реактора или продуктопроводов с возгоранием утечек газообразных продуктов.
Разгерметизация и, как следствие, прорыв углеводородных газов, их смешивание с воздухом и последующее соприкосновение с раскаленными частями реактора приводит к возникновению пожара. В данной ситуации, необходимо отключить общий (вводной) автоматический выключатель пульта управления установки. Применять воду для тушения крайне нежелательно, поскольку это может вызвать необратимое выведение из строя реактора. При возгорании необходимо применять пену высокой кратности.
7.20. Заклинивание шнеков радиационной части реактора или выгружателя твердого остатка.
7.20.1. При заклинивании винтов шнеков, необходимо отключить электропривод заклиненного шнека. Выключить загрузку сырья Перевести работу горелки на минимальный расход топлива. Далее, включить кнопку «Обратный ход» винта шнека, при включении в таком режиме оборудования - попытаться перейти на режим работы - «Прямой ход» винта шнека. Вывести работу шламового насоса и горелки на первоначальную мощность.
7.20.2. Если невозможно восстановить работоспособность шнека - выполнить остановку установки - раздел «Штатная остановка установки», при этом, не выключать выгружатель твердого остатка и остальные рабочие шнеки. После полной остановки и охлаждения оборудования выполнить демонтаж не рабочего ленточного винта сняв изоляцию и вскрыв фланцевые соединения ДуЗОО. Очистить неработающий ленточный винт и корпус шнека, очистить соединительный патрубок между корпусами шнеков (если есть надобность). Установить на место демонтированный ленточный винт, закрыть проходной и глухой крышкой корпус шнека, проверить в холостую его работоспособность, проверить газовую плотность установки и выполнить тепловую изоляцию выступающих торцовых частей шнека.
7.20.3. При заклинивании выгружателя твердого остатка: выключить подачу сырья; перевести работу горелки на минимальный расход топлива; попытаться включить выгружатель твердого остатка в режиме «Обратного хода». Если таким образом не удается восстановить работоспособность выгружателя, выполнить штатную остановку установки, охладить установку и разобрать корпус винтового выгружателя, демонтировать шнек выгружателя, устранить неисправность и далее собрать в обратном порядке винтовой выгружатель кокса.
7.21. Прекращение подачи нефтешлама.
Прекращение подачи нефтешлама (интенсивный выход шлама через рециркуляционную трубу и др.) Для устранения этой аварийной ситуации, необходимо: выключить насос подачи шлама; перевести работу горелки на минимальный расход топлива и далее остановить установку за штатным регламентом. Провести ремонт или замену участка трубы с засорением.
7.22. Отключение электроэнергии.
Отключение электроэнергии вызывает отключение всех электроприводов установки, другого оборудования, системы технологического контроля. При длительной остановке и остывании сырья в радиационной части реактора могут образоваться участки с глыбами кокса или вязкого нефтепродукта. При восстановлении электропитания установки, необходимо провести в холостую поочередный пробный пуск шнеков, начиная с верхнего. В случаи заклинивания одного из винтов шнеков, выполнить рекомендации п.7.20.
7.23. Отсутствие подачи воды.
Свежая вода используется для подпитки оборотной системы установки и другого оборудования. Поэтому временное отключение воды не вызывает аварийной остановки установки и другого оборудования.
8. Методы контроля
8.1. Контроль соответствия деталей и сборочных единиц требованиям сборочного чертежа и спецификации 1.1 проводится внешним осмотром.
8.2. Прочность и герметичность печей проверяют при испытаниях пробным давлением, равным полуторакратному рабочему давлению, но не менее 0,2 МПа - для печей, секций и отводов. Допускается проводить пневматические испытания тем же пробным давлением. Время испытаний - не менее 5 мин. Испытания необходимо проводить на стенде, оборудованном двумя манометрами (один из них контрольный) класса точности от 1,5 до 2,5 с пределом измерений 1,0 МПа.
Печь считается выдержавшая испытание, если не выявлено признаков разрыва, течи, слезок и потения, видимых остаточных деформаций, падения давления.
8.3. Газоплотность печей по дверках и крышках лючков определяют по отсутствию зазоров между смежными секциями.
Плотность прилегания дверок и крышек лючков проверяют по отпечаткам на уплотнительном материале краски или пластичной массы, нанесённой на рамку дверец или контуру прилегания крышки лючка.
Герметичность пакетов секций проверяют визуально по проникновению извне лучей от расположенного внутри пакета источника света.
Дверки и лючки прилегают плотно при наличии сплошного следа краски на уплотнительном материале или выдавливании пластической массы до оголённого металла рамки или корпуса.
Зазоры между секциями отсутствуют, если лучи света не проникают по всему периметру всех стыков секций.
8.4. Условный проход отводов и патрубков, диаметр вытяжного патрубка проверяют штангенциркулем ЩЦ-ІІ-250 - 0,05 по ГОСТ 166, а цилиндрическую резьбу контролируют резьбовыми калибрами-кольцами по ГОСТ 2533.
8.5. Угол открывания дверок контролируют при помощи угломера типа 1-2 ГОСТ 5378.
8.6. Рабочее и пробное давление контролируют при помощи манометров ДМ 1001-0,5 МПа-1,5 ТУ ГОСТ 2405.
8.7. Объём сборника определяется расчётным путём.
8.8. Напряжение питания электрической сети замеряется вольтметром класса точности 2 по ГОСТ 8711.
8.9. Потребляемую мощность определяют по табличке на электродвигателе визуально.
8.10. Частота вращения вала электродвигателя вентилятора определяется при помощи тахометра по ГОСТ 21339.
8.11. Соответствие комплектующих изделий и материалов проверяется согласно технологическому процессу входного контроля, разработанного на предприятии-изготовителе.
8.12. Проверка функционирования электрооборудования производится при минимальных и максимальных значениях напряжения. При этом печи должны работать с номинальной производительностью.
8.13. Методы и средства контроля параметров безопасности
8.13.1. Соответствие печей требованиям 1 класса защиты проверяется визуально согласно требований ГОСТ 30345.0.
8.13.2. Замеры показателей уровня звука при работе, а также уровн
Другие работы
Курсовая работа. Производительность труда как главный фактор роста экономики
studypro
: 29 июля 2016
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1.ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ТРУДА КАК ГЛАВНОГО ФАКТОРА РОСТА ЭКОНОМИКИ
1.1. Понятие и сущность производительности труда
1.2. Основные цели повышения производительности труда
1.3. Классификация факторов, формирующих и влияющих на рост производительности труда
2. ОЦЕНКА ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ТРУДА В ЭКОНОМИКИ РОССИИ
2.1. Динамика уровня производительности труда российской экономике
2.2. Причины, затрудняющие рост производительности труда в России
2.3. Напра
100 руб.
Синтез кодера Рида-Соломона
evelin
: 23 июля 2015
Введение
Общие сведения о принципах построения и декодировании помехоустойчивых кодов
Расчет параметров кода Рида-Соломона
Разработка структурной электрической схемы кодека
Разработка структурной электрической схемы кодера
Разработка структурной электрической схемы декодера
Разработка функциональной электрической схемы кодека
Разработка функциональной электрической схемы кодера
Разработка функциональной электрической схемы декодера
Разработка принципиальной электрической схемы кодека
Обоснование
75 руб.
Отчет по практике. Тема работы: Ведущий мост
Администратор
: 2 марта 2022
МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА
КАЗАХСКИЙ АГРОТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМ. С.СЕЙФУЛЛИНА
КАФЕДРА _______________________________________________________
(наименование кафедры)
ОТЧЕТ
по производственной практике студента 3 курса
Технического факультета, по специальности: 6В07106 Транспорт, транс-портная техника и технологии
студент Джарлыкасымов Берик
Руководитель практики от производ-ства,________________________________
Руководитель практики от университе-та,________________________
10 руб.
Основы построения телекоммуникационных систем и сетей. Лабораторная раб. №2. Вариант №4. Циклические коды
user888
: 24 ноября 2013
Лабораторная работа №2
Цель работы.
Изучение циклических кодов.
Результаты выполнения лабораторной работы.
Регистр, формирующий проверочные элементы должен содержать 4 ячейки.
Число сумматоров - 2.
Первый способ: построение кодера с использования регистра задержки.
49 руб.