Курсовая работа-модернизация, методы контроля технического состояния и средства диагностирования бурового насоса УНБ-600

Насос буровой двухпоршневой УНБ – 600, предназначен для подачи промывочной жидкости в скважину при геологоразведочном и эксплуатационном бурении в процессе бурения скважин глубиной до 5000 метров, а также для перекачки бурового и других растворов для хозяйственных и других целей (например, перекачка раствора цементировочным агрегатом при цементации).
Насос производит подачу промывочной жидкости через колонну бурильных труб на забой скважины для придания вращения турбобуру с долотом

и его охлаждения, а также выноса разрушенной породы с промывочной жидкостью.
 В качестве промывочной жидкости могут быть применены вода или глинистый раствор с наличием нефти, щелочи, соды и других компонентов.
Оптимальные режимы бурения обеспечиваются установкой цилиндровых втулок и поршней одного из типоразмеров и регулированием числа ходов бурового насоса.
 При бурении для обеспечения надежной и долговечной работы узлов и деталей насоса необходимо обеспечить высокую степень очистки промывочной жидкости от разрушенной породы [1].

Модернизация данного агрегата заключается в том, был заменен тип сочленения штоков( см. АС №1476183 рисунок 3). Цель замены - повышение долговечности работы всего цементировочного агрегата. Также был поставлен подшипник скольжения с целью направления движения штока. Поршневой насос, содержащий приводную часть со штоком ползуна, гидравлическую часть со штоком поршня и цилиндропоршневой парой, хомут, соединяющий штоки ползуна и поршня, отличающийся тем, что, с целью повышения долговечности цилиндропоршневой пары путем компенсации несоосности приводной и


гидравлической частей насоса, сочленение штока ползуна и штока поршня выполнен сферическим с центром сферы, расположенном на оси штока поршня в плоскости уплотняемого зазора цилиндропоршневой пары. Так же уменьшилось удельное давление на модернизированный шток за счёт увеличения площади сочленения штоков.

6. Оценка надежности работы насоса


ti=2*102 ч - наработка насоса [9]
=16*10-5 1/ч – интенсивность отказов для штоков поршневых насосов
P(ti)=e-t* - вероятность безотказной работы
P(ti)=0,969

Эффективность различных схем насосов должна определяться простотой конструкции, ее технологичностью, числом быстроизнашивающих деталей, вероятностью безотказной работы, массой и т.д. Двухпоршневые насосы двустороннего действия имеют относительно худшие показатели соотношения числа сменных быстроизнашивающихся деталей по сравнению с трехпоршневыми насосами одностороннего действия. Возможность быстрой смены поршней и втулок последних делает их более удобными в эксплуатации[9].
Это в очередной раз доказывает необходимость модернизации выбранного мной оборудования для повышения ее конкурентоспособности.

7. Оценка технологичности

Определение трудоемкости насоса:

Т=Та *Кm , нормо-час/кг - трудоемкость
Та =0,95 нормо-час/кг - трудоемкость аналога (Приближенные данные для расчетов, рекомендуемых использовать при отсутствии официальных нормативов [8] )
Кm=Fu /Fa=0.00067/0.0008=0.84- коэффициент различия массы или размеров сопоставляемых изделий
T=0.95*0.84=0.8 нормо-час/кг

Определение материалоемкости насоса:

Мu=Ma*Ku , кг - материалоемкость
Ma=3,8 кг - материалоемкость аналога (Приближенные данные для расчетов, рекомендуемых использовать при отсутствии официальных нормативов [8] )
Кu=V/Va =0.1/0.081=1.25- коэффициент изменения исходного показателя для материалов с одинаковой плотностью
Мu=3.8*1.25=4.75 кг





















Заключение

В данном курсовом проекте рассматривалась модернизация, методы контроля технического состояния и средства диагностирования бурового насоса УНБ-600. Модернизация данного насоса заключалась в замене типа сочленения штоков в насосе и приводной части. Данная модернизация позволила повысить коэффициент работоспособности, увеличить срок службы насоса, повысить его надежность и долговечность. Соответственно частота ремонта насоса уменьшится, что является большим плюсом с точки зрения технико-экономического обоснования модернизации.
Проведен анализ конструкции ;

Рассмотрены конструкции тех. объекта;
Предложены методы КТС и ускоренные ресурсные испытания с целью повышения надежности;
Предложены мероприятия по БЖД и ЭК;
Проведена оценка экономической эффективности;
Срок окупаемости затрат на ремонт или модернизацию – 1,5 – 2 года.