Проектирование технологического процесса восстановления валов коробки переменой передачи с конструкторской разработкой

Содержание

Введение………………………………………………………………........
1. Характеристика предприятия …………………………………………
1.1 Краткая история реформирования предприятия……………………..
1.2 Технико-экономические показатели предприятия……………………
1.3 Номенклатура выпускаемой продукции………………………………
2. Анализ технического состояния валов коробки перемены
передач сельскохозяйственной техники ………………………………….
3. Анализ и выбор способа восстановления……………………………...
3.1 Железнение……………………………………………………………...
3.2 Наплавка в среде углекислого газа…………………………………….
3.3  Электродуговая металлизация………………………………………....
3.4  Газопламенное напыление……………………………………………..
3.5  Электроконтактная наплавка ленточным электродом……………….
3.6  Вибродуговая наплавка ………………………………………………..
3.7  Выбор и обоснование способа восстановления………………………
3.8  Сущность процесса вибродуговой наплавки…………………………
4. Технологический процесс восстановления валов коробки
перемены передач…………………………………………………………..
5. Рекомендации по восстановлению валов КПП
сельскохозяйственной техники…………………………………………
5.1 Перечень валов КПП восстанавливаемых вибродуговой
наплапвкой……………………………………………………………….....
5.2 Указания по восстановлению валов КПП вибродуговой
наплавкой……………………………………………………………………
6. Конструкторская часть…………………………………………………..
6.1  Назначение и область применения конструкторской разработки….
6.2  Конструкция и принцип действия приспособления………………...
6.3  Подбор электродвигателя……………………………………………..
6.4  Расчет ременной передачи…………………………………………….
6.5  Конструктивные размеры шкивов…………………………………….
6.6  Расчет протягивающих колес механизма подачи проволоки……….
6.7  Расчет вала шпинделя………………………………………………….
6.8  Выбор корпуса………………………………………………………….
6.9  Обоснование разработки и внедрения конструкторской
разработки………………………………………………………………
7. Проект специализированного участка по восстановлению
валов вибродуговой наплавкой …………………………………………..
7.1  Расчет фондов времени………………………………………………..
7.2 Расчет штатов участка……………………………………………….....
7.3  Расчет и выбор потребного оборудования……………………………
7.4  Годовой расход электроэнергии………………………………………
8. Охрана труда и природы……………………………………………….
8.1  Организация службы охраны труда на предприятии………………..
8.2  Виды, содержание и сроки проведения инструктажей………….......
8.3  Ответственность за нарушение законодательных актов по
охране труда…………………………………………………………….
8.4  Производственная санитария…………………………………………
8.5  Освещение помещения………………………………………………..
8.6  Расчет вентиляции помещения……………………………………….
8.7  Техника безопасности на участке…………………………………….
8.8  Пожарная безопасноть……………………………………………......
8.9  Охрана природы……………………………………………………….
9. Технико-экономическое обоснование проекта………………………
9.1 Определение себестоимости восстановления………………….........
9.1.1 Основная заработная плата производственным рабочим…………
9.1.2 Стоимость ремонтного фонда …………………………………….
9.2 Расчет общепроизводственных расходов…………………………..
9.3 Определение общехозяйственных расходов ………………………
9.4 Технико-экономические показатели проект……………………….
Общие выводы……………………………………………………………
Список использованных источников………………………………….
Приложения…………………………………………………………........


ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время в Российской Федерации наблюдается снижение объёмов сельскохозяйственного производства, ухудшение состояния и старение машинно-тракторного парка, поэтому сегодня актуально совершенствование организации технического сервиса в АПК. Вхождение России на мировой рынок требует новых подходов в организации технического сервиса машин в АПК. Для этого необходимо использовать опыт, накопленный как в нашей стране, так и в странах с развитой рыночной экономикой.
Современный парк машин АПК разнообразен, в нём имеется сложная и дорогостоящая техника. При этом в сельском хозяйстве используется свыше 50% техники, прошедшей техническое обслуживание и ремонт. Техническое обслуживание и ремонт являются вынужденными и необходимыми условиями поддержания техники в рабочем состоянии, особенно в последнее время, когда значительно сократились поставки по селу. Цены на многие виды техники выросли в 100 раз. Потребности в тракторах и комбайнах возросла в 15-20 раз.
На данный день оборудование на ремонтных предприятиях очень устарело, не хватает материалов для восстановления деталей.
Также на предприятиях сократилась численность специалистов. В структуре себестоимости капитального ремонта машин 60-70%
затрат приходиться на покупку запасных частей.
 Одним из главных резервов является восстановление и повторное использование изношенных деталей .Так как, себестоимость восстановления большинства деталей не превышает 20-60% от стоимости детали, то качественный капитальный ремонт машины имеет большое экономическое и, следовательно, народнохозяйственное значение. При этом применение наиболее прогрессивных способов восстановления обеспечивает длительную работоспособность деталей, снижает расход запасных частей,
материалов труда и т.д.
В настоящее время существует большое многообразие способов восстановления деталей, которые должны быть реализованы при решении задач связанных с восстановлением деталей объединенных в группы по конструктивным и технологическим признакам. С развитием научного прогресса появляются новые, высокоэффективные способы восстановления изношенных деталей автотракторной техники, развиваются высокопроизводительные автоматические и полуавтоматические установки, которые позволяют в комплексе решать вопросы повышения ресурсов отремонтированных деталей до 80% и выше.
Одним из перспективных и динамически развивающихся направлений являются восстановление изношенных деталей способом наплавки. Наплавочные работы широко применяют при восстановлении изношенных деталей и изготовлении новых. Применение наплавки рабочих поверхностей специальными сталями и сплавами позволяет значительно повысить эксплуатационную надежность узлов и деталей высокопроизводительных агрегатов и машин, снизить расход дефицитных и дорогостоящих материалов. Большое распространение в последнее время получает способ вибродуговой наплавки. Её широко применяют для восстановления цилиндрических деталей диаметром 25-70мм и толщине наплавляемого слоя от 0,5 до 3мм за один проход, особенно при ремонте деталей автомобилей и тракторов. Процесс наплавки протекает автоматически, с достаточно высокой производительностью и не требует сварщика высокой квалификации.

Дипломная работа защищалась в ВУЗе на отлично, есть записка, чертежи, приложение.